水电站金属结构制安施工方案

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1、3圆满贯水电站金属结构制安（压力钢管、闸门、启闭机）施工方案贵州省桐梓河圆满贯水电站金属结构制安（压力钢管、闸门、启闭机）施工方案湖南省桃江县水利水电建设公司二OO七年十二月目录1 .工程概况22 .金属结构制造、安装工程量33 .主要技术规程、规范及标准 4 4 .制造安装体系_4_5 .压力钢管制安主要施工技术措施46 .闸门制安及启闭机安装主要施工技术措施 187 .安全保护措施 .28.一. 金属结构制安（压力钢管、闸门、启闭机）施工方案一、工程概况圆满贯水电站位于贵州省仁怀境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、 压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。本电站的设计方为遵义水利

2、水电勘测设计研究院设计，我公司承担了水电站金属结构制安任务。压力钢管长33.484m,其始端分岔为两个支管。其中的主管直径为 5m,长2m,重5. 45t;支管直径3.2m,长29.564m,重42.232t;加劲环17个，重6.172t;阻水环3个， 重2.019t;岔管1个，重49%总制安装吨位104.88t （由厂方提供的构件未计）。压力钢 管的材质为16MnR,主管管壁厚度为22mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为22 26mm。闸门及启闭机：大坝泄洪系统设置弧形工作闸门，共 5孔，每孔闸门及埋件重50.2t, 总重为251t,每孔闸门由一台QHLY - 2X630KN固定卷样式

3、启闭机负责启闭；引水系统 在进水口设置一孔拦污栅及一孔事故平板门，拦污栅栅体及埋件重60t,事故门门体及埋件重48t,总重为108t,事故门由一台QPG 2X800KN固定卷样式启闭机负责启闭；厂 方尾水系统设置两孔平板闸门，每孔闸门及埋件重8t,总重为16t,钢板安装15t,闸门由两台SH150KN电动葫产负责启闭本工程项目计划于2007年10月15日开工，于2008年8月30日全部完工。二、金属结构制造、安装工程量2 : 494.88T （不含起闭机）序 号项目名称单位数量O t总重t尺寸容量I大坝泄水系统2511工作门扇5422262工作门埋件套55253工作门起闭机台5QHLY 2X6

4、30n引水发电系统212.881事故门扇134342事故门埋件套114143拦污栅套142424拦污栅埋件套118185事故门起闭机台1QPG2X6306压力钢管t104.88104.88m发电厂房系统311尾水门扇2482尾水门埋件套2483钢板安装t15154电动葫芦安装台2SH150三、主要技术规程、规范及标准1、压力钢管制造安装及验收规范 DL5017-93;2、圆满贯水电站工程压力钢管制作安装施工技术要求；3、水利水电工程施工手册金属结构制作与机电安装工程第4卷4、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-8828圆满贯水电站金属结构制安（压力钢管、闸门、启

5、闭机）施工方案5、埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986-886、钢熔化焊接接头射线照相和质量分级GB3323-87;7、 水工金属结构防腐蚀规范 SL105-95;8、施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-88;9、 建筑施工安全检查标准JGJ59-99;10、水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范DL/T5018四、制造安装体系1制造安装组织体系为适应工程项目优质、高速、高效，本投标项目的制造和安装设立项目队伍组织实施, 采用现场制作方式，其项目组织机构如下：圆满贯水电站工程项目部生产技术科2、生产场地2.1 制造场地面积1100平方米（ 22X50米），露天场地、移动式覆盖工棚，地面

6、铺设钢平台。厂 内布置10T/19.5米龙门式起重机。2.2 工具、材料仓库（包括水泥仓库）面积72平方米（6X4米X 3间），按建石棉瓦围护与屋盖、三合土地面房屋与租用 民用住房择费用最少选取。面积48平方米（6X4米X 2间），按建石棉瓦围护与屋盖、三合土地面房屋与租用 民用住房择费用最少选取。2.4 职工宿舍面积120平方米（6X4米X 5间），竹席围护石棉瓦屋盖、沙粘土地面与租用民用住 房择费用最少选取。3、拟投入的主要设备表中拟投入的主要设备数量系根据加工工艺、安装方案及总进度要求暂拟定的投入 数量，若制造、安装实施中有工期加快要求，可根据需要增加设备投入数量。机具、设备需用一览表：

