福建某高档公路合同段双向四车道桥梁施工方案(钻孔灌注桩基础)

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1、第一章、工程概况及特点1.1工程概况：根据初步设计批复完成施工图设计，拟建的内石迈大桥位于安溪县感德镇内石迈村境内，为路线跨越两处山间沟谷和山前坡地而建设，线路沿近东西向展布。内石迈大桥采用左右线分离设计，左线340+340+340+340+440共五联十六跨、桥梁中心里程ZK40+426，起止桩号ZK40+106ZK40+746，长640m；右线340+340+340+340+340共五联十五跨、桥梁中心里程K40+421，起止桩号K40+121K40+721，长600m；上部构造均采用40m预应力砼T梁，先简支后结构连续体系。下部构造：桥墩采用柱式墩、钻孔灌注桩基础和实心薄壁墩、钻孔灌注桩

2、基础。桥台采用桩柱台、钻孔灌注桩基和U台、扩大基础。1.2工程特点：内石迈大桥两岸为山坡，桥下属沟谷地形并跨越县道X304，桥面距沟心最低处约45m。左线桥平面位于R=2600m的左偏圆曲线上，纵面位于R=15000m的凸曲线、i=1.87%的上坡段及R=35000m的凹曲线上；右线桥平面位于R=2600m的左偏圆曲线、A=1300的左偏缓和曲线及R=3250的左偏圆曲线上，纵面位于R=15000m的凸曲线、i=1.87%的上坡段及R=35000m的凹曲线上。该桥设计为双向四车道，桥宽24.5m,设计时速80km/h，是本段最复杂的桥梁工程之一。第二章、主要工程数量及计划工期2.1主要工程数量

3、内石迈大桥主要工程数量表部 位工程项目名称单位数 量备 注桥梁下部钻孔灌注桩 C25M36099.56其中； 150cmM100 180cmM482.4 200cmM1091 220cmM380承台系梁砼 C30M31037.74实心薄壁墩砼 C40M32426.95桥墩砼C30M34646.33桥台砼C25（含片石砼）M3726.02桥梁上部40mT梁片155T梁砼C50M38840.4现浇连续段砼C50M3625.8沥青砼M31393.2防水层M213622伸缩缝D-160M91.2伸缩缝D-80M45.6桥面铺装砼C50M31182.4护栏C30M3701.382.2工程进度计划安排内石

4、迈大桥施工计划安排10个月，自2011年5月开工，2012年3月完工，详细的进度安排见内石迈大桥施工网络图。第三章、施工准备3.1 技术准备由项目部总工程师负责组织项目部及各工程队技术人员学习设计文件，熟悉图纸、资料，深刻领会设计意图，准确理解设计情况。并对图纸资料进行较对复核，对有疑、异的及时请教设计、监理工程师。3.1.1 技术准备的内业工作主要内容 审核图纸、编写汇审记录报监理工程师； 临时工程设计； 编制实施性施工组织设计； 编制施工工艺标准和保证措施； 编制技术管理办法和实施细则； 编制施工作业指导书； 编制工程管理质量办法及实施细则。3.1.2 外业工作的主要内容 现场详细调查；

5、测量仪器的检修与校正； 试验室建设、安装调试仪器、仪表，并进行标签； 现场交接桩及复测，加密平面控制桩和水准点，施工中的测量放样。导线、水准基点复测采用上海华测X90型GPS配以天津赛特ATO-32型水准仪进行。测量精度满足规范要求。施工测量过程中为保证结果的可靠性，采用换人测量、多人复核计算的方法施测。所有测量记录、计算成果整理成正规资料报监理工程师审批后，交工程队测量班，据以施工放样。3.1.3 工程测量方案依据设计单位提供的导线点，我单位提前进行全线复测，并通过GPS沿线加密布设导线点、水准点，成果已经上报并批复。在施工时采用全站仪进行测量定位，水准仪控制标高，并经常对各点进行复核，以保

6、证测量精度。内石迈大桥控制点：（1）平面控制根据已上报审批通过的导线报告，内石迈大桥现采用的控制点为：YD248、PY26、PY25。（2）高程控制高称控制以设计院交点YD248、YD249为起算点，用三等水准高程测量向内石迈大桥引控制水准点，现采用控制水准点为：YD248、PY26、PY25。3.2 施工现场准备施工红线用地已经明确，桥梁桩基位置已经确定，施工现场便道、生产场地已经规划部署完毕，施工现场场地平整，水、电、通讯设施基本完善，施工前期准备已经到位。3.3 临时工程规划内石迈大桥红线内地形起伏大，施工场地狭小，临时工程布设本着节约占地、方便施工、管理的原则进行。主要临时工程数量见表

7、3-1。 主要临时工程数量表 表3-1序号项目名称单位数量备 注一施工便道Km2.5改建路1km、新建便道1.5km二电力线路Km0.7干线0.4km、支线0.3km三生活、办公房屋、场地m25000指项目部面积，未包括队部面积1会议室m260砖混楼房2办公室m2300砖混楼房3住 房m21080砖混楼房4试验室m21700活动房及场地四生产场地、房屋m2拌和站m2115002台JSY1000BH搅拌机炸药库房m2700包括炸药库、雷管库、看守房等钢筋加工场m24500隧道、桥梁钢筋加工配电房m250变压器800KVA2台、315KVA1台其 它m21000停车场、小型材料库、维修间等五水 池

