混凝土常见问题及解决方案

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1、混凝土常见问题及解决办法1. 混凝土硬化后产生龟裂之原因为何？混凝土硬化后产生龟裂之原因甚多，一般是受两种以上之原因而造成龟裂。通常混 凝土结构物负荷过重而产生拉应力，若混凝土抗拉强度不抵拉应力，便产生龟裂。混凝 土变形之原因包括干燥收缩、温度变化、化学作用以及结构上之因素，此时应就材料、 配比、养护等方面设法使收缩量减少，另方面则应从施工、设计上设法弥补先天性易龟 裂之各种状况。2. 混凝土硬化后表面产生白华之原因为何？混凝土硬化干燥后，外界之雨水、地下水、养生用水等经孔隙渗入硬化体内，使水 硬性胶体或无机盐类的水溶液流出，再与空气中之二氧化碳反应成硫物质，待水份蒸发 后即附着于硬化体表面，

2、此现象称为白华，又叫壁癌。白华刚开始可以肥皂水清洗 之，若碳酸化后可使用稀释盐酸清洗再用水洗去，但白华虽经擦拭，往往仍会再流出， 防止白华之方法，必须使用浇置均匀且致密之混凝土，使孔隙减少，再适当降低水灰比， 减少骨材中之含泥量，使用清洁之拌合水，高品质之水泥，掺加减水剂，适当之养护， 现场尽力防止雨水侵入，方可防患未然。1、砼外加剂对水泥的适应性(1) 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适 应性。(2) 水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏 粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影 响到砼外加剂对水泥的

3、适应性。(3) 水泥中吸附外加剂能力 :C3AC4AFC3SC2S ，水泥水化速率与矿物组分直 接相关。(4) 水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO 吸收空气中的水后转变成 Ca(OH)2 ，吸收空气中的 CO2 后转变成 CaCO3 ， 从而使 Mwo 下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼塌落度损失减缓，砼的凝 结时间稍延长。(5) 普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也 较快。(6) C3A 含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好。(7) 水泥中亲水性掺合料保水性好 ;火山灰质水泥保水性差，易泌水。(8) 温度、湿度高低直接

4、影响砼外加剂对水泥的适应性。(9) 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的 适应性。2、砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法2. 1 原因(1) 水泥细度大时易泌水;水泥中 C3A 含量低易泌水 ;水泥标准稠度用水量小易泌水;矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺I级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。(2) 水泥用量小易泌水。(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量 ) 。(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。(5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。(6) 强度等级低的砼易出现泌水(一般 )(7) 砂率小的砼易出现泌

5、水、离析现象。(8) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。(9) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。(10) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。2. 2 解决途径(1) 根本途径是减少单位用水量。(2) 增大砂率，选择合理的砂率。(3) 增大水、水泥用量或掺适量的H、皿级粉煤灰。(4) 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。(5) 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量 (仅限现场 ) ，搅拌站若降低砼外加剂掺量， 又可能出现砼塌落度损失快的新问 题。3、泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法3. 1 原因(1) 严重泌水的砼易出现抓底或板结(粘锅 )

6、 。(2) 水泥用量大的砼易出现抓底现象。(3) 砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。(4) 砂率小，砼易出现板结现象。(5) 砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或 板结现象。3. 2 解决途径(1) 减少单位用水量。(2) 提高砂率。(3) 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量(4) 降低砼外加剂的掺量。(5) 增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。4、泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法4. 1 原因(1) 砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。(2) 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效 ;水分蒸发快 ;气泡外

7、溢造成新拌砼塌落 度损失快。(4) 初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够 ; 一般，slO 20cm的砼塌落度损失慢，反之，则快。(5) 一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥 普通硅酸盐水泥 矿渣硅酸盐水泥 掺合料的水泥。(6) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。4. 2 解决途径(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适 应性试验。(2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到20cm 以上。(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。(4) 适量加大砼外加剂掺量 (尤其在温度比平常气

8、温高得多时 ) 。(5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。(7) 改善砼运输车的保水、降温装置。5、泵送砼堵管的原因及解决方法5. 1 原因(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。(2) 砼拌合物塌落度小 (干粘 ) 。(3) 砼拌合物抓底、板结。(4) 采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。(5) 石子针片状多。(6) 泵车压力不够，或是管道密封不严密。(7) 胶凝材料少，砂率偏低。(8) 弯管太多。(9) 管中异物未除尽。(10) 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。(11) 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。5. 2 解决途径(1) 检查砼输送管

9、道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。(2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是 20cm，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题（见塌落度损失问题 ）。混凝土的早期收缩 :自收缩是因水泥水化过程造成混凝土内部干燥而引起。 自收缩随水胶比的降低而增大。 不同水胶比的混凝土其收缩差异主要发生在早期 （1 小时前），自收缩的增长速度随龄期的 增加而逐渐减慢。早期收缩的影响因素：养护温湿度。湿度相同时收缩随温度上升而提高，同样温度 下，湿度高时，混凝土收缩小。风速、温妄、湿度三者对混凝土初期收缩的影响。湿度 在成型后12小时内影响大，风速从第3小时开始有很大影响，