7、序号名称规格数量备注1卷板机30*20001210吨龙门吊13汽车10t14生活车15汽车吊16t16卷扬机5T37半自动切割机48CO2气体保护焊机29埋弧焊机110直流焊机10KW1511电烘箱30KG2两用12空压机6立方米113空压机2立方米214电动试压泵60MPa115超声波探伤仪116X射线探伤仪118卷扬机1T219链条葫芦5T420链条葫芦2T821千斤顶16T322高压喷涂机123保温筒2024水准仪225经纬仪126步话机4个27钢丝绳（）16600米28钢丝绳（）6.5150米29大锤18磅430大锤12磅631角向磨光机（）180832角向磨光机（）125432角向磨

8、光机（）1001033氧气、乙焕软管30米各1235氧气瓶2036乙快瓶1037气割枪1038烤枪339钢号码0-9240盒尺5米241盘尺20米242盘尺50米243盘尺100米24、拟投入的主要劳动力高峰期劳动力需用计划工种挪工焊工电工油漆工探伤起重普工后勤管理合计人数8151614823485、装总进度计划根据本招标项目的工程量以及招标文件明确的工程及完工工期情况和产品的制造加工特点，本项目工程量制造安装时间为 2007年10月15日至2008年8月1305日前，各 个子项的进度如下所示，但工程需要提前或延长交货时，实际生产过程可以对计划进行 适应性调整。圆满贯水电站工程金结制造、安装进

9、度表项目名称2007 年2008 年10月；11 月 J12月1 1月2月1 3月/月j月/月1 7月8月9月10月I大坝泄水系统1工作门2工作门埋件3工作门起闭机n引水发电系统1事故门2事故门埋件3拦污栅4拦污栅埋件5事故门起闭机6压力钢管m发电厂房系统1尾水门2尾水门埋件3钢板安装4电动葫芦安装五、压力钢管制安主要施工技术措施根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为1、材料进货物资检验所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即 组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收， 主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符

10、，几何尺寸是否超标。本工程所 用的16MnR,必须满足压力容器用钢GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检 查或采用样送检，检查合格后方能使用。2、钢管制作钢管的制作采用以下的工艺流程2.1样本制作为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用6=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的 弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.52m） o样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉 管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责

11、 人检查无误后，方可下料。2.2钢板拼接及下料根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边 均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好 后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽 边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙快焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相 符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有 裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧 1020厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍 等消除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧 刨清根

12、、打磨干净后再继续施焊。拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检 查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气 -乙快焰割刀切割。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳 的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放 样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高 度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的 弧长是否相同，核对无误后方可下料。下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙快焰切割，然后

13、用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯 管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和 焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。3、钢管卷制3.1 钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷 制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调 整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢 板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固，同时， 用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生

14、变形。3.2 叉管、弯管制作叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷 制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制 成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可 能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑 加固两端管口。当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再 分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。3.3 钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。4、钢管焊接4.1 压力管道工程白管道材质为16M

15、nR,;根据设计文件及施工现场的具体情况，焊 接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接 料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采 用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。4.2 坡口加工预制(1)管道坡口加工时，壁厚小于25mm,故均采用V型坡口(2530 )。(2)管道坡口采用氧气-乙快半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可 采用手工切割加工。(3)坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并 应将凹凸不平处打磨平整。4.3 焊接工艺(1)工程管道焊缝按其重

16、要性分为三类。其中：一类焊缝：A、岔管的所有焊缝。B、主管管壁纵缝。C、主厂房内明管环缝。D、凑合节合拢环缝。E、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为 50%,射线探伤复查率为5%,质量要求为B1 合格。二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为 50%,质量要求为B2级合格。三类焊缝:受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。(1)焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于 10mm范围内的油、漆、垢、锈、 毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。(2)管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量

17、不宜超过管壁厚度的10%,且不应大于2mm；(3)焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。牌号手工焊二氧化碳气体保护焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号焊丝牌号焊齐I牌号符 台 国 标 型口相当于AWS型号低 合金 钢16MnRJ506J507J507HE5016E5015E501E7016E7015E7015H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA(5)焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管:焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5c的专设库房内，设专人保管，烘焙 和发放，并

