化工厂项目设备安装工程施工方案

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1、6150万吨焦油工程原料及成品油区设备、管道、钢结构安装工程施工组织设计目 录一 工程概况二 编制依据三 施工部署四 施工平面布置五 主要分项工程施工方案和技术措施六 资源配置七 工程质量保证体系及措施八安全保证体系及措施九确保文明施工的技术组织措施十 施工进度计划一 工程概况1.工程简介本工程为SS有限责任公司50万t/a焦油加工项目，建设规模为年处理无水焦油50万t/a，本次施工范围为原料油及成品油区设备、工艺钢结构、工艺管道等安装。2.主要工作量原料库区成品库区设备161t设备钢结构69t钢结构22.5t管道8748m管道10836m阀门648台阀门714台管件1097个管件1638个3

2、.工程特点及保证措施：1）工期紧、工程量大；2）钢结构、设备、管道安装分区作业；3）各种介质接口多，穿插多；4）质量要求高。如管道安装焊接要求高，需要进行射线探伤。5）安全隐患多。高空安装与地面工程交叉作业，设备基础坑、沟、洞较多等。6）为了确保工程工期、质量，施工的前期准备尤为重要，编制施工方案，做好技术准备，充分暴露问题，分头认真准备。分别从技术方案的可行性、材料、设备、机具进场，劳动力的落实和外部条件的落实等，使现场施工保证良好的环境条件，材料、设备按时供应，机械设备、机具到场，选择优秀的施工队伍，保证施工的顺利进行。二 编制依据1.施工图设计说明2.GB50235-97工业金属管道工程

3、施工及验收规范；3.GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；4.GB/T20801-2008压力管道规范.工业管道；5.GB6222工业企业煤气安全规范；6.GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范；7.NB.J-02-04-2007管道、设备及平台扶梯涂漆技术规定；8.IB628保温保冷施工要领书；9.GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范。三 施工部署1.目前原料区部分设备安装完成、成品区不具备施工条件、根据原料区设备制造情况、先进行原料槽区1#、2#、4#、8#槽的楼梯、走台、栏杆钢结构安装。2.设备安装在基础中交后进行。3.管道施工在现场管

4、廊安装完成或设备安装成后敷设。4. 按作业面划区施工、原料库为A区、B区、CD区，成品库为A区、B区、C区（见附图）四 施工平面布置（见附图）五 主要分项工程施工方案和技术措施1.钢结构施工方法及技术措施所有构件在制作厂制作成型后出厂现场吊装、构件拼装的尺寸要满足车辆运输和现场吊装要求。1）钢结构安装工艺流程2）钢构件制作、拼装技术措施3.3.2.1平台、楼梯结构制作技术措施在本项工程中，工艺平台结构的安装关键是在工艺平台结构的制作上。制作工作做到位了，吊装起来就非常简单、制作基本程序如下：必须按要求搭设好制作平台。制作时对照图纸在平台上按实际尺寸进行放样。根据设计要求规格、材质，从仓库领取合

5、格的材料。根据放样得出得零件尺寸进行切割下料。将实样放在具有足够刚度、不致发生明显变形的的临时装配台上。将加工好的垫板及连接板放在实样上，在平台上对号入座。然后将杆件放在连接板上使其紧靠定位角钢，再将腹板放在连接板上，找正位置并靠紧定位角钢。半片杆件全部摆放好后，按照施工图核对无误后方可定位点焊。将点焊好的半片翻转180，以这半片作平台复制装配下。再在半片膜胎上放垫板、连接板及基座板。将杆件放在连接板及垫板上，用夹具加紧，进行定位点焊。将膜台上已点焊好的半片翻转180，即可将另一面的杆件放在连接板和垫板上，使型钢背对齐，用夹具夹紧，进行定位点焊。整榀总装配即完成。其余的装配均按上述顺序进行。装

