毕业论文乳制品HACCP的研究

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1、哈尔滨江南职业技术学院毕业论文哈 尔 滨 江 南 职 业 技 术 学 院毕 业 论 文学习形式 自考 入学年级 2009 级 所学专业 食品营养与检测 培养层次 统 招 大 专 学生姓名 林葵葵 指导教师 孙琪 2012年5月1日目录摘要I1 绪论11.1 概述21.1.1 HACCP的概念21.1.2 HACCP系统在中国的应用21.2 HACCP原理31.2.1 HACCP的基本术语31.2.2 HACCP的基本原理41.3 HACCP计划的制定与实施51.3.1建立HACCP体系的前提条件51.3.2 HACCP计划的制定与实施62 液态乳生产企业HACCP的确定82.1 液态乳的生产工

2、艺流程82.2 液态乳生产中的危害分析82.3 液态乳生产中关键控制点确定92.4 液态乳生产中关键控制点的控制措施103 酸奶生产企业HACCP的确定103.1 酸奶的生产工艺流程103.2 原料奶的验收103.3 均质杀菌113.4 发酵剂制备113.5 接种113.6 灌装：123.7 发酵123.8 CIP清洗124 HACCP的实施和验证134.1 HACCP的实施134.2 HACCP计划的验证145 结论与展望145.1 结论145.2 展望15致 谢16参考文献17 潍坊工商职业学院毕业（设计）论文哈尔滨江南职业技术学院毕业论文摘要乳制品安全事件频频发生，各国政府纷纷将乳制品安

3、全问题提上日程，采取各种措施保障乳制品市场的安全。乳制品关键控制点的研究能够保障乳制品从生产的源头到流通过程的安全，因此对乳制品HACCP的研究具有重大的意义。本文介绍了HACCP体系在液态乳和酸奶企业中的建立与实施，通过对生产工艺进行危害分析, 确定了关键控制点及其关键限值，并建立了实施计划和验证计划。通过对液态乳HACCP的分析得到，生产工艺中的关键控制点为：原料奶验收、CIP清洗系统、UHT灭菌和无菌灌装。关键限制为：原料奶的验收符合企业原料采购标准；均质压力要求达到18-22Mpa；预杀菌温度约80、30S； UHT温度约135、5S。通过对酸奶HACCP的分析得到，生产工艺中的关键控

4、制点为：原料奶的验收，均质质杀菌，发酵剂制备，接种，灌装，发酵，CIP清洗。关键限值为：原料奶的验收符合企业原料采购标准；杀菌温度95左右（93-97），时间5min；发酵剂制备活力0.71.0之间；接种前温度约47，接种后45-46，接种量3；灌装细菌总数50个/m3；发酵缸中温度约45，发酵室内温度42，约2.5-3h 。关键词： 乳制品 HACCP体系 关键控制点 危害分析 乳制品HACCP的研究1 绪论1.1 概述1.1.1 HACCP的概念HACCP(HazardAnalysisandCriticalControlPoint即危害分析与关键控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全

5、质量保护体系-HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性13。HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效2。1.1.2 HACCP系统在中国的应用 HACCP体系在1980年传入中国，发展迅速，得到了企业、政府和消费者的认

6、可。HACCP体系在中国的发展应用大致可以分为以下三个阶段。 第一阶段：探索与实践阶段（1990-1996）1990年3月国家进出口商品检验局针对出口食品出现的问题组织开展了“出口食品安全工程的研究和应用计划”的研究项目，对水产品、肉类、禽类和低酸性罐头食品在内的10种食品采用HACCP原理进行控制其安全的研究，并制定了GMP，这是HACCP在中国的首次运用。同年4月原国家商检局派员参加了美国农业部举办的HACCP体系培训班。1993年3月国家水产品质检中心、粮农组织和中国农业部在青岛举办了全国首次水产品质检HACCP培训班，各地商检局有20人参加了培训。这一阶段，原国家商检局积极参加国际会议