18、应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150C的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h,超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。(6)遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5C以下、 相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度， 焊工技能不受影响，方可施焊。(7)施焊前，应将坡口及其两侧 50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清 除干净。(8)焊缝(包括定位焊)焊接时，

19、应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧， 熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。(9)定位焊焊接应符合下列规定：一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝(即一、二类焊缝，下同)相 同；对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进 行预热，预热温度较主缝预热温度高出 20-30C；定位焊位置应距焊缝端部 30mm以上, 其长度应在50mm以上，间距为100-400mm,厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一， 最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。(10)工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。(11)双面焊接

20、时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在 清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。(12)焊缝组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定:& 严禁在间隙内填入金属材料；b、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。(13)纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击 落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。(14)焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢 印打上代号，作好记

21、录。5、钢管的校正和加固5.1 加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组 焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得 大于3mm,在拼接加劲环时，具接头间隙应小于 4mm,组对时，应错开拼接时的焊缝。 加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行 180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后 继续施焊。5.2 因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新 对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校 正。5.3 为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需

22、重新进行加 固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调 整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。5.4 钢管探伤所有在加工完成的焊缝， 必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具 体见管道焊接工艺施工技术。5.5 管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。5.6 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊 渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达 到GB8923-88规定的Sa力2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到 Sal级。表面预处 理应使用洁净

23、、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过 滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上 3C、相对湿度高于85%时，不得进行表 面预处理。喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷 消除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立 即用溶剂清洗钢管表面。5.7 涂装施工施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试 验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、 岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气

24、候条件下，涂料应在 4h内涂装完成，金属喷涂应在2h 内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h,金属喷涂时间不超过 8h0涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚 度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3C,以及产品说明书规定的不利环境， 均不得进行涂装。本工程的钢 管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆，漆膜厚度:底漆250仙m,面7250仙m。安装环缝两侧 各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂 料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过

25、程中，要特别注意防火、 通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼 热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层 涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。5.8 涂层质量检验在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后 重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时, 应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂 层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应 会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验

26、收。钢管涂装的质量检验成果应报 送监理人员。6钢管安装6、压力管道安装6.1 压力管道安装程序管道运输管通纽对焊接管道支座安装焊st无损探有位一内支撵切除f 管道油漆 一二期混舞上浇注f 压力管内补漆 静工聆收6.2 压力管道安装工艺:(1)基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临 时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。(2)管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000位置洞顶 中心线上部设置小30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用 5T手动的产将管段下车， 放在C24轻轨或10#上面的运

27、输小车上。管段通过 5T卷扬机牵引，托运至安装点。本 工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按 上述顺序施工，则按实际情况调整。(3)安装方法a.首装节安装按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车 或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整， 经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将 第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用 千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从 上中心向下分两个工作面

28、进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管 口的几何中心误差调整至5mm以内(运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺， 便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊， 且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装 好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测， 合格后方可浇筑。b.弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中 心对准

29、首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千 斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经 纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。 斜管安装方法和弯管相同。c.叉管的安装叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过 程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时 进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复 核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。(4)内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注

30、后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑 和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气一乙快焰在其离管壁 3mm以上 处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并 认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。六、闸门制安及启闭机安装主要施工技术措施1结构制造加工工艺1.1 结构制造工艺流程闸门、埋件制造工艺流程进场材料钢材复验与保管钢材校正与去回处理放样制作板或样杆用图文记录大样尺寸画线号料检查回线尺寸切割、坡口备制切割质量及尺寸检查校正曲边形及多边形弯折分部件拼装焊接单件尺寸与焊接检查热处理、金加工热处理、金加工检查拼装胎膜、平台搭设总拼