6、配完毕后，进行焊接。焊接时先焊杆件连接板外侧焊缝，后焊内侧焊缝，再焊连接板与杆件焊缝，最后焊杆件之间垫板。一面全部焊完后翻转180，进行另一面焊接，其顺序相同。3）钢结构的安装方法安装前的准备工作复测轴线控制点和测量标高的水准点，放出标高控制线旋转楼梯的安装需在槽体上划出安装定位线检查吊机和钢丝绳等吊装工具，确保工况良好。按要求搭设好操作平台或脚手架、上下钢爬梯。注意设置好安全可靠的安全防护网、绳。每段平台结构的长度及重量不同，安装高度不同，根据现场的实际情况，吊车选16t25t汽车吊.吊装就位：平台结构就位的位置应按施工平面布置要求进行，在吊装时考虑到平台结构的安装顺序和两端朝向。临时吊装绑

7、扎，绑扎点选在杆件的节点处，在平台结构的两端拉设稳绳，吊装时由两名工人拉紧稳绳，以便于控制其转动。吊点数按4个进行布置，通过铁扁担分散水平拉力。同时，吊索与水平线的夹角不得小于45。钢结构的吊装、就位和临时固定构件吊起时先将其吊离地面300mm左右，然后将其转至吊装位置的下方，再提升到安装位上方300mm左右， 然后将缓缓降至安装位，进行对位作业。构件对位后应立即进行临时固定，经检查确认固定稳妥后方可摘钩。注意事项各种钢构件在吊装之前必须逐件清点、校正，保证每一构件均是质量达标、表面干净没有油污、泥土等污染的合格构件。安装工艺平台结构系统注意缓落轻放，不得碰撞已安装好的支架等。吊装损坏的防腐涂

8、料及时补涂，保证漆膜厚度达到要求。除锈和涂装按照设计要求，所有刚构件在刷油之前，须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及其他表面附着物清除干净后，方允许刷底漆；构件制作好后先刷底漆，再刷面漆二道。构件涂装技术措施如下：在刷防锈底漆之前，首先依次用钢砂盘、钢丝轮分两步对构件表面进行除锈，再用破布将构件表面的浮灰清除干净，尤其是应将施焊部位处理干净，不得有焊渣、药皮、飞溅物等存在。对被烧焊烤焦的油漆涂层也应铲除干净。焊接形成的瘤子需打磨平整。构件表面处理完毕，由质检员自检合格后，报监理验收合格后方可进行刷油，不得冒然行事。刷油之前核实所用的油漆的种类是否满足设计要求，其质量是否经复检合格。不得随意取用。刷

9、油时应注意对不同部位选用不同的涂刷工具，以在保证施工质量的同时提高施工速度。不得为求进度而一味地只用滚筒而不用毛刷。对于大面积刷油以用滚筒为宜，角部、空洞等小面积、小空间应用毛刷进行作业。在第一道油漆未干之前不得刷第二道油漆，第二道油漆未表干之前不得刷下一道油漆。构件表面不干燥不得刷第一道底漆。刷油时注意天气状况，在风力较大时不宜刷油，以免被风刮起的尘土落到未干的油漆涂层里。空气中湿度大于90%的天气也不得刷油。每个油漆工应随身携带一块抹布、一把毛刷、一把铲刀、一只尖嘴锤，以作为随时清理构件表面的基本工具，油漆桶中应有毛刷和滚筒各一只。构件在吊装之前需刷完至少一道面漆。留一道面漆待中交之前再统

10、一进行。焊接工艺材料主材材质主为Q235B，当手工焊接Q235材料时，应采用4315型焊条； 焊丝、焊剂、焊条均应储存干燥通风良好的地方，并由专人保管。下雨天气，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有水时，必须清除干净方可施焊。在四级以上的风力焊接时，应采取防风措施。严格按设计对焊缝等级要求及钢结构施工及验收规范的标准，对焊缝进行外观检验和无损检验。质量通病防治焊接质量通病的防治措施：尺寸偏差大（焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移、弯折等）：应严格控制焊接部位的相对位置，合格后方准焊接。焊接过程中应精心操作，不得马虎。裂纹：为防止裂纹产生，应选择合理的焊接工艺参数和次序，应该焊完一头再焊另一头，