8、m3200浆砌石供水管路km1.812cm、8cm铁管3.3.1 施工便道内石迈大桥施工便道根据现场实际设置1条横向施工便道通往各施工段，便道进入施工范围内纵向全线拉通。使用过程中对原有道路及新建便道等加强维护、修复工作，并安排人员指挥交通，道路两侧设置安全警示牌，采用隔离栏进行防护，确保道路交通安全、运输畅通。3.3.2 生活及施工用水内石迈大桥跨越两条溪河，汲取方便，试验表明溪河水对混凝土无腐蚀性，可作为施工用水；生活用水采用自来水。3.3.3 施工用电合同段内有10KV高压线路通过，通过架设高压输电线路至工点后安装变压器，经降压成380V后使用，并自备相应功率的发电设备，能够满足工程施工

9、用电需要。通过与电力公司联系计划在大鼓山隧道洞口安装2台800KVA变压器、在拌和站安装1台315KVA变压器，内石迈大桥临时供电线路从大鼓山隧道洞口引至各施工点解决施工用电，另外配置3台发电机备用，保证临时用电需要。3.3.4 通讯移动通讯信号覆盖全段施工区，施工主管人员配手机以加强联系，并已在开工前与当地电信部门联系，项目部、各队驻地安装了电话、传真、网络等通讯设施，项目经理部及各工程队均配置计算机，建立内部网络联系，同时与业主、设计单位、监理单位联网，以便各种数据和信息的及时交流与传递，提高工作效率。配备无线电对讲机4部，确保施工生产的组织指挥及内部施工管理的信息沟通。3.3.5 医疗、

10、卫生项目经理部有一医疗室，负责本合同段职工身体健康、卫生防疫等医疗、保健工作，常备常用的急救药物等，负责日常医疗事务及现场临时医务救援工作。项目部距离感德镇3公里，交通便利，通过与感德镇人民医院联系，将医院作为施工救援中心。3.3.6 生活、生产房屋施工现场附近房屋较多，生活、交通条件等十分便利，项目经理部驻地建设已经完成，各工程队驻地的生活、办公用房按照统一规划部署建设，主要租用当地房屋，并适当建造活动板房等以满足实际需要；生产房屋主要靠租地搭设临时房屋，临时生产房屋（工地值班室、材料房等）采用砖混结构。生活驻地、堆料场、设备停放场等场地地面进行硬化处理，并做好排水设施。各施工场地生产房屋等

11、集中布置，少占耕地，并在完工后及时采取复耕、绿化等措施。3.3.7 工地试验室项目经理部设一个工地试验室，委派试验室主任工程师1名，试验工程师4名，试验室已经建成，并报福建省交通工程质量监督站对其进行技术资质审查，审查合格并确定试验范围后进行试验检测工作。3.3.8炸药库区本标段炸药库设在K41+500左侧300米（直线距离）的山上，总占地面积700m2；炸药库、雷管库采用砖混结构，加防盗门，屋顶、地板做防水、防潮处理；炸药库区四周设围墙，院内防火、防盗、避雷设施完全按照有关规定布置。3.3.9 钢筋加工厂钢筋加工厂设在项目部对面混凝土拌合站旁，采用彩钢棚搭设，棚内地面采用C15混凝土硬化，车

12、辆行驶区域硬化厚度15cm，其余为5cm；对各种原材料、半成品、成品按其检验状态和结果、使用部位进行标识。3.4 工程检验、报检程序工程施工过程中严格质量检验、报检程序，每道工序施工前项目部及工程队对作业人员进行技术交底和现场指导，工序完成后按照质量检验评定标准首先由队质检员检验，合格后报项目部质检工程师，质检工程师检验合格后填制相关检验表格并报监理工程师检验，自检不合格的项目应在整改完毕后报监理工程师。见图3-2图3-2不合格合格工序施工准备工序实施队部质检员自检项目部质检工程师自检监理工程师检验转入下道工序施工现场技术指导、控制不合格合格不合格合格第四章、施工方案及主要工序的施工方法4.1

13、桩基施工内石迈大桥桩基共70根，左线36根、总长1120.4m、右线34根、总长933m，桩径分为1.2m、1.8m、2.0m、2.2四种，根据地质、地形、水文、尤其是工期的要求，我标段决定该桥大部分桩基采用挖孔灌注桩施工，特殊地质段或特殊情况下采用钻孔灌注桩。4.1.1 挖孔灌注桩基础挖孔桩挖孔时，对于桩孔中土质地层采用人工直接开挖；对于软弱岩层使用风镐开挖；对于坚硬岩石，采用小型爆破法施工。根据设计或实际情况，孔口采用高1m厚30cm的钢筋混凝土锁口、并高出地面0.3m；护壁砼与桩身砼标号相同，孔口周围0.6m范围内硬化10cm厚混凝土。护壁施工时，必须振捣密实，使之与周围土层之间连结紧密

14、，不得有松渣和空隙。4.1.2 挖孔桩主要施工方法4.1.2.1定位及锁口测出桩中心位置，放出桩心十字线，开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌护壁混凝土。第一节护壁混凝土高出地面2030cm，便于挡水和定位。孔圈中心线应与桩孔轴线重合。4.1.2.2开挖支护a、普通地层开挖支护1.人工挖孔桩采用分节挖土、分节支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立状态的能力），一般地层考虑1.0m为一节，淤积层考虑0.5m为一节。2为防止施工过程中护壁的脱落，护壁的结构形式设为外齿式。t1t1dh1h2h3挖孔桩护壁示意图 图4-2 说明： d挖孔桩桩身直径，m t1锁口壁厚 t2一般护壁壁厚 h1锁口及