31、装焊接总拼装尺寸与焊接检查结构出厂组装焊后校正结构防腐喷锌及油漆质量检验产品终检整理质量资料1.2 钢材进场检验复验钢材出厂合格证并用超声波和外观方法对结构所用的主要钢板，型材进行有否气泡、结疤、拉裂、折叠、压杂、压入氧化皮和分层等缺陷检查，取样化验和抽样 机械性能试验，核对厂家提供的化学成分和机械性能数据。钢材按不同种类、材质、 规格、型号设明显标牌存放。1.3 钢材预处理采用平板机滚压、锤击变形区和氧割火焰加热方法消除变形和残余应力。对 材料表面局部锈蚀、油污、氧化物用手动风砂轮，钢丝刷，3%含量的硫酸溶液等方法进行清洗，大面积表面锈蚀、表面出现深坑、麻点的材料不得使用。1.4 结构制造大

32、板与样板所有对结构几何起作用得构件或轮廓复杂的及批量下料的构件，都用数控切割 机下料，但由于补进收缩余量和变形余量使构件下料轮廓与最终实现轮廓发生变化。 因此，构件轮廓形状及尺寸仍按构件制造图补进收缩余量和变形余量后按1: 1大样放样制作样板，同时作图记录大样图的轮廓与尺寸，用以检测数控切割构件复查和 改进工艺使用。构件收缩余量视板厚和焊缝坡口形式按下表计算，变形余量视构件 轮廓形状和焊缝离构件惯性轴位置情形确定，仍通过查下表计算出焊缝收缩量后推 算出构件变形量。焊缝收缩量计算表接头型式焊缝横向收缩量（mm）板厚（mm）812121616-2020-2424-3030V形坡口对接1.41.81

33、.8-2.12.1-2.62.6 3.1X形坡口对接1.6 1.91.9 2.42.4 2.82.8-3.23.2 4.0单面坡口十字接1.8-2.12.1-2.52.5 3.03.0 3.53.5-4.04.0 6.0单面坡口角焊缝0.80.70.60.4单面角焊缝10.80.70.5焊缝纵向收缩星（mm）对接焊缝0.15 0.30角焊缝0.20 0.401.5 材料切割所有大面积面板、梁式腹板、翼缘板及批量下料的加劲板切割，均采用 CG1 30半自动切割机切割。1.6 分部件焊接焊接工艺试验与评定结构的所有I类焊缝、R类焊缝均采用工艺试验选取焊接工艺，并且必须通 过工艺验证后方可作为指导焊

34、接操作的工艺性文件。焊接操作人员焊接操作人员按相应合格证持有者进入相应焊位操作。焊接手段所有10mmz上的板的对接焊缝、工字形或T字形单件梁的T字焊缝，选用埋 弧自动焊，其他种类焊缝采用半自动 CO气体保护焊及手工电弧焊。焊接材料焊接材料是焊条、焊丝、埋弧焊剂、保护气体。焊条、焊丝、焊剂按施工图规定选用，图纸没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料，CO气体纯度不低于99.5%。各种焊接材料保管时储存在原包装内存放于干燥、清洁的场所，使 用前在350 400c范围内烘烤1.52.0小时，然后保存在100 150c保温箱内 随取随用。分发给个人的材料由专人负责登记，CO气体的瓶内压强低于1.5

35、kg/cm3 时不再继续使用。施焊准备施焊前用钢丝砂轮、氧割火焰等清除坡口两侧30mnrt的铁锈、溶渣、油垢、水渍等，检查点焊质量和根部间隙，查阅制造施工图和细部工艺，检查设备并在 试块上按工艺确定的参数试焊，选定钢号码标定位置。单件焊接工字形结构腹板与翼缘板的连接主焊缝采用 CO气体保护焊。1.7 闸门结构分块为了满足运输及吊装要求，闸门结构应进行必要的分节。本方案中，若制造施工图 已明确了结构分节方法，则制造按设计施工图确定的方法进行分节，若制造施工图未作 明确规定，则分节方案如下：泄水工作门分为三节，分节后最大单元轮廓尺寸约11200X5000X 1100mm,最大重量约18t,其余闸门