11、如发现有裂纹应铲除重新焊接。咬边：应选用合适的电流，避免电流过大，电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法。气孔：焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔池后面。构件变形防范措施：制作钢构件的设备应保证施工质量要求：电焊机应保证焊接电流和电压的稳定，并适应不同结构和各种焊缝位置的焊接要求；放样、拼装所用的平台应具有标准的水平面。应减少钢构件在各道工序时的变形：号料后的零件应进行矫正；拼装时应选择合理的装配顺序；

12、吊装时应采取临时加固措施，吊点选择合理。制作过程中选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序以及其它方法以减少焊接变形。构件发生变形后应采取机械或火焰矫正的方法进行矫正。构件油漆表面返锈的防范措施：油漆进厂除了具备质量合格证以外，还必须通过见证取样进行有效复检，油漆复检合格后才允许使用。禁止擅自使用未经复检合格的油漆。钢结构件必须严格通过除锈处理，达到设计要求除锈等级，且刷油前应将构件表面的浮灰清除干净。底漆、面漆涂刷时，溶剂掺和调配必须严格按照刷油工艺进行，做到合理。不得擅自调稠或调稀。前道油漆必须保证实干后才可涂装下道油漆。每道油漆表面严禁被践踏或污染。严禁在空气相对湿度大于90%以上或雨雪天气等环

13、境下涂装油漆，以防刷油构件表面返锈。2.设备施工方法及技术措施1）设备安装一览表原料库区设备位号名称规格数量单重T54207清洗油槽DN3000 L8000112745K54201排气洗净塔DN180013035CY54210沥青烟清洗器1161E54201清洗油冷却器12530T54202脱水焦油槽DN3000 L8000111700T54203分离水槽DN3000 L8000111205P54206AB氨水装车泵（附电机）2206P54208废水输送泵（附电机）1206P54207清洗油泵（附电机）1358P54204AB分离水泵（附电机）2167P54203AB脱水焦油泵（附电机）120

14、6Z54201AB超级离心机（附电机主机，螺旋驱动电机）25000P54205AB焦油输送泵（附电机）2155P54202ABC焦油脱水脱渣泵（附电机）3128P54209油放空槽泵（附电机）1482T54206油放空槽DN3000 L8000111760T54209导热油放空槽DN1400 L700012800P54211导热油放空泵（附电机）1277T54208AB焦油地下油槽DN3200 L13500220000P54210ABCD焦油地下槽液下泵（附电机）41123T54208CD焦油地下油槽DN3200 L13500220000P54210EFGH焦油地下槽液下泵（附电机）41123

15、成品库区设备位 号名 称 及 规 格数 量单 重P54301AB轻油输送泵（附电机）2190P54302AB脱酚酚油输送泵（附电机）2254P54303AB甲基萘油输送泵（附电机）2254P54304AB洗油输送泵（附电机）2254P54305AB蒽油泵（附电机）2254P54306清洗油泵（附电机）1620P54307AB配油泵（附电机）2820P54308AB燃料油输送泵（附电机）2820P54309炭黑油输送泵（附电机）1820P54310AB筑路油输送泵（附电机）2550P54311油放空槽泵（附电机）1430P54312AB93%浓硫酸地下卸车槽泵（附电机）2747P54313AB浓

16、碱地下卸车槽泵（附电机）2723P54314AB93%浓硫酸输送泵（附电机）2270P54315AB浓碱输送泵（附电机） 2254P54316导热油放空槽泵（附电机）1277T54310清洗油槽112745T54311油放空槽DN2000 L=7000 VN20m314860T5431693%浓硫酸地下卸车槽DN3000 L=8000 112000T54317浓碱地下卸车槽 VN50m3112000T54318导热油放空槽DN1400 L=7000 12800E54301汽化冷却器 FN115/95135000E54302汽化冷却器 FN3011465E54303清洗油冷却器 FN612530