7、，并于1995年10月在浙江省杭州市举办了国际食品质量和安全控制研讨会，对HACCP的概念进行了广泛的讨论。第二阶段：部分产品实施阶段（1997-2000）1997年，原国家商检局派人到美国接受了水产品HACCP体系法规的培训，为出口食品生产企业全面实施HACCP体系打下良好的基础。随后原国家商检局在华北、华东、华南举办了四期HACCP体系法规和商检管理官员培训班，此后全国各地商检部门纷纷举办相关的培训，逐渐形成学习HACCP法规、建立HACCP体系的高峰。1997-1998年世界银行对话水产品贷款项目要求接受贷款的水产品企业必须实施HACCP体系，国家水产品质检中心受农业部委托在青岛举办了第

8、二期培训班16。1997年12月18日，美国水产品法规（21CFR part 123、124）正式实施.我国出口美国水产品加工企业积极建立HACCP体系，当年就有139家食品企业全面实施了HACCP计划和卫生标准操作程序。目前有500多家水产品加工企业按照美国的水产品法规建立和实施HACCP体系。此后我国水产品与欧盟的注册工作也获得了突破，在一般水产品加工企业名单中，我国已从二类升为一类。第三阶段：统一监管，全面实施阶段（2001-至今）从2001年开始，根据国务院的授权，HACCP体系的认证认可工作由中国国家认证认可监督管理委员会（简称认监委）负责，从全面实施HACCP体系有了组织保障。20

9、02年3月20日，认监委发布第三号公告食品生产企业危害分析和关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定，该规定从食品生产企业HACCP管理体系的建立、实施、炎症和认证等几个方面，规范了食品生产企业实施HACCP体系的认证监督工作。随后国家质检总局要求对列入卫生注册需评审HACCP体系的产品目录的出口食品生产企业，需要建立HACCP体系。目前列入目录的6大类食品有罐头类、水产品类（活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外）、肉及肉制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品，这是目前我国首次强制性要求食品生产企业实施HACCP体系，标志着我国应用HACCP体系进入新阶段。中国卫生部在2002年发布食

10、品企业HACCP实施指南，并于2003年要求积极推行危害分析与关键控制点方法，并规定，2006年所有乳制品、果蔬饮料、碳酸饮料、含乳饮料、罐头食品、低温肉制品、水产品加工企业、学生集中供餐企业实施HACCP管理。农业部也要求从2004年开始，组织开展饲料行业HACCP安全管理体系认证和饲料产品认证试点。2004年4月20日德佳牧业HACCP安全管理体系试点成功，标志着我国饲料行业实施HACCP及认证进入崭新的阶段。目前，HACCP体系已经成为中华人民共和国商检食品安全控制的基本政策，国家出入境检验局将建立与美国、欧盟等发达国家相对应的食品安全和品质管理体系15。1.2 HACCP原理 1.2.

11、1 HACCP的基本术语食品法典委员会（CAC）在HACCP体系及其应用准则中规定的基本术语有：控制(control,动词)指采取一切必要行动，以保证和保持符合HACCP计划所制定的指标。控制(control,动词)所遵循的正确的方法和达到安全指标时的状态。控制措施(control measure)指用以防止和消除食品安全危害或将其降到可接受水平所采取的任何活动或行动。关键控制点(critical control point)指可进行控制，并能有效防止或消除食品安全危害，或将其降低至可接受水平的必须的措施。关键限值(critical limit )指区分可接受和不可接受水平的指标。偏离(dev

12、iation )指不符合关键限制。流程图(flow diagram)指生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。HACCP(hazard analysis control critical point )指对食品安全显著危害加以识别、评估以及控制的体系。HACCP计划(hazard analysis control critical point plane )根据HACCP原理所制定的用以确保所考虑的食品链的各个环节中对食品有显著意义的危害予以控制的文件。危害(hazard)指在食品中产生的潜在的对人体健康有害的生物的、化学、物理因子或状态。危害分析(hazard analysis)指收集信息

13、评估危害及导致其存在的条件的过程，以便解决那些问题对食品安全有显著意义，从而被列入HACCP计划中。监控(monitor)估CCP是否处于控制之中，对被控制的参数所做的有计划的、连续的观测或测量活动。验证(vacafication)指除监控外，用以确定是否符合HACCP计划所采取的方法、程序、测试及其它评估方法的应用3。1.2.2 HACCP的基本原理HACCP体系最早出现在二十世纪六十年代，美国的Pillsbury公司在为美国太空计划提供食品期间，率先应用HACCP概念。他们认为现存的质量控制技术，在食品生产中不能提供充分的安全措施防止污染。以往对产品的质量和卫生状况的监督均是以最终产品抽样

