安徽淮南平圩电厂三期2×100万千瓦燃煤发电机组工程#1标段储油间上部结构作业指导书

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1、安徽淮南平圩电厂三期2100万千瓦燃煤发电机组工程#1标段 储油间上部结构作业指导书1. 目的用于指导平圩电厂三期2100万千瓦燃煤发电机组工程储油间上部结构施工，保证储油间结构主体钢筋、模板、砼作业按规定的方法，在安全的条件下进行；使管理人员和作业班组了解施工内容、作业流程、质量标准以及安全施工要求等。2. 适用范围仅适用于平圩电厂三期2100万千瓦燃煤发电机组工程储油间上部结构施工。3. 编制依据储油间结构施工图F400103S-T5509；储油间建筑施工图F400103S-T1112；建筑施工手册（第五版）；混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图11G101；混凝土结构工程施

2、工质量验收规范（GB 50204-2002）2011版；电力建设安全工作规程（DL5009.1-2002）第1部分:火力发电厂；电力建设施工质量验收及评定规程(DL/T 5210.1-2012）第1部分:土建工程；建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013；滚轧直螺纹钢筋连接接头JGJ163-2004；钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010；建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008；工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）2009版；结构通用图集F400103S-T5203。建筑装饰装修工程质量验收规范GB502102001；建筑地面工程施工及验收规范GB502092002；

3、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002；建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-2002；施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005；4. 项目概述本工程为平圩电厂三期2100万千瓦燃煤发电机组储油间工程，储油间主体结构类型为整体框架结构，其中KL11(2)250600、L201(2)250500、WKL21(2)250500、WKL22(1)3509001050、WKL23(1)3509001050，建筑面积130.20m2，建筑占地面积130.20m2。建筑层数为1层，建筑高度为8.600m。整个框架结构混凝土混凝土标号为C30，主要钢筋直径为25mm、2

4、2mm、20mm、16mm、12mm、8mm，其中钢筋直径16的钢筋连接方式采用机械连接，机械连接接头等级为级，连接接头错开布置，钢筋接头百分率不大于50%。 主要工作内容有：钢筋、模板、混凝土等分项工程。5. 施工准备5.1 人力资源配置序号工种数量备注1.技术员22.施工员13.质量员1持证上岗4.安全员1持证上岗5.木工186.钢筋工157.砼工98.架子工10持证上岗 9.电焊工2持证上岗10.电工1持证上岗11.测量工1持证上岗12.操作工2持证上岗13.驾驶员2持证上岗14.普工20 5.2 施工机械、工器具配备：序号机具名称规格单位数量备注1.二级配电盘台12.三级配电盘台13.

5、照明灯具盏54.花雨布8005.潜水泵4台26.水准仪NA2台1在检验期内7.经纬仪J2台1在检验期内8.全站仪徕卡TC402台1在检验期内9.塔尺根1在检验期内10.卷尺5 m把2在检验期内11.卷尺50 m把1在检验期内12.装载机辆113.搅拌站HZW60台2集中搅拌站14.泵车台2集中搅拌站15.搅拌车MR45（6 m3）辆4集中搅拌站16.翻斗车部217.平板运输车辆118.插入式振动器ZP-2台619.乙炔套120.氧气割具套121.电焊机交流台122.钢筋碰焊机台123.钢筋切断机台124.钢筋弯曲机台125.钢筋套丝机台126.圆盘锯台15.3 技术及其他准备5.3.1 工程轴

6、线控制网及标高控制点已交接，并根据轴线控制网进行轴线定位、布设加密轴线控制桩。5.3.2 技术管理人员认真熟悉图纸，会审图纸。编制有针对性的施工技术措施，进行施工技术安排，提出模板配模计划、钢筋加工计划、混凝土配合比、拌制、浇筑工艺。对作业班组进行图纸交底及技术交底。5.3.3 材料准备：根据施工计划进行材料采购，材料进场应进行质量验证，与工程结构有关的原材料应按规范要求进行抽样送检，合格后方能允许使用到工程结构中。脚手管、模板等周转性材料到现场。5.3.4 搅拌站具备连续浇砼能力，砼原材料满足现场连续施工需要；泵车、搅拌车能到达现场，泵管、管接头满足施工需求。5.3.5 进场人员安全教育和体

7、检工作已完成，符合上岗条件并已取得上岗合格证，特殊工种具备上岗操作资格并取得特殊工种资格证，所有参加施工的人员已交底并100%签字。6. 作业条件6.1 现场用水、用电保证现场的用水、用电的线路畅通，各种机械设备运行完好。6.2 钢筋工程的作业条件6.2.1 钢筋原材料的品种、规格、数量必须符合设计图纸的要求。6.2.2 钢筋进场后，必须按现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1499.2-2008等的规定抽取试件作力学性能检验，由试验部门出具复试报告，复试合格方可使用。6.2.3 钢筋制作前必须由技术人员根据设计图纸和有关规范要求对构件钢筋进行翻样，然后作业班组按照放样图进行下料制作。6.