17、2）设备安装施工程序施工前准备基础验收 基础铲麻面安垫铁 初 平找平、找正 二次灌浆 竣工验收 解体、清洗、调整单体试车 最终检查设备验收设备就位螺栓孔灌浆3）施工准备设备基础验收设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫完毕，具备设备安装条件，并提供基础的中间交接资料。设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规范进行基础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合施工验收规范的规定。验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等，对预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高。另外，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。预留螺栓孔验收

18、时要检查予留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深度，对活动式地脚螺栓的予埋套筒及带槽锚板的基础，除检查套筒中心位置、不垂直度以外，还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用地脚螺栓模拟检查的方法进行检查）。以上验收项目如达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差 mm项次项 目极限偏差公差1基础座标位置（纵、横向轴线）202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+2004基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）： 每米 全长5105铅垂度： 每

19、米全高5206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）0+2027预留地脚螺栓孔： 中心距 深度 孔壁的铅垂度100+20108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）0+20552基础铲麻面为了保证设备二次灌浆层与混凝土基础顶面粘接牢固，确保今后设备运行平稳，在设备安装之前，对每台设备二次灌浆层范围内的混凝土基础顶面，用风镐铲除表面的砂浆层。中心标板及基准线的设置由于设备安装精度高，对所安装的设备的中心线、标高、水平度和对作业线的垂直度要求尤其严格。为保证整套作业线设备的安装质量，基础施工前，在基础两端应设置纵横中心线的标靶，设置永久性中心

20、标板、标高基准点和辅助中心基准线，从而控制设备安装的平面位置。标板制作如下图示：标高基准点的设置：为了控制设备的安装标高和基础沉降对设备安装精度的影响，在设备安装之前，根据总包单位及业主交接的高程控制网点或土建施工设置的高程控制网点，在靠近设备和便于观测的基础上设置平面标高基准点。永久性中心标板和永久基准点的设置数量不宜过多。垫板的计算和设置在设备的基础之间设置垫板，其主要的目的是为了调整设备安装的标高和水平，特殊情况下可通过垫铁校正设备底座的变形，通过垫板把设备的重量和工作载荷均匀的传递到基础。垫板的位置垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位，如图示：垫板总

21、承力面积的计算A=C100（Q1+Q2）/R式中：A垫板总承力面积，mm2C安全系数，可采用1.53，采用座浆法，无收缩混凝土进行二次灌浆时取小值Q1设备的总重量KNQ2地脚螺栓的紧固力总和KNR基础混凝土的抗压强度Mpa计算出总承力面积A，根据垫铁布置总数n再计算出单块垫板的承载面积。结合设备底座的结构特点确定垫板的几何尺寸。配置垫板的施工方法工程采用“座浆法”安装垫板，座浆采用无收缩砂浆混凝土。4）泵类设备安装设备的开箱检验泵开箱检验时应由建设单位、监理单位、施工单位共同参加，并按下列项目进行检查核对，并做出相应记录。箱号、箱数包装情况及名称、型号、规格。装箱清单、产品合格证、技术文件、资

22、料及专用工具。按装箱清单、技术文件，清点泵的零部件，并应无缺件，损件和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好。核对设备的主要尺寸及技术参数应与工程设计相符。应核对输送特殊介质的泵口主要零件，密封件以及垫片品种和规格。机泵及其零部件和专用工具、备件均应妥善保管，不得使其变形，损坏、锈蚀、错乱或丢失。设备验收合格后，应主动办理报验手续，无报验手续严禁施工。泵设备的安装在土建基础上画出中心线，按要求配置好垫板。每个地脚螺栓的近旁至少有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组，无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，每