14、检验为主。当产品抽验不合格时，已经失去了改正的机会；即使抽验合格，由于抽样检验方法本身的局限，也不能保证产品100%的合格。确保安全的唯一方法，是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发性1。由此逐步形成了HACCP计划的7个原理：1.进行危害分析(HA)。首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。2.确定加工中的关键控制点(CCP)。对每个显著危害确定适当的关键控制点。3.确定关键限值。对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。4.建立HACCP监控程序。建立包括监控什么、如何监控、监控频

15、率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。5.确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。6.建立有效的记录保持程序。7.建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。这7个原理从1至5实际上是一步接一步的，6和7哪一步在先都可以，所以也有人把这7个原理翻译成7个步骤4。1.3 HACCP计划的制定与实施1.3.1建立HACCP体系的前提条件1.基础条件HACCP体系不是孤立的体系,不能单靠HACCP计划解决管理中存在的一切问题.设计HACCP体系是用来预防与食品有关的安全危害。根据CAC/RCP1-1969,REV.4-20

16、03食品卫生总则及附录HACCP体系及其应用准则和美国FDA的HACCP体系应用指南中的论述，GMP、SSOP是的制定和实施HACCP计划的前提基础和前提条件。2.管理层的支持为成功的实施HACCP体系，管理者必须承诺实施HACCP体系并关注HACCP的利益和成本。为进行HACCP研究，管理者必须提供必须的人力、物力财力和时间支持。另外在明确实施HACCP体系之前，必须要明确的把HACCP体系作为公司质量方针和目标的一部分。同时各级管理者应掌握和理解HACCP计划的原理和作用，并在实际生产中起到表率作用，严格执行HACCP计划，只有这样，才能达到最大限度地预防和控制食品安全的目的。否则，没有管

17、理层的理解和支持，特别是公司（或企业）最高管理层的重视，HACCP体系很难在企业中有效实施。3.教育与培训人员是企业成功实施HACCP体系的前提条件。教育和培训工作对于一个成功的HACCP计划的实施是非常重要的。企业的所有人员，包括公司的管理层、普通员工、HACCP小组、实验室作业人员等都应该接受培训。通过培训让所有员工都了解食品安全知识，都能按照SSOP、HACCP的要求参与生产活动。当SSOP、HACCP有所修改的时候，要组织企业员工进行重新培训，以便让员工及时了解并执行。企业同时应建立和妥善保存培训记录。4.产品的标识、追溯和回收从事食品工作的人员都知道，要生产出绝对安全的食品是不可能的

18、。虽然HACCP是保证食品安全的最佳方案，但HACCP体系绝对不是零风险体系。企业建立HACCP体系，但是不安全因素有时在生产过程中仍然不可避免，且会超出生产者的控制范围。为保证公众健康，CAC在食品卫生总则中规定：“产品应具有适当的信息，以保证对同一批产品易于辨认或者必要时找回。”通过产品标识，使得产品具有追溯性，便于企业建立回收计划。回收计划的目的是保证有企业标志的产品，在任何时候从市场收回时都能尽可能有效、快速和完全进入调查程序。企业应定期进行模拟回收演练，验证回收计划的有效性。产品的标识的内容至少应包括：产品描述、级别、规格、配料、生产日期、包装、最佳试用期或保质期、标准代号、批号、生

19、产商和生产地址等。实际组织在生产过程中，应做好标识的保管和使用过程中的检查和记录工作。产品的可追溯性能确定生产过程的危害输入（杀虫剂、除草剂、化肥、成分、包装、设备等）以及这些输入的来源和确定成品已发往的位置。产品的标识和可追溯性能帮助企业确定产生问题的根本原因，进而明确需要采取的纠偏措施，实现良好的批次管理，有效实施产品回收计划。当食品生产者准备实施回收计划时，要立即向当地的主管部门通告，通告内容包括：回收的原因；回收产品的类型；回收有关产品的数量；被回收产品的区域分布；任何有可能受到同种危害影响的其他产品信息。1.3.2 HACCP计划的制定与实施1. 组成HACCP小组 食品生产应确保有