36、整体转运。为方便闸门结构安装定位组装 装配，制造时，在结构分节断开处设置 V形定位卡标记。1.8 结构制造平台本制造项目主要时平面结构，其平面结构拼装焊接平台采用工字梁及厚板铺面结构， 平台面积按比拼装焊接结构每边宽出 1.5mm确定，平台设置装配结构的纵横中心控制基 准线，同时具有相对独立的钢度和牢固可靠的连接，确保水平和平面度，防止结构在装 配结构过程中发生变动而引起结构变形。1.9 结构装配结构装配准备对各拼接结构的单件几何、焊缝、连接处坡口、母材工序损坏进行检查，清理各单 件连接坡口处毛刺、锈蚀、油污，打磨平工艺焊疤，在结构面板上放出梁系中心样点， 并以小孔标记，将梁系各梁及复杂构件的

37、基准引入结构端或边缘（打孔）。装配平面闸门结构装配时，将面板上拼装焊接胎膜，严格将面板标记中心对准胎膜控制 中心线，然后按先结构内后结构外，先结构中心后结构周边的顺序，将各单件吊上胎膜 装配。然后进行装配点焊，点焊长度为 100mm,间距300mm,结构拼装完毕后，对拼装 几何尺寸进行全面检测，其平面对角线偏差、矩形横断面对角线偏差、平面翘角度、梁 腹垂直度、点焊质量、焊缝根部间隙为重要检测范围。1.10 闸门门叶及埋件加工闸门门叶加工闸门加工主要是定轮轴孔、吊耳孔、水封装配螺孔、支承滑块装配螺孔、侧轮座装 配孔等。门叶定轮轴孔、吊耳孔均采用落地链床加工。定轮轴孔加工时，必须将门叶在 平台上组

38、合拼装调平后划线，划线时以门叶水封装配面为基准，以确保轮踏面或滑块支 承面与水封工作面平面平行并满足闸门工作时水封压缩量的要求。水封装配螺孔加工时，先将水封压条按小 2mm孔径钻孔，然后将水封垫板、水封及 压条一同压紧在门叶水封装配位置上，用 25或40钻床对水封装配螺孔进行配加工。门槽埋件加工埋件结构制造时，不锈钢水封加工余量 2mm,结构焊接完毕后，退火并用液压机校 正，再装夹在龙门刨上校正后加工。在龙门刨上校正压紧工件时，注意保持工件在自由 状态下压紧，以防解除压紧后发生弹性变形，埋件分节处用链床加工端面并开连接坡口， 以确保埋件工作面与连接端面垂直及焊接坡口符合要求。闸门埋件加工在厂本

39、部进行， 以降低刨床运输安装费。1.11 闸门及埋件出厂组装平面闸门门叶出厂拼装本制造平板闸门为平面结构，组装在车间内水平平台上进行。组装时将闸门结构按 水封及定轮踏面或主支承滑块朝上的水平状态进行连接组装，检测相关连接、检测水封 工作面、定轮踏面、主支承滑块工作面、反向支承工作面各自的平面度，两侧平行度， 对角线偏差，以及各个工作面相互平行度、高度偏差、定轮偏斜等，各制造加工组装公 差和偏差，应符合DL/T5018规范和制造加工图要求以及闸门连接组装的要求。组织完毕 后详细做好检测记录和对结构进行编号标记。闸门埋件出厂组装埋件组装同样在车间内平台上进行，拼装时主要是确保分节接口处以同一定轮踏

40、面 或滑块支承面为基准时，其水封工作平面和中心线错位、基础板平面错位、连接端面及 坡口、直线度等应符合规范与设计要求。拼装完毕后应作好检测记录，并且严格按 孔号及其左右和上下在结构件实物上和拼装记录上作出装配标记。2、结构防腐2.1 防腐基层处理结构在涂装之前进行一次表面清除和基层处理，即对结构在工艺过程中产生的锈蚀、氧化皮和粘结的油污加以清除和对基层进行粗化，采用喷射方法完成。喷射所用的磨料 为清洁、干净和有尖锐棱角的河沙，河沙的粒径为 0.51.5mm。喷射操作选在天气晴朗 的时段内进行。喷射前用旧运输皮带封闭水封工作面及有关不进行喷射防腐的机加工特 殊部位，同时仔细消除焊渣、飞溅附着物，