23、对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。平垫板组宜露出设备底座外缘10-30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10-50mm。将泵底座穿好螺栓后吊至基础上，调整底座的纵横中心线和标高。中心线的误差为2mm，标高误差为5mm。底座经过初步找平以后,定出预留孔螺栓的位置后,交由土建专业进行一次灌浆。待一次灌浆达到强度后，将泵以及电机吊至底座上，进行精找，最后拧紧地脚螺栓螺母。安装电机与水泵的联轴器，并调整联轴器同心度。主要方法为将联轴器的圆周标出四等份基准点，然后按工作旋转方向将电机依次盘转90度，并用百分表进行测量，盘转一周即测出4次4个偏差（轴向和径向同时测量）泵和电机联轴器的装配要求联轴器外

24、形最大直径D/mm两轴心径向位移不得大于/mm 两轴线倾斜不得大于端面间隙C/mm901500.05 0.2 10002.03.01702202.54.02753200.103.05.03404904.06.05606105.07.06700.15 0.2 10006.08.07707.010.08508.011.08809.012.0二次灌浆灌浆前应检查地脚螺栓紧固和垫板放置情况，同一组垫板是否已点焊牢固，并检查泵的标高、中心、水平，清理基础表面油污和杂物，然后进行二次灌浆。5)槽类设备安装设备检验：检查设备名称、型号、规格、合格证及验收报告是否符合要求并齐全。检查设备有无缺件，表面有无损坏

25、和锈蚀等情况。做好设备两级交接交接记录。即设备处与施工单位交接、施工单位设备员对安装人员的现场交接。设备运至现场后，对照设备清点设备、对零、部件进行清点,在吊装过程中，注意保护好设备，应使设备完好无损。设备就位、找平找正和标高测定：设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。清除基础表面浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保征二次灌浆质量。研磨平垫板位置,使其纵、横向水平度达到设备精度要求。设备就位安装a本部分的槽类设备均为筒状结构，采用汽车吊进行配合安装，安装时关键控制垂直度的要求。b设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合设备安装工艺标准

26、规定。c设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位：设计或设备技术文件指定的部位;设备的主要工作面；部件上加工精度较高的表面；零、部件间的主要结合面；d.设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定：能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；使有关的零、部件更好地联接配合；使运转平稳；使零、部件在负荷作用下受力较小。e.拉钢丝测检直线度、平行度、同轴度时，应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为0.3一0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力的 50%一80%。水平方向拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响。具体安装标准参数以设备厂家的安装

27、说明书及厂家现场服务技术指导为标准。6)电动单梁起重机安装大车和小车整体吊装的安装程序如下：施工准备轨道验收设备进场点交检测主梁吊装附件安装清理收尾加油试车清洗、修磨，所有联接部位联接板，保证其无污染、油漆、毛刺、硬点，保证联接部位平整联接，牢固可靠。行车轮按设备说明书进行加干油，在地面进行加油,并检查各分面密封效果，如有漏油及时处理，尽可能减少高空作业。设备主梁的安装本设备为电动单梁悬挂桥式起重机，跨矩LK5.5m，采用25t的汽车吊进行设备的卸货和就位到轨道上。该设备安装采取在地面将主构件组装完，然后一钩安装到位的方法。起吊以前，要检查所系钢丝绳位置对桥架是否平衡。起吊前应进行试吊，将设备

28、起升0.5米停留30min，仔细检查所有的钢丝绳，然后将设备放在地上，再一次检查钢丝绳和起吊设备，检查满意后才起吊桥架。安装完后大车轮应同时与轨面接触，不允许有任何一个车轮不着轨的现象。大车轮滚动面的对称垂直平面与轨道侧面的间隙值，两面之差不许大于4mm（或间隙值对各大尺寸之差不大于2mm）。车轮的水平偏斜PL/1000（L为测量长度）且两个主动（或被动）车轮的平平行方向相反。车轮端面的垂直偏斜不大于车轮直径的1/4a且必须是下边偏向轨道的内侧。电动葫芦走行轮轮缘与工字钢翼缘板单边距离3-5mm。安装好大车轮后，应用手轻易的转动，无卡塞现象。行车检查、调整、加油、试车：待行车设备安装完成后还在