15、与锁口相连的第一节护壁高度 h2h3一般护壁的每节高度3桩孔采用人工开挖，弃土装入吊桶，用提升架提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。临时弃土场堆不下，及时用汽车运至永久弃土场。4每次挖深比护壁高度大 2030cm，便于灌注护壁混凝土。5挖孔质量控制：严格控制孔径，保证护壁混凝土厚度。检测方法：采用十字线交心悬挂线坠，钢卷尺丈量。检测频率：在每一节开挖过程中进行 23 次校核，防止超挖、欠挖和倾斜。6人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯，在孔口要预留两根钢管作为软梯的固定接点。 7排水：桩孔内渗水量不大时，进行人工排水。渗水量较大时，用潜水泵排水。8护壁支撑：本桥挖孔全采用混凝土护壁支撑。护壁厚度

16、，从上往下计，孔深 15m以内采用 15cm；1530m 采用 20cm；3140m 采用 25cm。混凝土强度等级采用 C25。在支立护壁混凝土模板前，必须由值班技术人员检查验孔，达到质量要求后才能立模。混凝土入孔采用串筒，孔底铺铁皮存放混凝土，人工铲运入模。采用 30mm 的捣固棒进行震捣，保证混凝土密实。各节护壁间间隙在拆模后用干硬性的混凝土塞严、抹顺。每隔 45 节在混凝土间隙打入两根22mm 的钢筋，以固定人员上下用的钢筋软梯，预留的钢筋要在同一垂线上。混凝土的拆模时间根据气温决定，一般在 10h 可以拆出，为了赶工期可以适量掺加速凝剂或早强剂，拆出时间由试验确定。为节约时间，可以在

17、灌筑完上一节后继续开挖下节的中间部分，但开挖时不得扰动护壁混凝土。混凝土拆模以后，要及时检查护壁的内孔径是否满足上述标准，否则及时修正至符合要求。9孔底挖至设计标高后， 凿平孔底，将碎碴及泥土全部清理干净。b、穿过淤积层及砾砂层的成孔措施根据设计提供的地质资料，挖孔桩穿越淤积层及砾砂层，含水丰富，自稳能力较差。当人工挖孔桩穿过淤积层、砾砂层成孔困难时，可采用插板法开挖，并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以0.3m0.5m为宜。4.1.2.3挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差a、开挖前桩位应准确定位放样，并从桩中心位置向四周引测桩中心控制点。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位

18、置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。b、挖孔桩成孔应满足下表所示的允许偏差。人工挖孔桩施工允许偏差 表4-3 序号项 目允许偏差（mm）1桩位偏差502垂直度0.5%L3桩径0，+504有效桩长0，+100注：L为挖孔桩桩长c、桩孔开挖后及时灌注护壁砼，灌注护壁砼时，采用钢钎反复插捣，确保砼灌注密实。d、终孔时清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底，安装钢筋笼，灌注桩身混凝土。 4.1.2.4钢筋笼制作工艺及吊装a、钢筋笼制作允许偏差应按下表的规定执行。 钢筋笼制作及保护层允许偏差 表4-4序号项 目允许

19、偏差（mm）1主筋间距202箍筋间距0，-203钢筋笼直径54钢筋笼长度105钢筋笼保护层10b、钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。c、当钢筋笼全长超过15m时，应分段进行加工，分段长度912m，分段后的主筋搭接互相错开，保证同截面的接头数量不多于主筋根数的50%，相邻主筋接头错开距离应大于30d且不小于500mm，其搭接长度及焊接形式符合规范要求。d、钢筋笼安装到位后，精确检查中心位置并牢固定位，防止钢筋笼移位或上浮。 4.1.2.5桩基砼施工砼下料采用串筒，不得在孔口抛铲或倒车卸入；砼应连续分层浇筑，每层厚度不得超过0.3m

20、，用插入式振动器振捣密实。从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大(参考值不小于6mm/min)时，应采取水下砼灌注法施工。桩基施工完毕并达到一定强度后，对桩基进行超声波检测，合格后即可进行下一道工序的施工。4.1.3 人工挖孔桩安全措施为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护并设置井盖。供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置。孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出。孔深超过10m时，应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L

21、/S。挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。当挖至5m以下时，在孔口设置防护罩，在吊桶上下时，人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全。开挖复杂的土层时，每挖深0.51m应对孔底做品字形探查,检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离。施工场内的一切电源、电器的安拆，须由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保

22、护措施。4.1.4钻孔灌注桩基础钻孔灌注桩的施工，根据招标文件图纸所标明的地质情况，拟采用循环回转钻机钻进成孔（配冲击钻机备用）。钢筋笼在钢筋加工场配筋，并加工成型，平板车运输，钻架吊放入孔。砼由拌和站生产，砼输送车运输，采用导管法灌注水下砼。4.1.4.1施工程序场地平整测量放样埋设护筒钻机就位钻孔清孔安放钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除护筒。钻孔桩施工工艺框图见附录图4-6。4.1.4.2施工方法及要点（1）场地平整钻孔场地的平面尺寸按桩基平面尺寸、钻机底座尺寸、钻机移位要求及配合施工机具设施布置等情况决定。场地为旱地时，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底座不宜直按置于不坚实的填土上，以免产