8、2.4 钢筋焊接前应先做试件，待试件检验合格后，方可大批量的生产加工。6.2.5 绑扎钢筋所用的扎丝应采用1822#镀锌铁丝。6.2.6 技术人员应按照图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。6.3 模板工程的作业条件6.3.1 本工程采用的模板为双面覆膜木胶合模板，板厚15mm。6.3.2 安装模板前必须把大模板板面清理干净。刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷脱模剂，防止污染钢筋及砼接触面）。脱模剂必须涂刷均匀，不得漏刷，脱模剂采用食用色拉油。6.3.3 加固模板所采用的木枋应用压刨进行刨制，以做到尺寸一致。6.3.4 对拉螺栓已按照加工计划加工完毕。6.3.5 技术人员按照图纸和操作工艺

9、标准向班组进行安全、技术交底。6.4 砼工程施工作业条件：6.4.1 梁柱的模板、钢筋、预留插筋已经安装完毕，经检查符合设计及规范要求，并办好隐检、预检手续。6.4.2 模板内的垃圾、泥块等应用水冲洗干净，钢筋上的油污应用棉纱擦干净。6.4.3 现场搅拌站的机械、车辆完好，工器具计量准确。6.4.4 砼拌制所采用地材、外加剂等已送检，且检验合格，实验室下达配合比。6.4.5 现场所用的砼输送泵、振动器、振动棒等经调试已合格，运输道路畅通。浇筑砼前提前了解天气预报，尽量避开恶劣的天气。6.4.6 夜间施工所用的照明灯具应准备足，且预留有备用的。砼养护所用的材料应按现场要求备齐。6.4.7 技术人

10、员应根据砼操作的工艺标准向施工班组作出详细的安全、技术交底。6.5 各框架结构主轴线已布置完毕并经验收合格，各框架柱标高已标至就近位置。6.6 脚手架搭设及施工安全通道已搭设完毕并经检查合格。6.7 必须在模板及柱主筋上标明各层楼面顶面标高，以控制各结构层混凝土浇筑的标高。7. 作业顺序根据储油间框架结构的设计要求以及现场实际情况，基础施工完移交油箱安装，脚手架搭设在油箱上方。为保证流水作业和加强脚手架的整体稳定性，框架柱先施工至上层梁底，待框架柱施工浇筑完毕，然后施工现浇板、梁结构，最后进行装饰、装修施工。8. 作业方法8.1 施工测量施工前必须先根据已设置好的控制网，在基础短柱上测设出框架

11、的轴心控制线，并在适当部位设置好标记，依据各控制线测量，并弹出框架柱、以及其它构件边线，各层标高用经检验合格的钢尺进行引测8.2 钢筋工程8.2.1 钢筋的制作绑扎8.2.1.1 钢筋的制作(1) 原材料钢筋必须平直、无损伤，表面不得有裂痕、油污、颗粒状或片状老锈。(2) 钢筋加工前，必须由专业人员根据设计图和有关规范要求对构件钢筋进行抽取放样，制作标准的钢筋放样图。(3) 加工好的钢筋按施工平面图中指定位置，按规格，部位、编号分别堆放在砖砌的垫枕上。(4) 钢筋弯折：据钢筋放样图将需加工钢筋用切断机截成需要总长度（一端弯钩展开长+平直长度+另一端弯曲展开长度），用石笔在钢筋上标出弯折点位置，

12、然后放到钢筋弯曲平台上，选择弯曲机的弯曲参数，按设计弯曲要求进行弯制。(5) 钢筋连接：梁柱、屋面及结构设计要求，框架柱均为机械连接。框架梁、结构主筋直径16mm的采用机械直螺纹连接，套筒直螺纹连接的质量必须严格控制，以保证工程质量。接头错开方式符合相关规范要求，并必须统筹考虑，尽量避免浪费钢筋。(6) 焊工必须取得上岗焊接操作证才可上岗，施焊前必须进行焊前练习。(7) 钢筋焊接及机械连接加工过程中，必须根据要求进行钢筋原材料现场见证取样和钢筋焊接接头及套筒接头现场取样，并及时送试验室进行检验。8.2.1.2 钢筋绑扎(1) 熟悉施工图纸，按照设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确

13、。(2) 钢筋绑扎前必须检查钢筋是否有锈蚀。如钢筋锈蚀必须除锈后方可用到结构部位。对已加工好的钢筋成品按不同型号、不同级别进行挂牌堆放，以便识别或使用。(3) 作业顺序：柱：测量放线搭设满堂脚手架立柱钢筋连接绑扎箍筋（加密区非加密区加密区）放置柱埋件钢筋隐蔽验收。梁：铺设梁底模及放置梁底埋件绑扎大梁钢筋、放置梁侧埋件调整脚手架隐蔽验收梁钢筋、埋件。(4) 梁柱钢筋绑扎前按照图纸要求的间距，计算好每根梁柱的箍筋数量。绑扎框架柱钢筋时应将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后再立框架柱的钢筋。(5) 在柱子钢筋上用粉笔划好箍筋的间距，然后将套好的箍筋往上移动，由上往下进行绑扎。箍筋与主筋必须垂直，箍筋与