29、进行检查加油处理，传动减速机按图纸要求使用润滑油脂，各类润滑油的加注量严格按照图纸资料要求进行加注。送电后，调试制动器的松紧程度。3.管道安装施工方法及技术措施1）管道安装一览表原料库区管道管道介质管径总长（m）TAR 焦油25-3002387.5MNO 甲基萘油25-200698WW 工艺分离水25-150809.5WR 25-200184.5GVA 放散气25-300636.5NNO 氮气20-50507.5DSO 放空油25-100346.5WIS 工业水供水20-50300WIR 20-5039WCS 循环水上水25-8021.5WCR 循环水回水25-8020.5WWR 排污水40-

30、30020SLP 低压蒸汽20-50727DCL 低压蒸汽冷凝水2022H01 导热油25-3502052成品库区管道管道介质管径总长（m）LO 轻油25-150550CCO 脱酚酚油25-150492.5MNO 甲基萘油25-250846OWN 洗油25-150514.5ATO 一蒽油25-125411ATO II 二蒽油10086CATO 脱晶蒽油50102PHR 80100FO 闪蒸油8090HWO 重质洗油50165MP 沥青50-150215FUO 燃料油25-300778CBO 炭黑油25-300276.5ROO 筑路油25-300484CCS 30%以上浓NaOH溶液25-200

31、179CSA 78%以上浓硫酸20-200188VHS 803.5WAL 25-150297DSO 放空油25-100605GVA 放散气25-250902NNO 氮气20-40551WIS 工业水供水15-40198BFW 25-50155.5WCS 循环水上水15-250252.5WCR 循环水回水15-250212WWR 排污水20-30041SLP 低压蒸汽20-50395DCL 2527HO1导热油25-30016882）施工工艺流程 测量支架制安管道防腐底漆下料、坡口分段预制、焊接管道敷设吊装、组对、焊接无损检测水压试验系统冲洗与吹扫气体泄漏性试验防腐补口3）施工技术及要求管道工程

32、按管道材质为：20#无缝钢管，执行标准GB/T8163-2008、GB3087-2008、GB9948-2006。本工程部分管道为GC2、GC2级压力管道，管道安装前在当地质量技术监督局办理告知手续，施工过程中及时接受当地承压特种设备检验所监督检验。施工人员条件要求管道施工的人员应施工过同类工程的人员。 管道焊接的焊工，必须是锅炉压力容器考试合格的焊工，并取得与本工程管道同类材质合格项目的焊工方可上岗施焊。从事无损检测的人员应具有良好的身体素质和合符要求的视力，且双眼矫正视力不得低于1.0,无色盲、色弱。材料的验收验收的一般要求 .管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明文件。无质量证明

33、文件的产品不得使用。产品在入库前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和定购单代号。管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力，公称通径，工作温度和工作介质。铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂及裂纹等缺陷

34、。锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。阀门强度和严密性试验输送有毒流体、可燃流体的阀门100%进行强度和严密性试验，输送无毒非可燃性流体的阀门10进行强度和严密性试验。阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并

35、重新试验。.试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上按LDI标示规定做出标识。 阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 安全阀在安装前应按设计要求进行调试。安全阀的起跳次数不得少于3次。安全阀调试必须在甲方代表监理代表的监督下进行。 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”阀门检验或安全阀调试时，甲方代表在现场共同确认。 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，

36、停压4min，无渗漏为合格。管件的检验 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须检查其尺寸、材质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。垫片不能有径向划痕

37、、松散、翘曲等缺陷。密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。配管材料的保管及发放 材料的保管 进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放。管材要放置在支架或临时支墩上，各种材质钢管要分开摆放，并明显标识。管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。.管道及材料发放管理办