23、生不均匀沉陷。（2）护筒制作及安装护筒用钢板制成，护筒内径比桩径大20cm，埋设时护筒面应高出地面30cm一般情况下护筒埋入深度为2.0m，遇有特殊情况时，应加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。安装后的护筒中心竖直线应与桩中心线重合。（3）泥浆制备根据施工生产的实际情况，在施工现场设置10m320m3泥浆储存池。泥浆制备严格按施工技术规范的要求，就地取材，选择水化快，造浆能力强，粘度大的优质粘土制备泥浆，以保证泥浆的质量。选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。对新制泥浆及

24、再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。其主要技术指标下表4-6。 泥浆技术指标表 表4-6 项 目名 称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆1比重（g/cm3）1.061.101.101.251.252粘度（s）16282330303失水量（ml/30mm）2030304泥皮厚度（mm）3555含砂量（%）4556PH值8101111（4）钻机就位钻孔钻机就位后，对钻机安装的平面位置、水平状况、供浆及供电系统等逐一检查，完善后方可开钻。钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对

25、。采用反循环回转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进工程中随时检测钻机钻秆垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重应控制在1.25以内，成孔时做好记录。施工中注意以下事项： 根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该底层条件下的钻进参数，并将取得的数据填入钻孔记录表内。 在钻进过程中，不可进尺太快，要给泥浆护壁一定的护壁时间。 在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸（可根据钻孔记录表内记录地层情况决定其大小） 施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。（5）排污措施 用6mm厚钢板做成5.0m5.0m2.0m的沉淀池，钻

26、孔抽出的泥浆和沉渣随时清走，使用密封良好，不容易漏浆的排污罐车拉至指定排污点排放，经沉淀池沉淀后的泥浆可循环进入泥浆池。 在桩基附近挖一个长5.0m，宽5.0m，高2.0m的泥浆池，泥浆池场地硬化后，用砖砌成，并抹上水泥砂浆，待钻孔完毕后清除剩余泥浆用原土回填，并夯实。 设一个清水池（长1.2m，宽1.0m，高1.2m）随时向泥浆池内注入清水，防止泥浆比重超标。根据泥浆池中检测所得的泥浆各项指标决定是否往泥浆池注入清水，清水池由长1.2m、宽1.0m、高1.2m的6mm钢板制成。钻孔时，孔口采用6mm钢板做成的水簸箕，进行封闭，将孔内溢出的泥浆由一根100mm的橡胶管流入沉淀池，防止孔内泥浆四

27、溢造成环境污染。（6）清孔钻孔深度达到设计标高后，检查孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度符合设计和规范要求后方可清孔。清孔采用抽浆清孔法，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣，使孔底钻渣清除干净。清孔检测方法及注意事项： 泥泵持续吸渣515min以后，从泥浆泵的出口检测泥浆中是否有大于23mm的碴块。 用测锤测量孔内的沉渣厚度，沉渣厚度：端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm。 不得用加深孔底深度的方法替代清孔。（7）钢筋笼制作钢筋骨架在加工厂制作，骨架一次性加工成型。钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，如有接头时，接头应错开布置，并在骨架上端设置吊环。施工中按照以下规定加工制作钢筋笼： 根据设计图纸计

28、算出箍筋的用料长度，主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。 将支撑架按23m的间距摆放。为了便于钢筋绑扎，将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。 因桩身设计较长，采用分节制作钢筋笼时，主筋焊接应根据施工规范及检验评定标准合理分布主筋，以确保主筋焊接接头在同一截面上达到规范要求。 主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋内侧，自桩顶往下每隔2米设一道。 钢筋笼保护层采用在加强筋上设置定位钢筋的方法进行施工。 因桩身设计较长，为防止钢筋笼在起吊过程中变形，对桩长大于14.0m的钢筋笼采取分两节方法绑扎，制好的钢筋笼需垫木板平放在存料场。 钢筋笼加

29、工完毕，应标明钢筋笼的长度及对应的桩号，报请监理验收，合格后方可使用。（8）钢筋骨架存放与运输制好后的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。在骨架上挂标志牌，写明桥梁名称、墩号、桩号等。运输采用带托架的平车，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状不变形。（9）骨架的起吊就位骨架入孔采用汽车起重机进行起吊，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。为保证骨架起吊时不变形，宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。骨架吊点附近的加劲箍

30、下降到孔口时，用型钢到穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，使全部骨架降至设计标高为止。骨架最上端由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在定位钢筋顶吊圈中插入两根平行的工字钢，将钢筋骨架支托于护筒顶端。然后撤下吊绳，为防止骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。（10）灌注水下砼 水下砼配合比砼采用自拌砼，要求其塌落度为1822cm，2小时内离析出的水份不大于砼的1.5%，砼灌注到距桩顶约5米处时，坍落度控制在1617cm，以确保桩顶浮浆不过高；粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2%。有桩的长度来控制混凝土

31、的初凝时间，浅桩混凝土的初凝时间为35小时，深桩混凝土的初凝时间为57小时。 水下灌注砼施工顺序安装导管及漏斗 悬挂隔水塞或滑阀 灌注首批混凝土 灌注砼至桩顶 拔出护筒。导管直径表 表4-7导管直径(mm)通过砼数量(m3/h)桩径(m)200100.61.2250171.02.2300251.53.0350353.0首先安设导管，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径应与桩径大小相对应，中间节长2m，底节长4m，导管使用前试拼、试压、不得漏水并编号，按编号自上而下吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底保留3050cm左右的距离，以便灌注混凝土时木球能冲出导管。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然