14、主筋交点均要绑扎。箍筋的接头（即弯钩叠合处）必须沿柱子竖向交错布置。柱顶、梁柱交接处，箍筋间距必须按设计及规范要求加密。(6) 梁钢筋绑扎前必须先施工底模，然后施工主筋并在主筋上穿好箍筋，同时必须在主筋上用粉笔画好箍筋的间距。穿好箍筋后，按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿梁弯起筋并套好箍筋。箍筋弯钩的叠合处在梁中必须交错绑扎。(7) 柱筋保护层垫块（采用塑料保护层）必须绑扎在梁柱主筋的外皮上，间距不得大于1.5m，以保证主筋有正确的保护层。保护层厚度必须符合设计要求。(8) 梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度必须符合设计要求，其细部构造及常规要求参照11G101图集施工。(9) 绑扎梁钢筋

15、时必须在主筋下垫好垫块，以保证主筋保护层的厚度。(10) 梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，保证双层钢筋的排距，钢筋排距必须符合设计和施工规范要求。(11) 绑扎楼板钢筋前必须先清理模板上的杂物，用粉笔在模板四周画好主筋、分布筋间距，并按画好的间距，先摆放受力钢筋，后摆放分布筋、预埋件。(12) 根据设计图纸，主筋、分布筋的每个交点均要绑扎。主筋接头数量和位置必须符合施工及验收规范要求。(13) 框架梁钢筋连接其接头设置位置上部钢筋在跨中1/3的范围内，下部钢筋在支座1/3范围内，必须避开箍筋加密区，连接接头不得大于50，其错开长度必须满足相关规范及图纸设计要求；同时在编制钢筋配料时必

16、须注意钢筋的长短搭配，并根据其搭配来选择钢筋的连接方法。8.3 模板制作安装8.3.1 模板制作8.3.1.1 柱、梁模板拟采用15mm厚高强覆膜模板，为保证工程质量，模板设计及配置是确保质量的关键，施工前必须依据图纸要求对模板进行准确放样，各细部处理必须做到规范、标准，几何尺寸准确无误。在现场木工场内专人配制模板。框架柱、梁模板应尽量采用大模板。8.3.1.2 螺栓孔眼应根据模板加固图事先钻好。钻孔方向由内向外，大小为14。8.3.1.3 因本工程混凝土为清水砼，模板与模板之间拼缝必须平整，模板接缝内须加粘海绵密封胶条，模板外侧接缝处用短木条调平，保证接缝处混凝土的平整度，已使用过的模板应涂

17、刷隔离剂。8.3.2 模板安装8.3.2.1 为防止柱梁模板的接缝处漏浆，在接缝处一律贴小于模板厚度的单面带胶海棉条来封堵，板模板的接缝处则用胶带纸来粘贴。运输和安装过程中，必须注意保护好模板，安装前，用海绵板将板面清除干净，刷好脱模剂，方便拆模。模板脱模剂采用食用色拉油，以保证混凝土结构表面的光洁度。8.3.2.2 模板拼缝严密，表面平整。下口用同标号去石子水泥砂浆堵严，防止漏浆。8.3.2.3 框架梁模板安装前应将控制线引至梁底小横杆上，两端拉通线，用十字扣件固定梁底模位置。然后安装双梁的梁内侧模板和双梁间的现浇板底模，并加固好，粱底按规范起拱。待梁钢筋验收完毕后，再安装、加固双梁的外侧模

18、板。8.3.2.4 柱模板通过钢管柱箍安装校正，待其校正完毕后，再用对拉螺栓进行加固。8.3.2.5 柱加固体系采用483.5mm钢管和木枋组合使用，木枋进货尺寸为100mm50mm，使用前应先用压刨机进行压刨，木枋压刨成标准截面尺寸为100mm48mm后方可与钢管组合使用.48100木枋作背枋，净距20mm；双钢管作柱抱箍加固，竖向间距500mm（根部三道为400），柱箍中采用双扣件连接，以防止在浇筑砼时扣件发生滑移。8.3.2.6 梁板加固体系：采用483.5mm钢管和木枋组合使用，木枋进货尺寸为100mm50mm，使用前应先用压刨机进行压刨，木枋压刨成标准截面尺寸为100mm48mm后方

19、可与钢管组合使用。梁底采用48100木枋作背枋，间距150mm；梁底上300mm处设置14对拉螺栓，在往上均600mm一道，横向间距600mm。483.5钢管作斜撑，横向间距500mm。斜撑与满堂架相连。现浇板底模采用木模板作底模，利用工字钢梁的上下口支撑模板并于满堂架连接。8.3.2.7 模板安装完毕后，在浇筑混凝土之前必须进行校正，使模板位置符合设计要求。模板施工完成后必须经过验收，合格后方可进行下道工序。8.3.2.8 模板拆除：模板拆除可用撬扛撬模板，不得使用大锤敲击模板，不得损坏混凝土棱角。8.3.3 模板支撑架8.3.3.1 储油间框架结构，脚手架为满樘脚手架，立杆间距为1.2米，