38、法在整个工程中，技术人员按各自分管单元的管线号（管线号与其轴测图及材料相对应）填写“材料限额卡”。“材料限额卡”可手写或用计算机打印，一式四份，专业工程师、计划员、保管员各存一份，领料员拿一份作为领料依据，保管员见其余三人签字后的“材料限额卡”才能依卡发料。 管道支吊架材料依图做材料预算，直接领用。对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工艺工程师签发增补材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料。安全阀、调节阀等特殊阀门按施工进度要求适时发放，并造册登记。登记时必须显示其应用部位（单线图号）及领用人。管道加工 管道清理 管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。公称

39、通径50200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净； 公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；管道的切割管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净管道开孔 开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。在管线上开大于1孔时，碳钢用氧乙炔焰，开孔后必须将热影响区磨去2mm。在管线上开小于等于1孔时，必须采用机械钻眼。管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气

40、吹扫干净或用布拖净。管道组对要求 管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等，不锈钢可用不锈钢丝刷等。对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180，有可能的地方焊缝最小间距150mm。管道预制和安装 管道预制 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。.管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。管道预制加工应按现场审查

41、确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。管道预制完后，一切检验工作均应合格。出厂管道一律写明区号、图号、分段号，用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。管道安装 管道安装前管子、管段、管件、阀门等内部应清理干净，不留污物或杂物。管道安装的坡度，按图纸标注的要

42、求进行。蒸汽支管与总管连接应尽量采用上接，不能下接。管道安装工作如遇中断，应及时用塑料布或塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再进行安装。管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管的顺序进行。管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5，并保证螺栓自由穿入。与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。. 管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层

43、垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。与传动设备连接的管道在安装前必须将内部清理干净，管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差为1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。 与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低

44、应力连接的要求。传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备口连接，应用有标记的盲板隔离。 管道的分段吊装，用16T/25T汽车吊来完成，管道吊装索具，采用钢丝绳扣，吊装前应对使用的机具绳索进行检查，确定安全可靠方能使用。绳索绑扎要牢固，吊点选择应合理，不得使管道在吊装过程中产生永久性变形。支吊架安装 管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架标准图已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。导向支架或滑动支架的滑动面应

45、洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并填写弹簧支吊架调整和安装记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、缺焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。 管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。管道焊接焊材的存贮 焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的

46、批号相符外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管。焊材的贮存库必须通风，库房内温度不低于5，空气相对湿度应不高于60，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。焊材应存放在架子上，架子离地高度和与墙壁的距离均不少于300mm，严防焊条受潮。焊材应按类型、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每架应有明确的标识，防止混放。焊材选用母材母材焊接方法焊接部位焊接材料焊材牌

47、号规格碳钢厚度小于12mm手工钨极氩弧焊打底H08AH08MnA2.5手工电弧焊其余E4315、J422 E5015、J5073.2焊材烘烤 焊条使用前应按规定温度和时间进行烘烤，烘烤条件按下表要求进行。烘烤应有详细记录。焊条牌号烘烤温度（）烘烤时间（h）恒温温度（）J422150160烘好的焊条领出后，超过4小时不用应重新烘烤，且重复烘烤次数不得超过两次。 焊材的领用和发放焊接材料的领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行，同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致。焊工领取的焊条必须已按要求的温度和时间进行了烘烤。 焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。坡口加工、清

48、理及检验 焊接坡口型式和尺寸执行有关规定： 碳钢管的坡口加工，宜采用机械方法也可以采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后，内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度为1：3。焊接工艺 对于不能进行双面焊的管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。承插焊口、管道附件角焊缝采用全电弧焊焊焊接。焊接及组对的一般要求 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内： 直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm； 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，

49、需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100进行射线探伤。在下雨天、相对湿度大于90、环境温度低于0或大风天气进行施工作业时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接作业。 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致。 多层焊的焊缝施焊厚度不宜超过4mm. 对焊阀门组焊时宜采用氩弧焊打底，防止焊接时污染阀门。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；遇到环境温度低于0、壁厚大于16mm、含碳量大于0.20的管道、焊件刚性较大，如法兰、阀门、铸钢管件、管座