32、后再灌注首批砼。经计算储存量备足后，剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水栓留在孔底。砼的初存量满足首批砼入孔后。导管埋入砼中的深度不小于1m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。首批砼灌注后，连续不间断灌注，灌注过程中随时用测锤测探砼高度，推算导管下端埋入砼深度，做好记录，确定导管的提升和拆除。导管下端埋入砼的深度达到4m，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中，为防止泥浆溢出孔外，孔口周围采用自制的水簸箕封闭，采用泥浆车抽泥浆，拉至固定排污点排放，防止环境污染。 灌注砼的技术要求A、首批砼灌注量保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼

33、面高于导管下口2.03.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于4.0m。砼灌注必需连续，防止断桩。B、随孔内砼的灌注上升，拆除导管，时间不宜超过15分钟。C、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼采取徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，避免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。D、砼上层浮浆凿除，桩身砼采用超浇5080cm，待桩身达到设计强度后，凿出超浇桩头。E、在灌注水下砼时，应设专人经常检测导管埋入深度，并做好记录。F、由于钢筋笼下，素砼量较大，当砼升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，应采取以下措施：a、孔口横向设置2根150mm200mm1300

34、0mm的方木，将两根50mm钢管各穿入一个吊环内，纵向放置在方木上，并在钢管上方两端位置各并排放置两根150mm200mm13000mm的方木，方木上布满砂袋，同时用角钢地锚及8mm钢丝线连接拉紧，牢固固定钢筋笼。b、灌注砼的时间应尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。c、当孔内砼面进入钢筋笼12m后，提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。d、灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现砼上升困难时，在孔内加水稀释泥浆，或采取掏出部分沉淀物，使灌注快速运行。在最后一次拔管时，缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入

35、桩中。e、在灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。4.1.4.3 钻孔桩塌孔、钻孔漏浆、钻孔倾斜、钢筋笼偏位变形防治措施及处理方案塌孔：提升下落锤、放钢筋骨架时保持垂直上下；护筒周围用粘土填封密实以防漏水，钻进中及时添加泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。轻度塌孔，加大泥浆比重和提高水位；严重塌孔，用粘土膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。钻孔漏浆：适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动或在回填土内掺片石、卵石反复冲击，增强护筒；护筒周围及底部接缝用土回填密实；适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。钻孔倾斜：安装钻机时，要对导

36、架进行水平和垂直校正，检查钻孔设备。倾斜过大时，填入石子粘土，重新钻进，控制钻速，慢速上下提升，下降，往复扫孔纠正。钢筋笼偏位变形：钢筋笼分节制作，分段吊装，分段焊接并设加强箍加强；在钢筋笼部分主筋上，每隔一定距离设置定位钢筋，控制保护层厚度，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除。图4-64.2 承台、系梁施工内石迈大桥共23个桩基系梁、42个墩系梁、4个承台，其中4个承台均为大体积混凝土施工，机构尺寸及工程量如下：左线3#墩：7m7.5m3m V=157.5m3 左线4#墩：7m7.5m3m V=157.5m3 右线3#墩：7m7.5m3m V=157.5m3 右线13墩：7m7.5m3m

37、V=157.5m3 针对这四个承台采用大体积混凝土施工，具体措施见下文。4.2.1承台、系梁基坑开挖(1)承台、系梁基础采用人工配合挖掘机开挖，开挖前根据地质水文资料，结合现场的实际情况，确定开挖坡度和支挡措施。(2)做好地面防排水工作，在基坑顶缘四周作反坡处理，并在适当距离外设置截水沟。水沟保证不渗水，以免影响坑壁稳定。(3)基坑开挖出的土石方要随挖随运，用于回填的土石方集中堆放；多余的运到指定地点或弃土场。(4)基坑开挖到承台基底标高后，将桩身伸入承台的桩头进行处理，凿去浮浆及多余的砼，将桩头钢筋整理固定成喇叭式，绑扎好承台钢筋。4.2.2承台施工承台混凝土施工中，由于圬工量大，水泥的水化

38、热热量大，混凝土内外散热不均 匀，造成内外温差大，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此承台混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。1施工方法和施工控制 （1）控制温度升降速度，防止出现过大的温度应力 1）选用低水化热水泥，降低混凝土内部热量：选用矿渣 32.5 号水泥，28d 水化热 335KJ/kg，比普通水泥低 42KJ/kg。 2）掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值：掺加 HE-2 型缓凝剂 1%，混凝土缓凝时间可推迟 810h，从而延缓水泥的水化速度。 3）掺加粉煤灰，降低水泥用量，减少水泥水化热：承台混凝土设计强度等级为 C30， 通过试验后选定 1 组水泥用量最

39、少的配合比。 4）降低混凝土的入模温度：混凝土的入模温度一般控制在 1520。左线3#、4#，右线3#、13#承台是在夏季施工，采取用地下水浇撒砂石进行降温，地下水温比砂石低约 3。 （2）“内排外保”，减少混凝土内外温差该承台设计两层冷却管，冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管，承台每层有一个进水口，一个出水口。混凝土浇筑开始时便采用水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进水口的水温相差在510之间，从浇筑起至浇筑完砼后，半月内不间断注水，所用水不易立即循环使用，以控制水温。砼浇筑完毕后要及时覆盖，每天进行洒水养生。4.2.3系梁施工(1)桩基系梁施工：桩基检验合格后开始绑扎系梁钢