20、步距为1.8米，下设扫地杆，并每隔3米用剪刀撑加固。沿外围一圈布置双排脚手架作为施工通道，脚手架单独搭设。 8.3.3.2 支撑架拆除：为确保砼结构质量，模板支撑拆除时砼强度须达到100%时方可拆除8.3.3.3 梁模侧压力验算 梁模板(扣件钢管架)计算书计算依据： 1、建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008 2、混凝土结构设计规范GB50010-2010 3、建筑结构荷载规范GB 50009-2012 4、钢结构设计规范GB 50017-2003因本工程梁支架高度大于4米，根据有关文献建议，如果仅按规范计算，架体安全性仍不能得到完全保证。为此计算中还参考了施工技术2002（3）：扣件

21、式钢管模板高支撑架设计和使用安全中的部分内容。梁段:WKL22(1)。一、参数信息1.模板支撑及构造参数梁截面宽度 B(m)：0.35；梁截面高度 D(m)：1.05；混凝土板厚度(mm)：100.00；立杆沿梁跨度方向间距La(m)：0.60；立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m)：0.10；立杆步距h(m)：1.60；板底承重立杆横向间距或排距Lb(m)：1.20；梁支撑架搭设高度H(m)：8.60；梁两侧立杆间距(m)：1.20；承重架支撑形式：梁底支撑小楞垂直梁截面方向；梁底增加承重立杆根数：1；采用的钢管类型为48?；立杆承重连接方式：双扣件，考虑扣件质量及保养情况，取扣件抗滑承载力折

22、减系数：0.75；2.荷载参数新浇混凝土重力密度(kN/m3)：24.00；模板自重(kN/m2)：0.50；钢筋自重(kN/m3):1.50；施工均布荷载标准值(kN/m2)：2.0；新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2)：17.8；振捣混凝土对梁底模板荷载(kN/m2)：2.0；振捣混凝土对梁侧模板荷载(kN/m2)：4.0；3.材料参数木材品种：柏木；木材弹性模量E(N/mm2)：9000.0；木材抗压强度设计值fc(N/mm)：16.0；木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：17.0；木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.7；面板材质：胶合面板；面板厚度(mm)：20.00；面板弹性

23、模量E(N/mm2)：6000.0；面板抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；4.梁底模板参数梁底方木截面宽度b(mm)：30.0；梁底方木截面高度h(mm)：60.0；梁底纵向支撑根数：6；5.梁侧模板参数主楞间距(mm)：300；次楞根数：5；主楞竖向支撑点数量：3；固定支撑水平间距(mm)：300；竖向支撑点到梁底距离依次是：0mm，300mm，600mm；主楞材料：圆钢管；直径(mm)：48.00；壁厚(mm)：3.00；主楞合并根数：2；次楞材料：木方；宽度(mm)：30.00；高度(mm)：60.00；二、梁侧模板荷载计算按施工手册，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公

24、式计算，并取其中的较小值: F=0.22t12V1/2 F=H其中 - 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3； t - 新浇混凝土的初凝时间，取2.000h； T - 混凝土的入模温度，取20.000； V - 混凝土的浇筑速度，取1.500m/h； H - 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.750m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.200； 2- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。分别计算得 17.848 kN/m2、18.000 kN/m2，取较小值17.848 kN/m2作为本工程计算荷载。三、梁侧模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。强

25、度验算要考虑新浇混凝土侧压力和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。次楞的根数为5根。面板按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。 面板计算简图(单位：mm)1.强度计算材料抗弯强度验算公式如下： M/W f其中，W - 面板的净截面抵抗矩，W = 30?/6=20cm3； M - 面板的最大弯矩(N穖m)； - 面板的弯曲应力计算值(N/mm2) f - 面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；按照均布活荷载最不利布置下的三跨连续梁计算：M = 0.1q1l2+0.117q2l2其中 ，q - 作用在模板上的侧压力，包括：新浇混凝土侧压力设计值: q1= 1.2?.3?7.85?.

26、9=5.783kN/m；振捣混凝土荷载设计值: q2= 1.4?.3?.9=1.512kN/m；计算跨度: l = (1050-100)/(5-1)= 237.5mm；面板的最大弯矩 M= 0.1?.783譡(1050-100)/(5-1)2 + 0.117?.512譡(1050-100)/(5-1)2= 4.26?04N穖m；面板的最大支座反力为: N=1.1q1l+1.2q2l=1.1?.783譡(1050-100)/(5-1)/1000+1.2?.512譡(1050-100)/(5-1)/1000=1.942 kN；经计算得到，面板的受弯应力计算值: = 4.26?04 / 2.00?0

27、4=2.1N/mm2；面板的抗弯强度设计值: f = 13N/mm2；面板的受弯应力计算值 =2.1N/mm2 小于 面板的抗弯强度设计值 f=13N/mm2，满足要求！ 2.挠度验算 =0.677ql4/(100EI)=l/250 q-作用在模板上的新浇筑混凝土侧压力线荷载设计值: q = q1= 5.783N/mm； l-计算跨度: l = (1050-100)/(5-1)=237.5mm； E-面板材质的弹性模量: E = 6000N/mm2； I-面板的截面惯性矩: I = 30?/12=20cm4；面板的最大挠度计算值: = 0.677?.783譡(1050-100)/(5-1)4/