20、相应的产品专业知识和技术支持,以便制定有效的HACCP 计划，最理想的是组成多种学科小组来完成该项工作。如现场缺乏这些技术时，应该能够从其他途径获得专家的意见。应明确HACCP计划的范围，该范围应列出食品链中所涉及的环节并说明危害的总体分类(如:是否包括所有危害分类或只是选择性的分类)。 2. 产品描述 应对产品作全面描述，这包括相关的安全信息，如:成分、物理/化学特性(包括Aw、pH值等)、加工方式(热处理、冷冻、盐渍、烟熏等)、包装、保质期、储存条件和销售方法。 3. 识别预期用途 预期用途应基于最终用户和消费者对产品的使用期望。在特定情况下，还必须考虑易受伤害的消费群体，如团体进餐情况。

21、 4. 制订流程图 流程图应由出HACCP小组制订。该流程图应包括该操作中的所有步骤。当HACCP应用于给定操作时，应对该特定操作的前后步骤予以考虑。 5. 流程图的现场确认 HACCP小组应在所有操作阶段和时间内，确定加工操作与流程图一致，必要时，应对流程图加以修改。 6. 列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析，并考虑控制已识别危害的措施（见原理1） HACCP 小组应列出各个步骤中有理由可能产生的所有危害，这些步骤要包括原料生产、加工、制造、销售直到消费。 HACCP小组下一步应为HACCP计划进行危害分析。7. 确定关键控制点 能有一个以上的CCP用于控制同一危害。HACCP体系

22、中CCP的确定能够通过判断树一一逻辑推理方法的应用予以促进。判断树应用于生产、屠宰、加工、贮藏、销售等操作时，应有灵活性。确定CCP时应使用判断树作为指南。本例判断树也 并不一定适用于一切情况。其他方法也可采用。对判断树的应用进行培训是值得推荐的。8. 建立各CCP的关键限值(见原理3) 对每个关键控制点，可能的话必须规定关键限值，并予以确认。在某些情况下，某一 特定步骤中，要对一个以上的关键限值作详细说明。通常采用的指标包括对温度、时间、水分、pH值、Aw 、有效氯的测量以及感官参数，如，外观和品质。 9. 建立对各个CCP芳的监控系统(见原理 4) 监控是对与关键限值相关的CCP的有计划的

23、测量或观察。监控方法必须能够检测CCP是否失控；进而，监控最好能及时提供信息，以便作出调整，确保加工控制，防止超出关键限值。如有可能，当监控结果表明对CCP有失控趋势时，应进行加工调整。加工调整应在偏离发生之前进行。从监测中获得的数据必须由指定的、有技术的和有权执行纠偏行动的人员来评估。如果监控是不连续的，监控频率或数量必须足以保证 CCP 处于受控状态。绝大多数CCPs 监控程序需要快速完成，因为他们关系到现场加工，没有时间做过长的分析测试。物理和化学方法通常优于微生物检验，因为它们可以快速地进行，经常性地显示产品的微生物控制情况。与监控CCPs有关的所有记录和文件必须由做监控的人员签名和公

24、司负责审核的人员签字。 10. 建立纠偏行动 必须制定HACCP体系中各个CCP特定的纠偏行动，以便出现偏差时进行处理。 行动必须保证CCP重新处于受控状态。采取的行动还必须包括受影响的产品的合理处置。偏离和产品处置过程必须记载在HACCP体系记录保存档案中。 11. 建立验证程序(见原理6) 建立验证程序。为了确定HACCP体系是否正确地运行，可以采用包括随机 抽样和分析在内的验证和审核方法、程序和检测。验证的频率应足以证实HACCP体系的有效运行。验证活动例子包括: HACCP体系和记录的复查 ; 偏离和产品处置的复查 ; 证实HACCP处于受控状态; 确认活动应包括对HACCP计划所有要

25、素功效的证实。 12. 建立文件和记录保持(系统) 应用 HACCP 体系必须有效、准确地保存记录。HACCP 程序应文件化。文件和记录的保持应合乎操作的特性和规模。 HACCP体系要求做过的任何事情都必须有记录。不记录下来，就被认为是从来没有发生过。因此，需要建立记录保存系统并将其书面化。13. HACCP计划的评价 HACCP计划要求在原辅料、生产工艺、产品、加工设备、消费者使用等方面发生问题时，能对整个实施过程进行评价和总结。HACCP评论或数据所得的数据、资料应形成文件，并组成HACCP记录的一部分5。2 液态乳生产企业HACCP的确定2.1 液态乳的生产工艺流程 CIP清洗原料乳验收