40、筋，验收后支护模板，模板支撑牢固报验合格后进行混凝土施工。(2)高墩系梁施工：按照设计标高，架设脚手架安装抱箍或预留钢管工字钢托架。施工时可搭设脚手架安装抱箍进行支撑立模，进行浇注混凝土；当墩柱过高或抱箍安装不便时可采用在桥墩分节施工中提前在距墩顶60cm处安放PVC管，留出直径15cm左右的圆孔用于插钢管，混凝土达到强度后将工字钢支立于钢管上，在托架上铺设系梁模板，绑扎系梁钢筋，经验收后，浇筑系梁砼。4.3墩台施工4.3.1桥台施工桥台基础施工完成后，在其顶面恢复中线点，根据中线点搭立支架和模板。台身模板采用大块组合钢模，模板间用橡胶条密封。钢筋在钢筋加工场统一进行弯制，台帽及侧墙钢筋砼内钢

41、筋绑扎时，为保证钢筋绑扎和焊接质量，采用在地面绑扎，用吊车吊装就位。台身砼在拌和站集中拌和，砼输送车运输至现场浇筑。浇筑时砼分层厚度不大于30cm，并用插入式振动棒捣固密实。浇筑台帽背墙及侧墙时注意预埋伸缩缝和护栏预埋钢筋。砼终凝后，设专人养护砼，砼养护采用洒水养护。砼强度达到5MPa后，可拆除模板。4.3.2桥墩施工内石迈大桥除左线3#、4#墩,右线3#、13墩外，余均为柱式墩，施工时均采用定型钢模板浇注；左线3#、4#墩,右线3#、13墩为高度均超过40m的实心薄壁墩，施工难度大，针对该墩柱拟采用翻模施工。4.3.2.1翻模施工工艺墩身分段施工，原则上按4.5m高分段，对于墩柱实心段保证一

42、次浇筑。按此原则，根据墩身高度进行分段翻模施工。1、翻模的构造特点（1）支架、模板及施工荷载全部由预埋件承担，不需另搭脚手架，适于高空作业。（2）模板可利用微调装置使其与砼贴紧，防止漏浆及错台。（3）模板部分可相对支撑架部分上下左右调节，使用灵活。、（4）利用斜撑模板可前后倾斜，最大角度为30。（5）各连接件标准化程度高，通用性强。（6）模板下方设吊挂平台，可用于预埋件的拆除及砼处理。2、预埋件安装顺序步骤示意图说明第一步：埋件固定于模板在模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件用的螺栓固定在模板上，对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。第二步：受力螺栓的安装混凝土浇

43、筑后，卸下螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。第三步：模板支架就位将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上，插上销子。第四步：埋件的取出人在吊平台上用套筒扳手和爬锥取出器将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔。3、翻模施工工艺步骤步骤示意图说明第一次爬升第一次砼浇筑完后，拆除模板及支架；清理模板表面杂物；吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上；通可调斜撑调整模板的垂直度；通过微调装置将模板下沿与上次浇筑完的砼结构表面顶紧，确保不漏浆，和不错台。第二次和第二次以上提升在第一次提升的爬架下安装吊平台，以便拆除可周转的埋件；清除模板表面杂物；按设计图纸将爬架吊装就位；拆

44、除前一次可周转的预埋件，以备用。4、翻模组装模板采用塔吊辅助提升，人工安装。内外模水平接缝及竖向拼缝可做成平口或启口缝，安装时填35mm橡胶条止浆，以防多次周转使用变形、翘曲。翻模前底节墩身砼施工缝的处理：每节墩顶砼面充分凿毛，露出新鲜的砼，并冲洗干净，在上节砼浇前，在底节砼面浇一层12cm厚1：1的水泥净浆。高墩翻模施工工序流程如下（图4-7）：图4-7 高墩翻模施工工艺流程图4.3.2.2施工方法 1、混凝土浇注 （1）采用 25m3/h自动计量拌合站2台拌制混凝土，3台混凝土输送车运输，塔吊和缆索吊进行吊装灌注。 （2）混凝土对称均匀分层浇注，每层厚度30cm，通过掺加高效减水剂，增加混

45、凝土和易性，便于人工摊平和减少混凝土的冷缝、色差。 （3）混凝土捣固采取定人、定岗、定责方法，不漏捣、不过捣，确保混凝土捣固密实。 2、砼养生墩身砼采用在墩身周边包裹土工布并结合喷淋洒水(在底节模板底部周边设置喷淋水管)或采用养护水剂的方法进行养生。当外界气温低于5时，对墩身进行覆盖保温，不得洒水。冬季施工时，采用暖棚法进行砼的养护。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受任何外加荷载。3、拆除模板及工作平台正常循环时，在第三节段(顶节)砼浇注后养生期间(当第三节段混凝土强度达到2.5Mpa，第一节段混凝土强度达到设计强度的75%时)，拆除第一节段模板。4、 底节模板翻升至四节段拆除后的底节模板

46、利用塔吊吊装翻升至第四节段，前一个循环中的第三节3m模板起支撑作用。5、高墩线性控制 利用全站仪进行墩身十字线的测量，每板进行，确保墩中线位置正确。 6、安全、质量检查和验收 按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）和公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）进行质量检查和验收，每一板混凝土灌注均经现场监理工程师进行检查验收。同时增加对平台的检查内容： （1）工作平台必须对中整平，对角线一致，不得偏扭，平台上的设备、材料要均匀布置。 （2）对于模板，应重点控制平整度和垂直度（或坡度）；对于钢筋，应重点控制受力钢筋接头质量和钢筋骨架的垂直度（或坡度）；对于混凝土，应重点控制