10、与湿度、风速相比温度 的影响随时间变化不大；山砂配置的混凝土收缩大于河砂混凝土，并且山砂产地不同， 引起收缩也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收缩越大；外加剂经试验比较认为使用 萘系超超塑化剂的试件收缩较大。混凝土的早期开裂1 水泥的异常凝结。凝结时间异常的水泥配制的混凝土，因塑性收缩和凝结两者速 度不协调，更易导致早期开裂。在我国施工经验中，曾发现使用凝结时间快的水泥或掺 有促凝剂作用的外加剂常导致混凝土表面水平裂纹的出现，其控制方法是掺缓凝剂调节 凝结时间适当提高水灰比。2 拌和水中杂质的影响。施工经验证明，拌和水中的盐份、腐蚀酸可加强早期开裂 趋势。3 山砂的影响。施工现场调查发现，山砂

11、拌制的混凝土在天气晴朗且有风时新浇筑 的楼板全部出现裂纹；用洗净的山砂就不出现裂纹。山砂产地不同，其作用各异，对混 凝土开裂有不同影响，其控制措施是选用洁净的河砂。4 早期养护。气温、湿度、风速及混凝土温度都影响水分蒸发速度，应及时采取临 时挡风、遮阳、覆盖塑料布，喷养护剂等措施，避免水分过快失去，既有效防止早期开 裂。混凝土碱集料反应 碱集料中某些活性矿物与混凝土微孔中的碱溶液产生化学反应，碱集料反应产生碱 - 硅酸凝胶，并吸水膨胀，体积增大 34 倍，从而引起混凝土剥落、开裂、强度降低，甚 至导致破坏。防止碱集料反应的措施是选用低碱水泥或掺粉煤灰等掺和料降低混凝土中 的碱性，对含有活性成分

12、的骨料加以控制等方法。混凝土外加剂使用中的问题探讨摘要： 在混凝土、砂浆或净浆的制备过程中，掺入不超过水泥用量 5%(特殊情况除外 ) ， 能对混凝土、砂浆或净浆的正常性能要求而改性的一种产品，称为混凝土外加剂。外加 剂按其所对于应的功能不同分为减水剂、引气剂、僧水剂、促凝剂、早强剂、缓凝剂、 发气剂、气泡剂、灌浆剂、着色列、超塑化剂、保水剂、粘结列、阻锈剂，喷射混纂土 外加剂等。下面就混凝土外加剂使用中应注意的几个问题进行了探讨。1 选择混凝土外加剂和检验外加剂产品的质量 用户单位可可以根据工程设计、施工要求和技术指标进行比较，选择适合的生产厂家混凝土外加剂产品。建议采取组织实地考察，防止假

13、冒。根据工程技术要求提出所需外加剂产品的质量指标、型号和参量，通过试验获得封存样品。将首批外加剂与留样作对比试验，在所供产品符合混凝土外加剂应用技术规范( gbj50119 2003) 后即可批量使用检验外加剂产品质量的方法，对减水剂类产品，可采用净浆流动度作比 较。取同批号水泥，在同掺量、同水灰比及相同条件下进行检验，先测初始流动度，经 1h 后再做一次流动度作比较，或通过混凝土的坍落度损失作比较。两种试验误差值允许 在5%。当发现现差异较大时，应及时告知厂方，以便查明原因。2 检验外加剂与水泥的相容性 如何检验外加剂与水泥的相容性问题，是新问题，也是老问题。外加剂与水泥之间 相容性问题应引

14、起外加剂和水泥生产厂家的同等高度重视。许多实际施工状况，即使是 完全符合质量标准的水泥和外加剂，在作为原材料进行配制混凝土埋亦会出现不相容性。 其主要现象；在使用一批外加剂或续供外加剂时，常出现混凝土坍落度有用大有小、坍 落度损失或快或慢、凝结时间时长时短，有时还出现泌水等现象。检验外加剂与水泥是 否相容的方法，对减水剂类产品，通常采用净浆流动度作试验即同一批外加剂与新进的 水泥和原用的水泥进行比较试验，以判别是否是外加剂的原因而出现的问题。在判明情 况的前提下，一般采取调整外加剂掺量或适当调整混凝土配合比的办法，同时与外加剂 厂家或水泥厂家联系。3 混凝土坍落度损失过快 高性能混凝土工艺，应