50、式三通、承插焊接件等，必须用低氢焊条，直流电焊机施焊。焊接施工过程中及时填写焊接工作记录。质量检验所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。 管道咬肉深度不允许超过0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10且不大于100mm。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不大于3mm。壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：对焊管道坡口型式及组对间

51、隙序号坡口名称坡口形式尺寸（mm）壁厚 S间隙 C钝边P坡口角度1I型9262+1-22+1-2605要求100射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、热处理焊口编号；对进行抽样射线探伤的管道其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、热处理焊口编号，应有可追溯性记录。无损检测 x射线探伤比例按设计要求进行。.管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。不合格焊缝返修 探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两

52、次，若出现超次返修，其返修措施应经过总工程师批准，两次及超次返修,工程队技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。同一管线的焊接接头抽样检查，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。管道系统试验、吹洗与气密 试验前的准备 a管道安装完毕后，应按设计规定进行强度试验和严密性试验。b管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行，系统严密性试验在吹扫或清洗之后进行。c管道安装完毕系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：管道系统全部施工完毕，一切检查

53、工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；支吊架安装正确齐全；焊接及热处理工作已全部完成，并经检查、检验合格； 焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或绝热。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层； 试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍，表数不少于两块；试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、压缩机、安全阀、爆破片、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并

54、将该部位做明显标记和记录。试验过程 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。管道强度试验要求在“管道索引一览表”中对每条线做了规定，大部分采用水压进行强度试验，少部分气体管道可选择气体做强度试验（试验压力已规定出）。压力试验： 压力试验介质为洁净水。系统注水时应将空气排净。液压试验压力应按施工图纸中“管道索引一览表”中规定的值进行。液压试验宜在环境温度5以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：碳素钢管道5，合金

55、钢管道15以上。 液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏和目测无变形为合格。液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。当采用气体进行压力试验时，管道的设计压力应不大于0.6MPa，当大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。气压试验压力当设计无规定时，取设计压力的1.15倍，试验介质必须用空气或氮气。气密试验 气密试验按照设计文件的要求进行。 气密试验用介质为空气或氮气。 气密试验应在液压试验合格后进行。 气密试验压力按“管道索引一览表”中

56、的要求进行，停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30分钟，涂刷肥皂水或发泡剂进行检查，以无泄漏，压力不降为合格。系统吹洗 管道系统强度试验合格后或系统气密性试验前，应分段进行吹洗，吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫、油冲洗等方法进行。公称直径大于600mm的液体和气体的管道，采用人工清扫，公称直径小于600mm的液体管道采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。吹扫的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔

57、板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 对未能吹洗或吹洗后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。 管道系统吹洗应满足下列要求：A 有足够的流量；B 吹洗压力不得超过设计压力； C 吹洗流速不低于工作流速，水冲洗的流速不应低于1.5m/s，空气吹扫流速不应低于20m/s。且不得用含油气体吹扫忌油管道；蒸汽吹扫流速不应低于30m/s。D 吹洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。E 蒸汽吹洗时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹扫。然后自然降

58、温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。如此反复，直至合格为止。F 系统吹洗要按不同情况编制系统吹扫工艺卡和系统吹扫图。水冲洗和空气吹扫的合格标准如下：水冲洗以目测入口与出口的水色和透明度一致为合格。空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。蒸汽吹扫时，应根据蒸汽压力在排气管口设置木质靶板或铝质靶板，木质靶板表面上无铁锈、污物或铝质靶板上痕迹小于0.6mm、痕深小于0.5mm、粒数少于1个cm2，且合格次数连续不得少于两次为合格。管道、管架防腐管道、管架外表面处理机械除锈，金属表面处理等级要求达设计要求表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。底漆：TMH-1化工环氧底漆（双组分）、TMGD-200/800有机硅耐热底漆（双组分）面漆：TMH-3.2丙烯酸聚氨酯（各色）。 在加工场地预制涂刷时，预留出100-150mm焊接长度不刷，等完成焊接及压合格后补刷该部位。六 资源配置1.