47、混凝土的配合比和和易性。（3）桥墩台施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润。（4）平台铺板、吊架步板和安全网必须全封闭安装，保证作业人员安全。4.3.2.3施工塔吊 针对内石迈大桥左线3#、4#墩,右线3#、13#墩的平面位置，我单位拟采用右线3#、13#墩各设一台塔吊，其中右线3#墩塔吊负责右线3#墩、左线3#、4#墩的墩身施工，13#墩负责其自身的墩身施工。塔吊基础分别坐落在3#、13#墩基承台左侧，塔身与墩身采用附着式联接，附墙架距离承台顶 30m，保证了塔吊的稳定。其吊装最大回转半径 50m，最大提升高度 60m。塔机安装、使用与维护：（一）塔机基础及固定支

48、腿的安装 1地基基础 （1）本塔机基础采用整体钢筋混凝土基础。 （2）混凝土强度等级为 C25，混凝土基础的承压力大于 1.38105Pa。（3）混凝土基础深度为 5m。 （4）混凝土基础表面平整度误差小于 1/500。2固定支腿安装 （1）将4只固定支腿与一个加强标准节装配在一起。 （2）用4根直径为100mm，长4000mm的钢管和4块350mm350mm20mm的铁板制成一个 1800mm1800mm 的正方形支撑架预埋件。（3）将支撑架预埋件吊入钢筋网内，用水平仪调平预埋件，埋件下端与基础底层钢筋网焊接，四根钢管立柱与四周钢筋焊接牢固。 （4）当混凝土浇注到支撑架 2/3 时，将装配好

49、的固定支腿和加强标准节整体吊入钢 筋网内支撑架预埋件上，用测量水平仪调平加强节（标准节中心线与水平面的垂直度1.5 ），然后将四只支腿与预埋件焊接牢固（焊缝高度为 10mm）。 （5）固定支腿埋入混凝土深度1000mm，四周混凝土充填密实。（二）立塔 1立塔顺序 （1）安装加强标准节 3 节。（2）吊装爬升架。（3）安装回转支撑总成。（4）安装 回转塔身总成（含起重限制器）。（5）安装塔顶。（6）安装平衡臂总成。（7）安装平衡 臂拉杆。（8）吊装一块 2.4t 重的平衡重。（9）安装司机室。（10）安装起重臂总成。（11） 安装起重臂拉杆。（12）配装余下的平衡重（13.05t）。（13）穿绕

50、起升机构钢丝绳。（14） 安装电缆及电器。（15）调试各行程限位器和荷载限制器。（16）顶升加强节和普通标准 节。（17）安装附着撑杆。 2立塔注意事项 （1）塔机最高处风速8m/s。（2）必须遵循立塔顺序。 （3）注意吊点的选择，应根据吊装部件选用长度适当，质量可靠的吊具。（4）塔机各部件所有可拆的销轴，塔身连接螺栓、螺母均是专用特制零件，不得随意更换。（5）在安装起重臂之前，必须先在平衡臂上安装一块 2.4t 的平衡重，严禁超过此重量。 （6）平衡臂上未装够规定的平衡重前，严禁起重臂吊载。（7）标准节的安装不得任意更换方位，否则无法顶升。（8）必须装完 7 节塔身加强节后，才能安装普通节。

51、（9）安全位置必须保证塔机的最大旋转部分与周围建筑物的距离1.5m，与架空电线的安全距离应符合规定。 （10）顶升前应将小车开到顶升平衡位置（能吊一节普通标准节），起重臂转到引进横梁的正前方，然后将塔机回转锁紧。 （11）顶升过程中严禁旋转起重臂及使吊钩起升和放下。（12）标准节起升（放下），必须尽可能靠近塔身。 （13）整机安装完毕后，在无风状态下，塔身轴线的垂直度允许误差在 4范围内。（14）立塔时需用一台 25t 吊车，同时准备好枕木、索具、绳扣等常用工具。（三）拆塔 1拆塔顺序 （1）降塔身标准节。（2）拆附着撑杆。 （3）拆卸平衡臂配重（保留一块 2.4t）。（4）拆卸起重臂。（5）

52、拆卸平衡臂。（6）拆卸司机室。（7）拆卸塔顶。（8）拆卸回转塔身。（9）拆卸回转总成。 （10）拆卸套架及塔身加强节。 2拆塔应注意的事项 （1）拆塔之前，必须对顶升机构进行保养和试运转。 （2）有目的地对限位器、回转机构的制动器等进行可靠性检查。（3）严格遵循拆塔顺序。 （4）标准节已拆除，但下支座与塔身未用 m36 高强螺栓连接好之前，严禁使用回转、牵引和起升机构。 （5）拆卸中要经常对顶升机构的主要受力件和各相对运动件的相对位置要进行检查。如套架在上升时，套架与塔身之间发生偏斜，应立即停止顶升，并下降。 （6）拆塔时风速应小于 8m/s。 （四）塔机的使用与维护 1塔机的使用 （1）塔机

53、使用前应做如下工作： 1）对塔机各部件进行一系列试运转和全面地检查是否符合规定要求。 2）检查整机安全防护装置的安装位置及调试是否准确。 3）按规定作塔机组装试验（即：空载试验、静态超载试验、超载动态试验）。4）检查减速器、滑轮、轴承座及换倍率器等处润滑是否良好。（2）使用注意事项 1）按启动按钮时，各操作手柄必须归零位。 2）严格按本塔机技术性能和起重特性表操作，严禁超载运行。 3）起升机构设有五种速度，实现轻载高速，重载低速，决不允许长时间使用 11 档（不得持续 15 秒）。 4）小车变幅采用变频方案，工作时根据需要选择适当的速度。 5）回转采用变频调速机构 2 台，既有平稳的启动，又有