41、磨平焊疤、毛刺，清洗基层表面油脂及其他 污物。喷射采用直压式喷沙机以 0.40.6Mpa的压缩空气进行。喷射时，喷咀中心与被 喷面的夹角为40-50 ,喷咀移动路线按“弓”字形，移动速度从看不到结构表面原清洁 度时，再继续喷射原喷射时间的1/4,用净空气清除灰尘。喷射处理后，表面粗糙度值应 达到设计规定数值，且干燥、无灰尘。2.2 涂装操作结构防腐用油漆应采用经工程实践证明综合性能优良的同一厂家生产的产品，涂装 操作严格按确定的工艺参数执行。施工时，结构装配连接焊缝或工地安装焊缝隙两侧 100mm1500mm范围内均不喷漆，待结构安装施工检测完毕后，再按前述操作程序完 成预留部分的防腐施工。3

42、、质量控制3.1 质量目标金属结构制造工序检验一次合格率 92%,焊缝无损探伤一次合格率90%,上道工序 交付下道工序合格率100% ,最终产品交付验收一次合格率100% ,优良率满足合同要求， 合同无规定时92%。3.2 设计图纸评审验证根据设计图纸所采用的材料及其结构形式， 针对其可焊性、铸造性、热加工性、成形 性等有关工艺性能加以研究，找出可能存在的问题并提出解决办法，确保制造工艺技术 能满足对设计产品质量要求。3.3 原材料验证原材料进场后进行复检，对其机械性能和化学成分都作出记录，若不满足要求则拒收。验证不合格的原材料不投入使用和加工3.4 施工工艺验证对施工工艺的合理性、可靠性、焊

43、接参数和施工工序进行检验，研究各工序控制及 其相应规范与成品规范之间的关系，对所有的工序验证制定计划并作出规定，形成验证 文件，包括检查和试验的专用工器具和设备，以及规定要求和工艺评定准则。3.5 施工过程验证对施工过程的每以道工序进行检验，以验证其与施工工艺的符合性，包括：准备状 态和首件的检验，由操作者进行的检验或试验，在各个工序设置的固定检查站进行检验， 由专职质检员监视具体的操作。若上一道工序未按质量计划完成验证，不得进入下一道 工序，对验证结果及时反馈到生产技术科，作为工艺调整依据。3.6 最终广品验证所有金属结构，均在厂内预组装与试车，按设计要求和招标文件的规定，对产品的 各个质量

44、指标进行检查，对出现的问题及时解决，确保最终产品符合质量要求，对同一 批量的产品采取100%检验。在质量计划程序文件中规定的所有工作尚未满意地完成， 以及有关质料和文件尚未齐备并获得审批得情况下，任何产品不发送。3.7 质量技术措施3.7.1 编制质量计划为保证质量目标的实现，在合同签订后立即编制“工程金属结构制造安装质量计划”、然后报业主、监理工程师审批后实施。3.7.2 编制细部工艺根据工程的特点，组织技术、工艺、质量和生产工人在招标文件基础上深入研究， 制定制造方案并编制详细加工工艺文件。3.7.3 工艺试验与验证结构关键部位进行工艺试验和评定，编制作业指导书并在施工中进行工艺跟踪。3.

45、7.4 提高操作人员技能根据结构和设备特点，对冷作工、电焊工、机加工和工艺质检人员进行针对性强化 培训，提高技术水平和工艺纪律。3.7.5 实施持证上岗制度特殊工种未取得相应部门颁发的合格证、资格证者不允许上岗操作，电焊工均要求 持全位置合格证书。3.7.6 加强对相关外协单位控制对外协作厂和物质供应商的资格资质保证能力进行全面审查，评出合格协作厂和合 格供应商定点外协和采购，以保证采购的物资和协作件的质量， 对厂材料全面进行复检, 对不合格产品坚决拒收。3.7.7 作好质量记录严格按规定和要求填写质量记录，确保质量记录真实、完整、齐全，保证闸门的各 种竣工资料准确可靠，完整齐全。3.8 检验

46、控制点(1)、原材料、外购件、外协件进厂验收及试验。(2)、主要受力部件(主梁、边梁、吊耳等)焊接坡口加工质量控制(3)、一、二类焊缝内部质量探伤检验控制。(4)、结构整体组装放样精度控制。(5)、结构整体组装质量控制。(6)、结构焊接工艺过程监督控制。(7)、埋件单节组装精度控制。(8)、埋件单节焊接工艺控制。(9)、埋件焊接变形矫正及机加工控制。(10)、防腐施工表面处理、油漆涂装二阶段工艺质量控制。(11)、闸门门叶及门槽埋件出厂前总装配控制。4闸门结构及启闭机安装4.1 安装施工方法4.1.1 通用安装方法安装准备结构及启闭机安装前作好以下准备：、在一期碎中（一期碎施时实施）埋入充足的