28、(100?000?.00?05) = 0.104 mm；面板的最大容许挠度值: = l/250 =(1050-100)/(5-1)/250 = 0.95mm；面板的最大挠度计算值 =0.104mm 小于 面板的最大容许挠度值 =0.95mm，满足要求！四、梁侧模板支撑的计算1.次楞计算次楞直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。次楞均布荷载按照面板最大支座力除以面板计算宽度得到：q = 1.942/0.300= 6.472kN/m本工程中，次楞采用木方，宽度30mm，高度60mm，截面惯性矩I，截面抵抗矩W和弹性模量E分别为:W = 1?/6 = 18cm3；I = 1?/

29、12 = 54cm4；E = 9000.00 N/mm2； 计算简图 剪力图(kN) 弯矩图(kN穖) 变形图(mm)经过计算得到最大弯矩 M = 0.058 kN穖，最大支座反力 R= 2.136 kN，最大变形 = 0.074 mm（1）次楞强度验算强度验算计算公式如下: = M/Wf经计算得到，次楞的最大受弯应力计算值 = 5.82?04/1.80?04 = 3.2 N/mm2；次楞的抗弯强度设计值: f = 17N/mm2；次楞最大受弯应力计算值 = 3.2 N/mm2 小于 次楞的抗弯强度设计值 f=17N/mm2，满足要求！（2）次楞的挠度验算次楞的最大容许挠度值: = 300/4

30、00=0.75mm；次楞的最大挠度计算值 =0.074mm 小于 次楞的最大容许挠度值 =0.75mm，满足要求！2.主楞计算主楞承受次楞传递的集中力，取次楞的最大支座力2.136kN,按照集中荷载作用下的两跨连续梁计算。本工程中，主楞采用圆钢管，直径48mm，壁厚3mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W = 2?.493=8.99cm3；I = 2?0.783=21.57cm4；E = 206000.00 N/mm2； 主楞计算简图 主楞弯矩图(kN穖) 主楞变形图(mm)经过计算得到最大弯矩 M= 0.614 kN穖，最大支座反力 R= 6.667 kN，最大变形 = 0.805 mm

31、（1）主楞抗弯强度验算 = M/Wf经计算得到，主楞的受弯应力计算值: = 6.14?05/8.99?03 = 68.3 N/mm2；主楞的抗弯强度设计值: f = 205N/mm2；主楞的受弯应力计算值 =68.3N/mm2 小于 主楞的抗弯强度设计值 f=205N/mm2，满足要求！（2）主楞的挠度验算根据连续梁计算得到主楞的最大挠度为 0.805 mm主楞的最大容许挠度值: = 350/400=0.875mm；主楞的最大挠度计算值 =0.805mm 小于 主楞的最大容许挠度值 =0.875mm，满足要求！五、梁底模板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和挠度。计算的原则是按照模板底支撑

32、的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的三跨连续梁计算。强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。本算例中，面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 600?0?0/6 = 4.00?04mm3； I = 600?0?0?0/12 = 4.00?05mm4； 1.抗弯强度验算按以下公式进行面板抗弯强度验算： = M/Wf钢筋混凝土梁和模板自重设计值(kN/m)：q1=1.2譡(24.00+1.50)?.05+0.50?.60?.90=17.674kN/m；施工荷载与振捣混凝土时产生的

33、荷载设计值(kN/m)：q2=1.4?2.00+2.00)?.60?.90=3.024kN/m；q=17.674+3.024=20.698kN/m；最大弯矩及支座反力计算公式如下:Mmax=0.1q1l2+0.117q2l2= 0.1?7.674?02+0.117?.024?02=1.04?04N穖m；RA=RD=0.4q1l+0.45q2l=0.4?7.674?.07+0.45?.024?.07=0.59kNRB=RC=1.1q1l+1.2q2l=1.1?7.674?.07+1.2?.024?.07=1.615kN =Mmax/W=1.04?04/4.00?04=0.3N/mm2；梁底模面板

34、计算应力 =0.3 N/mm2 小于 梁底模面板的抗弯强度设计值 f=13N/mm2，满足要求！2.挠度验算根据建筑施工计算手册刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。最大挠度计算公式如下：= 0.677ql4/(100EI)=l/250其中，q-作用在模板上的压力线荷载:q =q1/1.2=14.729kN/m； l-计算跨度(梁底支撑间距): l =70.00mm； E-面板的弹性模量: E = 6000.0N/mm2；面板的最大允许挠度值: =70.00/250 = 0.280mm；面板的最大挠度计算值: = 0.677?7.674?04/(100?000?.00?05)=0.00