54、较快的回转速度，严禁回转的反转制动和紧急刹车。 6）顶升时严禁回转、变幅和起升。 7）各机构操作动作要柔和，由低速到高速逐步转换，不得将操作手柄从静止（或 低速）向中速或高速位置推进。 8）不准随便调整控制箱内延时继电器、过流继电器。 9）发现塔机有异常现象时，应立即停机切断电源，待查清并排除故障后再使用。 10）在遇大雷雨、暴雨、浓雾或塔机高处风速超过 13m/s 时，一律停止起重作业。操作时，严禁起重吊钩着地，以防引起卷筒钢丝绳排列不齐而遭损坏。每班作业完毕后，必须将起重臂转到与建筑物平行的方向，吊钩升高至超过周围高障碍物的高度，载重小车应在小幅度处，回转制动器处于松开状态，切断总电源方可

55、离去。 2塔机的维护 1）经常保持整机清洁，及时清扫。 2）检查减速器、滑轮、轴承座及换倍率器等处的油量，及时加油。 3）注意检查各部件钢丝绳有无松动、断丝、磨损等现象，如超过规定必须及时更换。 4）检查各安全装置的灵敏度及可靠性。 5）检查各部销轴、螺栓连接处，尤其塔身标准节连接螺栓，当每使用一段时间后，必须重新进行紧固。 6）起升钢丝绳经过一段时间使用磨损拉长后，需对高度限位器重新按规定进行调整。 7）检查换倍率装置及吊钩的防脱绳装置是否安全可靠。 8）观察各电器触点是否氧化或烧损，若有接触不良应及时修复或更换。 9）各限位开关和按钮不得失灵，零件若有生锈或损坏，应及时更换。 10）检查各

56、电器元件紧固螺栓是否松动，电缆及其他导线是否破裂，若有应及排除。4.3.3帽梁施工桥台的帽梁施工采用就地浇注混凝土施工的方式。首先桥台处锥坡填土必须达到台帽位底标高低4-5cm左右，整平压实。然后浇筑砂浆垫层，同时确保标高正确。在垫层上部采用就地浇筑混凝土的方式进行施工。U型桥台可直接进行帽梁施工。桥墩帽梁的施工主要采用抱箍法进行施工，当墩柱过高无法安装抱箍时，可采用提前在距墩顶60cm处安放PVC管，留出直径15cm左右的圆孔用于插钢管，混凝土达到强度后将工字钢支立于钢管上，在托架上进行帽梁施工。其具体施工方法：1.抱箍法施工：（1）箍身应有适当强度和刚度，应通过施工设计 确定，一般可采用厚

57、度为1020mm的钢板。 （2）由于抱箍连接板是直接承受螺栓紧力的构件，足够的强度和刚度，根据理论计算及实践经验，采用厚度为 2430 mm的钢板为宜。 （3）抱箍内直径宜比墩柱直径大12 cm，抱箍 与墩柱接触面处加垫 1cm 左右的橡胶板，以增大抱 箍与墩柱面之间的摩擦力及接触密实程度，加了橡胶 板后，其摩擦系数可提高到0.5。 （4）由于抱箍连接板上螺栓按双排布置，外排螺 栓施压时对箍身产生较大的偏心力矩，对箍身传力有 不利影响。因此，螺栓布置应尽可能紧凑，以刚好能 满足施工及传力要求为宜。对模板进行受力验算：盖梁整体模板采用钢模板拼装组成，其中抱箍与混凝土之间加23mm厚橡胶垫，两侧各

58、采用8个8.8级M26高强螺栓连接。为了保证质量，现将设计的进行受力分析验算。（1）、荷载计算每个盖梁按墩柱设两个抱箍体支承上部荷载，其中盖梁重G1=1400kN，模板重G2=200kN，每个抱箍承重：RA=G1+G22=800kN （2）、抱箍承重计算 抱箍可承重由公式kG3=F0Z计算可得 式中：F08.8级M26高强螺栓的预紧力；F0=0.5sA=169.8kN 柱和抱箍间的摩擦系数，取0.3； k安全系数，取1.7；Z螺栓数量16。带入计算得：G3=815kN（3）、承载力计算结果通过计算得知：在安全系数k=1.7的情况下，抱箍可承受重量G3=815kN，实际每个抱箍承重RA=800k

59、N，满足要求.（4）、螺栓拧紧力计算t=0.2F0d=0.2169.80.026=0.833kNMf=tl=0.8330.390=2.13kN(l=15d)2.预留钢管托架法（1）墩柱在施工时距墩顶60cm处定位好PVC管，拆模后穿钢管安放支撑工字钢托架。（2）工字钢两侧采用对拉杆进行拉结，防止施工时工字钢侧滑。（3）工字钢固定后，在工字钢上搭设平台、支模、绑钢筋、最后进行混凝土浇筑。如下图4-7：图4-74.4上部构造施工4.4.1 40mT梁体预制施工本合同段设置一座预制梁厂，梁厂选址在大格2#桥桥尾端K39+120-K39+870段路基上，长750米，宽25米，占地面积约18750m2。内石迈大桥40mT梁155片均采用梁场统一预制，检验合格后运输至现场架设。梁场布置图如下：