15、内具有良好的工作性，以满足集中搅拌、远距离运送、泵送、 不振捣、自平流、自密实等过程要求，其中最重要的是混凝土坍落度损失，此问题直接 影响混凝土泵送及现场操作。导致混凝土坍落度损失的原因很多，较为多见的有外加剂 的品质、水泥的因素、环境温度、水灰比的大小、砂率的含泥量，掺合料的变化以及拌 和方式等。其中最具影响的因素是水泥和外加剂。如需解决混凝土坍落度损失过快的问 题，建议通过适当增加外加剂掺量，其幅度在原掺量基础上增加10%-30%如果是使用早强型新鲜水泥，则在原混凝土用水量的基础上增加5%-10%以上两种方法均可。4 混凝土出现泌水（结底）现象混凝土在施工中出现泌水（结底）及堵泵现象，一是

16、外加剂减水率偏高，二是混凝 土用水量偏大，三是水泥存放时间过和或受潮等因素。发生此类现象，可适当调整混凝 土用水量或外加剂掺量，也可通过适当提高砂率，以此改善混凝土的和易性，避免因泌 水而造成混凝土结底、堵泵等现象发生。其中，如系减少混凝土用水量，减少幅度通常 为原用水量的5% 10%如系调整外加剂掺量，调整幅度在原掺量的基础上减少 10%-20% 与此同时，用户单位应及时告知外加剂厂家对续供产品作适当调整。5 凝结时间过长或过短现象 混凝土在施工过程中，有时会出现凝结时间与外加剂厂家提供的时间要求不相一致。究其原因，可能是双方的检测方法和环境温度不一样， 或者是气温突变（日温差15C）、 水

17、泥新鲜程度、以及混凝土配合比变化等多种因素造成的。针对上述状况和混凝土配合 比等因素，结合混凝土试验的数据，对外加剂厂家提出所需凝结时间要求。厂家根据用 户意见作出相应的调整，力求避免出现误差。6 混凝土快凝（假凝）现象 施工现场混凝土出现快凝（假凝）现象虽然并不多见，但仍时有发生（特别是在新进或更换水泥后）。个中原因：水泥中含有无水石膏作为调凝组分；水泥熟料与二 水石膏在磨制过程中，因温度控制原因致使二水石膏脱水生成半石膏或无水石膏。此类 水泥在按标准检测时为合格水泥，在不用外加剂配制混凝土是可以的，但与外加剂匹配 时，就有可能造成不相容，因而在拌制混凝土时，会使混凝土产生快凝，同时对施工操

18、 作带来困难，甚至造成混凝土出现泠缝，影响工程质量。此现象特别在夏季温度偏高时 更容易发生。当发生快凝（假凝）时，应当取必要的措施加以控制，如缓慢施工或待水 泥降温后再进行施工。现则与水泥厂家和外加剂厂家共同商定合作调整方案。7 混凝土裂缝现象 混凝土是一种非匀质性材料，在硬化过程中，由于各种材料变形不一，不可避免地 会产生一些肉眼看不到的微裂缝（一般小于 0.05mm）。对于肉眼见到的可观裂缝，应在 设计、施工中采取有效的技术措施，防止和控制裂缝的产生，以确保工程质量。常见的 混凝土裂缝有以下几种。7.1 塑性收缩裂缝。此裂缝多产生于所浇筑混凝土表面，常出现在混凝土初凝之后 终凝之前。其原因

19、是混凝土浇筑后未及时覆盖，水泥用量过多，或气候过于干燥的情况 下出现。7.2 沉降收缩裂缝。此裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上面或在预埋件的 附近周围出现，通常于混凝土浇筑后发生。主要原因是水灰比过大，而使坍落度偏大。7.3 凝缩裂缝。常在初凝前后出现，造成此种现象是由于混凝土过度振捣以及表面 抹压不及时或过度抹平压光所致。7.4 碳化收缩裂缝。多发生在混凝土浇筑完后数月乃至更长时间。起因是混凝土的 氢氧化钙与空气中二氧化碳作用，引起表面体积收缩龟裂。7.5 干燥收缩裂缝。此现象大多表面性的，一般在浇筑后一段时间出现。其中原因 是混凝土成型后养护不当，受到风吹日晒，表面水分蒸发快：或过度振捣混凝土级配中 砂石含泥量大，抗拉强度低：或混凝土结构连续长度较长，受温度影响整体收缩大。7.6 温度裂缝。常在施工期间发生，主要是由于混混土超几何分内部和外表特别是 大体积混凝土基础在浇筑时未采取预防措施和温差较大引起的。7.7 沉陷裂缝。多属进深或贯穿性，其走向与沉陷情况有关。导致此种裂缝原因是 结构、构件下面的地基软硬不均，结构各部位负荷悬殊，模板刚度不足等因素。7.8 冻胀裂缝。此系结构表面沿主筋箍筋方向宽窄不一致的裂缝。原因是冬季施工 对混凝土结构及在进行预应力孔道灌浆时未采取保温措施