35、1mm；面板的最大挠度计算值: =0.001mm 小于 面板的最大允许挠度值: =0.28mm，满足要求！六、梁底支撑的计算本工程梁底支撑采用方木。强度及抗剪验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。1.荷载的计算梁底支撑小楞的均布荷载按照面板最大支座力除以面板计算宽度得到：q=1.615/0.6=2.692kN/m2.方木的支撑力验算 方木计算简图方木按照三跨连续梁计算。本算例中，方木的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=3?/6 = 18 cm3；I=3?/12 = 54 cm4；方木强

36、度验算计算公式如下:最大弯矩 M =0.1ql2= 0.1?.692?.62 = 0.097 kN穖；最大应力 = M / W = 0.097?06/18000 = 5.4 N/mm2；抗弯强度设计值 f =13 N/mm2；方木的最大应力计算值 5.4 N/mm2 小于 方木抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!方木抗剪验算截面抗剪强度必须满足: = 3V/(2bh0)其中最大剪力: V =0.6?.692?.6 = 0.969 kN；方木受剪应力计算值 = 3?.969?000/(2?0?0) = 0.807 N/mm2；方木抗剪强度设计值 = 1.7 N/mm2；方木的受剪应力计算

37、值 0.807 N/mm2 小于 方木抗剪强度设计值 1.7 N/mm2,满足要求!方木挠度验算计算公式如下: = 0.677ql4/(100EI)=l/250方木最大挠度计算值 = 0.677?.692?004 /(100?000?4?04)=0.486mm；方木的最大允许挠度 =0.600?000/250=2.400 mm；方木的最大挠度计算值 = 0.486 mm 小于 方木的最大允许挠度 =2.4 mm，满足要求！3.支撑小横杆的强度验算梁底模板边支撑传递的集中力：P1=RA=0.590kN梁底模板中间支撑传递的集中力：P2=RB=1.615kN梁两侧部分楼板混凝土荷载及梁侧模板自重传

38、递的集中力：P3=(1.200-0.350)/4?.600?1.2?.100?4.000+1.4?.000)+1.2?.600?1.050-0.100)?.500=1.408kN 简图(kN穖) 剪力图(kN) 弯矩图(kN穖) 变形图(mm)经过连续梁的计算得到：支座力:N1=N3=0.308 kN；N2=9.84 kN；最大弯矩 Mmax=0.391 kN穖；最大挠度计算值 Vmax=0.14 mm；最大应力 =0.391?06/4490=87.1 N/mm2；支撑抗弯设计强度 f=205 N/mm2；支撑小横杆的最大应力计算值 87.1 N/mm2 小于 支撑小横杆的抗弯设计强度 205

39、 N/mm2,满足要求!七、梁跨度方向钢管的计算 梁底支撑纵向钢管只起构造作用，无需要计算八、扣件抗滑移的计算按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.75，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.00kN 。纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R Rc其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取12.00 kN； R - 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，根据前面计算结果得到 R=9.84 kN；R 12.00 kN,所以双扣件抗滑

40、承载力的设计计算满足要求! 九、立杆的稳定性计算立杆的稳定性计算公式 = N/(A)f1.梁两侧立杆稳定性验算其中 N - 立杆的轴心压力设计值，它包括：横向支撑钢管的最大支座反力： N1 =0.308 kN ；脚手架钢管的自重： N2 = 1.2?.125?.6=1.288 kN；楼板混凝土、模板及钢筋的自重：N3=1.2譡(1.20/2+(1.20-0.35)/4)?.60?.50+(1.20/2+(1.20-0.35)/4)?.60?.100?1.50+24.00)=1.784 kN；施工荷载与振捣混凝土时产生的荷载设计值：N4=1.4?2.000+2.000)譡1.200/2+(1.2

41、00-0.350)/4?.600=2.730 kN；N =N1+N2+N3+N4=0.308+1.288+1.784+2.73=6.11 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数，由长细比 lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径 (cm)：i = 1.59； A - 立杆净截面面积 (cm2)： A = 4.24； W - 立杆净截面抵抗矩(cm3)：W = 4.49； - 钢管立杆轴心受压应力计算值 ( N/mm2)； f - 钢管立杆抗压强度设计值：f =205 N/mm2； lo - 计算长度 (m)； 根据扣件式规范，立杆计算长度lo有两个计算公式lo=kh和lo=h+2a，

42、为安全计，取二者间的大值，即: lo = Max1.163?.7?.6,1.6+2?.1= 3.163 m； k - 计算长度附加系数，取值为：1.163 ； - 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3，=1.7； a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.1m; 得到计算结果: 立杆的计算长度 lo/i = 3163.36 / 15.9 = 199 ；由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.182 ；钢管立杆受压应力计算值 ；=6110.296/(0.182?24) = 79.2 N/mm2；钢管立杆稳定性计算 = 79.2 N/mm2 小于 钢

43、管立杆抗压强度的设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！2.梁底受力最大的支撑立杆稳定性验算其中 N - 立杆的轴心压力设计值，它包括：横向钢管的最大支座反力：N1 =9.84 kN ；脚手架钢管的自重： N2 = 1.2?.125?8.6-1.05)=1.288 kN；N =N1+N2 =9.84+1.131=10.97 kN ； - 轴心受压立杆的稳定系数，由长细比 lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径 (cm)：i = 1.59； A - 立杆净截面面积 (cm2)： A = 4.24； W - 立杆净截面抵抗矩(cm3)：W = 4.49； - 钢管立杆轴心受压应