47、埋件拉固锚筋及脚收搭设埋件。、凿锚二期碎浇筑面。、搭设检测平台。、清点安装结构或设备，并作好清点记录， 对运转机件总成进行检查和必要的解体清洗，并灌注润滑脂。、根据开工令检查安装部位安装条件具备情况。、落实安装设备与工具及连接搭筋。、在平台上对安装结构或设备进行预组装，并作好安装标记和记录。、 用经纬仪、水准仪、港卷尺等测设出安装控制点（放样）。4.1.2 闸门安装本安装项目中，其闸门均采用 25t液压汽车进行吊装，当安装现场不具备设置汽车 吊的条件时，方才使用扒杆和链轮的产配合作为吊装手段，闸门结构至现场的运输采用 平板车或加长东风汽车。4.1.3 结构现场防腐各结构安装完毕后，对结构入槽后

48、的配合状态，焊缝焊接质量符合情况等进行全面 检查和检测，符合规范要求后，作好检测记录，然后清除周围杂物，磨平焊疤，清 除飞溅。结构安装焊缝、分节焊缝、运输吊装损坏的部位应作现场防腐施工，具防腐施工工 艺方法与厂内防腐施工工艺方法相同。4.1.4 启闭机安装启闭机安装前应进行检查、清点，对联轴器、轴承座等进行清洗加注润滑油，减速 器应放尽箱内润滑油用煤油加以清洗，待安装完毕后加入新润滑油。启闭机吊装仍采用 25t汽车吊，当现场不具备汽车吊的条件时，亦采用扒杆、链轮的产设吊点等手段进行。 启闭机安装完毕后应进行试运转，试运转按如下步骤进行： 、对减速机及轴承等加注润滑油。、作试运转前检查，检查所有

49、机械部件、连接部件、各种保护装置的安装情况，检查 钢丝绳固定牢靠及缠绕方向符合情况，检查电机接线正确及其电机转向正确情况等。、若启闭机采用程序（PLC）控制，则首先对控制设备的程序软件进行模拟信号调试, 确保正常后再进行联机。、空载运行起升机构，全程往返三次，检查电机运行平稳及三相电流平衡情况，检查 电气设备有否异常发热及触头烧灼现象，检查限位开关，保护装置等可靠情况，检查机 械部位有否异常声音及制动闸瓦制动和松开时的符合情况。、在闸门承受水压力的情况下，进行启闭机额定负荷下的启闭运行试验，检测电动机 的电流、电压及全行程启闭运行时间，检查启闭过程有无超常震动，启、停有无剧烈冲 击现象。、启闭

50、机模拟试验、空载试验及额定负荷下的启闭运行试验均编制试验大纲报监理工 程师审查批准。七、安全保护措施1执行安全法规坚持“安全第一，预防为主”的方针，坚定不移地贯彻执行国家及上级主管部门颁 发的有关安全生产的法规和规定。2安全责任制项目经理是安全生产第一负责人，由项目经理聘任专职安全员，根据工程的具体情 况，制定项目部安全管理制度，发给全体职工，督促作业层执行。3制定施工安全技术措施组织工程技术人员对安装施工作出策划，策划安全施工技术方案时，安全员参加， 项目部所有的施工组织设计和技术措施文件，必须有明确的安全技术措施。4安全教育项目部对全体职工进行经常性的安全教育和技术培训，提高职工的安全素质和自我 保护能力。5加强安全检查加强安全检查，坚持每月一次安全生产检查，每周一次安全日活动制度，做到时间 、人员、内容、效果四落实。6洪水安全措施重视水情和气象预报，一旦发现可能危及工程安全和人身财产安全的洪水和气象灾 害的预兆时，采取有效措施以确保人身财产安全，减少工程损失，并保证工程按计划施 工。