26、原料乳冷却储存净乳标准化均质预杀菌超高温灭菌无菌运输无菌灌装装箱入库产品检测运输销售2.2 液态乳生产中的危害分析（见表1）表1 液态乳生产中的危害分析加工工序危害类型危害因素危害预防措施原料乳验收生物的虫鼠的侵害、微生物做好防虫鼠工作，建立牛场的卫生规范制度化学的抗生素残留、蛋白质变性现场检测发现拒收物理的牛毛等杂质过150目滤网冷却贮藏生物的细菌增殖产毒制定原奶收购入库规程化学的清洗剂残留制定CIP操作规程物理的环境污染物要求容器封闭标准化生物的微生物污染要求调配为65时间20分钟，另外要注意调配环境及个人卫生物理的乳温及受热时间均质物理的均质压力要求达到1822Mpa预杀菌无温度约80、

27、30秒UHT杀菌无温度约135、5秒制定UHT操作规程无菌灌装生物的微生物污染制定无菌灌装机操作规程化学的清洁剂残留制定CIP操作规程管道的CIP清洗生物的细菌残留制定CIP并执行操作规程化学的清洁剂消毒剂残留2.3 液态乳生产中关键控制点确定 （1）收奶系统 原奶验收工序。生物性危害为显著危害。但后工序可以通过杀菌杀死致病菌。并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4以下。原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制。因此，此工序为关键控制点CCP。过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害。但后工序通过杀菌。可杀死致病菌，并使杂茵数有效控制。 冷

28、却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度4抑制微生物的繁殖速度。并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接受水平。 （2）巴氏杀菌系统生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留。此点为CCP。 （3）超高温瞬时杀菌分析同（2），此点确定为CCP。 （4）灌装工序微生物增长为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。 综上述可以确定牛乳加工中的关键控制点为：原料奶验收、CIP清洗系统、UHT灭菌和无菌灌装。2.4 液态乳生产中关键控制点的控制措施原料牛奶生产的控制措施 通过控制奶牛饲料、饮用水及周边环境的安全、严格执行休药期等可以保障牛奶农残、

29、重残、药残及其他化学残留等指标在控制范围内。 CIP清洗系统 控制清洗液浓度、冲水流量等；建立清洗终点的验证程序。 高温杀菌的控制措施制定合理的杀菌方式严格执行杀菌操作规定，另外建立有效的监控程序也是防止偏差的重要措施。 牛奶的无菌灌装 制定无菌环境的生成及保持程序，制定封合温度、压力、破包检验等的验证程序；监测包材消毒液浓度等6。3 酸奶生产企业HACCP的确定3.1 酸奶的生产工艺流程 CIP清洗原料奶均质杀菌发酵剂的制备接种灌装发酵包装成品3.2 原料奶的验收 应严格按照GB/T69147和企业自定的原料采购标准进行采购。 危害分析 （1）生物危害：大肠杆菌，霉菌，病牛所携带的葡萄球菌、

30、乳房链球菌等； （2）化学危害：农药、抗生素等兽药残留，奶中掺有碱、尿素、水、酸等；（3）物理危害：饲料、昆虫及尖刺物等。 关键点限值8 （1）乳房炎检验：呈阴性； （5）抗生素0.05U/g； （2）细菌总数50个/mL； （6）硝酸盐11.0 mg/kg； （3）黄曲霉素0.5 mg/kg； （7）亚硝酸盐0.2 mg/kg； （4）酸度18 oT； 品质控制 蛋白质2.95，乳脂率3.10，密度1.028mg/mL（折算成20时密度）。 监控程序9 酒精试验以确定是否为酒精阳性乳（若为酒精阳性乳则酸度18 oT）。乳房炎试剂测奶牛是否有乳房炎；测乳成分蛋白质、脂肪是否达到最低标准；抗生素