44、力计算值 ( N/mm2)； f - 钢管立杆抗压强度设计值：f =205 N/mm2； lo - 计算长度 (m)； 根据扣件式规范，立杆计算长度lo有两个计算公式lo=kh和lo=h+2a， 为安全计，取二者间的大值，即: lo = Max1.163?.7?.6,1.6+2?.1= 3.163 m； k - 计算长度附加系数，取值为：1.163 ； - 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3，=1.7； a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.1m; 得到计算结果: 立杆的计算长度 lo/i = 3163.36 / 15.9 = 199 ；由长细比 lo/i 的结果

45、查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.182 ；钢管立杆受压应力计算值 ；=10970.467/(0.182?24) = 142.2 N/mm2；钢管立杆稳定性计算 = 142.2 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度的设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！ 考虑到高支撑架的安全因素，建议按下式计算 lo= k1k2(h+2a) = 1.163?.016?1.6+0.1?) = 2.127 m； k1 - 计算长度附加系数按照表1取值1.163; k2 - 计算长度附加系数，h+2a =1.8按照表2取值1.016 ；lo/i = 2126.894 / 15.9 = 134 ；由长细比

46、lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.376 ；钢管立杆的最大应力计算值 ；= 10970.467/(0.376?24) = 68.8 N/mm2；钢管立杆稳定性计算 = 68.8 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度的设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。 以上表参照 杜荣军：扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全十、梁模板高支撑架的构造和施工要求工程经验除了要遵守扣件架规范的相关要求外，还要考虑以下内容1.模板支架的构造要求a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；b.立杆之间必须按步距满设双

47、向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。2.立杆步距的设计a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；c.高支撑架步距以0.9-1.5m为宜，不宜超过1.5m。3.整体性构造层的设计a.当支撑架高度20m或横向高宽比6时，需要设置整体性单或双水平加强层；b.单水平加强层可以每4-6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置 斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；c.双水平加强

48、层在支撑架的顶部和中部每隔10-15m设置，四周和中部每10-15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。4.剪刀撑的设计a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10-15m设置。5.顶部支撑点的设计a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。6.支撑架搭设的要求a

49、.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规范的要求；c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；d.地基支座的设计要满足承载力的要求。7.施工使用的要求a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。8.4

50、预埋件制作及安装8.4.1 储油间结构有部分预埋件，项目队设专人对预埋件管理，按预埋件图集要求作出大样图，从制作到安装进行跟踪检查。所有预埋件按规范取样经试验合格后方可用于工程。8.4.2 预埋件由加工班组在加工区按设计图纸规格下料集中制作，下料要求采用自动气割机进行切割，尽量不使用割刀人工切割，埋件表面须进行调平调直，用手提砂轮机磨平毛刺，要求下料准确、对角方正、表面平整、焊接牢固、无翘曲变形。使用前先认真进行检查，不合格的不允许使用。预埋件制作时侧埋和底埋的埋件用8mm的钻头在埋件四角钻孔，用6mm的螺栓加固到模板上去，必须保证预埋件表面紧贴模板面，保证拆模后，预埋件与混凝土表面平整。较大

51、埋件应施工需要和搬运安装方便，在经设计和监理人员同意后可分解成两块或多块埋件（分解后的埋件用同厚度的钢板加工而成），安装（安装时必须钻孔用螺栓固定）在模板上，对于板面较大的预埋钢板在征求设计院和监理同意的情况下按砼振捣间距开设80100振捣孔、排气孔,以便于砼振实。8.4.3 预埋件加工完后，在堆放场内按其编号分类码放，并将编号和使用部位在埋件表面进行标识，上面覆盖彩条布对其防护。8.4.4 预埋件的安装（1） 梁、板预留预埋件安装：梁、板预留预埋件安装前，必须先在底模上准确定位并弹线，经反复核对无误后方准扎筋或预埋，同时按照预埋件上焊接好的螺栓位置在模板上钻孔，用螺帽拧紧后与模板紧贴在一起

52、，梁、柱侧面埋件采用先绑扎在柱上，待安装模板时用螺丝固定在模板上；梁、板底埋件用螺丝直接固定在模板上；梁、柱面上的埋件，在平面上用焊接固定， 如影响砼浇筑的，可在砼浇筑后放置，对于梁、板面预埋件，埋件底部用型钢或钢筋焊接支撑架，以防埋件下沉或偏位。梁板底面或侧面预埋较长的角钢、扁钢等埋件时，每隔400mm500mm钻双排孔，并用螺栓穿过模板加以固定。(2) 预埋套管的安装：预埋套管的固定采用螺栓与型钢支架，为便于套管上部固定，套管长度应高出砼面100mm以上，套管四周采用8槽钢或75角钢进行拉接固定，预留孔下部采用50角钢支架与钢筋进行固定。(3) 预埋件安装完毕后必须请监理、及各相关安装专业

53、进行验收，确保符合要求后，才能进行下道工序。8.5 混凝土搅拌和浇筑8.5.1 采用集中搅拌站混凝土8.5.2 混凝土的运输砼自搅拌机中卸出后，必须及时运送到浇筑地点。运输中，防止砼离析，水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝等现象。若发生离析，应二次拌合。砼从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不宜超过下表： 混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min）混凝土强度等级气温低于25气温高于25C3090min60min泵送砼时必须保证砼泵连续工作，若发生故障，停歇时间超过45min或砼出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管中残留砼。8.5.3 混凝土浇筑砼凝土浇捣时应连续进行，不留施工缝；梁采用

54、斜面分层浇筑，浇筑倾角控制在30o以内，砼浇筑厚度控制在每层40cm以内，浇筑时从一端向另一端后退浇筑，各框架柱按每小时4m高度浇筑，各框架柱应采用循环浇筑的方法，每次浇筑柱高50cm 以内，直至结束，第一层浇筑和第二层间隔不得超过混凝土的初凝时间，依次类推而后退浇筑。柱高在3m之内，可在柱顶直接下料浇筑，柱高超过3m时应采取措施，可用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑。每段高不超过2m，每段浇筑后将门洞封实，并箍牢，柱子砼应一次浇筑完毕，施工缝应留在主梁下面。板的浇筑采用后退浇筑法。混凝土浇筑过程中，必须安排钢筋工、木工跟踪检查，两名钢筋工负责看护钢筋，浇筑砼时发现钢筋变形、松扣、位移

55、等现象需立即修整。木工负责看护模板如发现模板漏浆须在木枋和包箍之间增加大头楔加固模板，若发现跑模、涨模、脚手管包箍变形、扣件滑移等异常现象必须通知值班人员停止混凝土浇筑，其中一名木工立即紧固对拉螺栓的螺母，一名在模板外加设斜撑或增加抗滑扣件，人员不够时须立即补充木工进行加固，同时还应派专人沿模板四周敲打模板，通过辩声来判断浇筑和振捣是否密实，防止出现孔洞。8.5.4 混凝土振捣8.5.4.1.1 混凝土振捣要及时，同时不漏振，但也不能过振，防止离析。使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为3040cm

56、），每一插点的振捣时间为2030秒。振捣上一层应插入下层5cm以消除层间接缝。8.5.4.1.2 浇筑砼时应常观察模板、钢筋、预留插筋等有无移动，发现问题应立即停止浇筑，并必须在已浇筑的砼凝结前修整完好。8.5.4.1.3 为防止集中堆料，振捣时先振捣出料点处的混凝土，使混凝土形成自然坡度，然后成列行由下而上再全面振捣，严格控制振捣时间、振动点间距和插入深度。8.5.4.1.4 浇筑时，每隔半个小时，采取在混凝土初凝时间内，对已经浇筑的混凝土进行一次重复振捣，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增强混凝土密实度，提高混凝土的抗裂性。8.5.5

57、混凝土表面处理及养护：（1） 混凝土浇筑成型后表面水泥砂浆较厚，为控制表面龟裂，闭合收水裂缝，混凝土浇筑完成后34h内按照设计标高，用木抹子槎毛，待收水后再二次用木抹子搓平压实，最后再收光。（2） 混凝土养护时,应保持适宜的温度和湿度。本工程根据施工的实际情况对梁板混凝土浇捣完成后及时的用麻袋把砼的敞露部分全部严密地覆盖起来并浇水保湿养护，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护。浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。（3） 框架柱在模板拆除后，砼表面涂刷砼养护剂，在浇筑上一层梁柱时对已经下一层梁柱包裹一层塑料薄膜用胶带缠紧。8.5.6 保证混凝土连续浇筑的措施8.5.6.1.1 混凝土施工的另一特点

58、是整体性要求高，不允许留设施工缝。要保证混凝土的整体性，则要求保证使每一浇筑层在初凝前就被上一层混凝土覆盖并捣实成为整体。因此在施工中必须采取措施保证混凝土浇筑工作能连续进行。8.5.6.1.2 后台混凝土供应连续，混凝土原材料准备充足，机械工况良好，浇筑时不能停水断电，搅拌车行驶道路通畅。8.5.6.1.3 突发性天气连续浇筑措施：基础混凝土浇筑时，现场准备一定量塑料布，以防止天气突变，覆盖在基础上作为临时防雨设施，必要时采用钢管搭设防雨棚，以保证混凝土浇筑连续进行。8.6 施工应注意的问题及成品保护8.6.1 浇筑上层结构时，必须对下层结构的构件用塑料薄膜包裹起来，以防止施工上层水泥浆液污染下层结构的构件。8.6.2 严禁在浇好的平台混凝土面上拌制砂浆。加强施工过程中的监察力度，防止人为破坏或污染成品。8.6.3 施工过程中，加强对预留孔洞、预埋套管的保护，防止穿上部钢筋、支设吊模对其产生位移，雨天作业时严防污染模板或钢筋，