31、测定；用试纸做掺假试验；密度测定；煮沸试验：检查有无异味；微生物检验：每周做一次并做好记录；硝酸盐、亚硝酸盐、重金属、黄曲霉检测：委托检验部门每月做一次。 纠偏措施 对于如抗生素残留过多乳、掺假乳、酸败乳、病牛乳等拒收；对于乳脂率、密度低的乳由纠偏负责人做出判断或处理；对于出现污染或重金属超标的乳销毁。3.3 均质杀菌 危害分析：牛乳中含有结核杆菌等大量有毒菌及其芽孢，若杀菌不足，对人体不利。 关键点限值：温度95左右（93-97），时间5min。 品质控制：均质压力18MPa-20MPa，保证均质均匀。 监控程序：随时观察自动温度测定仪，并记录。 纠偏措施：若温度低于95，重新循环杀菌。3.

32、4 发酵剂制备 危害分析：发酵剂活力不够或发酵剂受污染。 关键点限值：加入的发酵剂应事先搅拌成均匀细腻状态，活力0.7-1.0之间。 品质控制：发酵剂活化采用无菌操作。 监控程序：专人负责活化工作，严格无菌操作。 纠偏措施：若发酵剂活力不够，则销毁，并重新制备。3.5 接种 危害分析：接种的时间和温度影响乳中微生物种类和数量。 关键点限值：接种前温度约47，接种后45-46，接种量3。 品质控制：接种后10min左右关掉搅拌器，开始发酵。 监控程序：专人负责接种，自动温度测定仪连续测定。 纠偏措施：调整到适宜温度。3.6 灌装： 危害分析：灌装容器不合格，消毒不彻底，消毒液残留。 关键点限值：

33、灌装问细菌总数50个/m3，灌装系统生产前用90-95热水消毒30min，消毒液浓度为1.5。 品质控制：实施SSOP操作。 监控程序：检验入库的包装材料，不合格退回或销毁。 纠偏措施：使用合格的灌装材料。3.7 发酵 危害分析：发酵温度过高或过低，时间太长或太短，会导致乳酸菌生长繁殖异常。温度低、时间短则酸度不够；反之，温度高，时间长则太酸。 关键点限值：发酵缸中温度约45，发酵室内温度42，约2.5-3h。 品质控制：酸度达到80-85oT时，终止发酵。 监控程序：专人操作、记录。 纠偏措施：若发酵不够，则再发酵；若发酵过度，则销毁。3.8 CIP清洗 危害分析：清洗不彻底或温度不够影响成

34、品质量；消毒液残留会导致食物中毒。 关键点限值：生产前，设备管道用90-95的热水杀菌30min。 监控程序：专人负责清洗，严格按照要求，确保消毒彻底。 纠偏措施：调整温度重新清洗。4 HACCP的实施和验证4.1 HACCP的实施1.进行员工培训。对员工进行生产工艺和关键控制点培训，使员工掌握各生产操作及过程控制要领。2.建立完善的监督制度，做到各尽其责。质检员要负责对原料奶中芽孢菌、抗生素、致病菌、灌装间菌落总数等进行检测，超过内控标准的，应立即采取纠正措施将危害消除。品控员要负责对生产过程的各工序执行状况进行监督检查，遇到问题及时解决。要按照要求在生产过程中进行有代表性的采样监督。3.建

35、立记录保持制度。生产现场品控员要对生产状况进行检查并记录。记录应包含以下内容：各工序操作的执行情况；车间现场卫生状况；设备管道的卫生消毒和运行状况；操作工人的卫生状况如工作服装、口罩、手套等的消毒情况；从原料到产品的质量状况。每班生产完毕，所有的原始记录要及时交到生产部汇总检查保存。4.2 HACCP计划的验证 为了保证HACCP计划的实施能达到预期的目的和效果，生产企业应当建立对HACCP计划进行验证的程序，这些验证活动，除了上述所提到各关键点的验证外，还包括以下两种活动： 1.确认：在下述情况下，对HACCP计划的有效性进行的确证活动。 HACCP计划正式实施前，当有关因素发生变化时，如原

36、料或工艺发生了变化，验证数据出现相反的结果，反复出现关键限的偏差，在危害控制方面有了新的手段和信息，在生产中观察到了新的情况，销售方式和用户出现变化。 2.审核的主要方式有两种：一是进行定期的内部审核；二是定期对成品进行检验分析1。5 结论与展望5.1 结论 本论文对于现今食品行业中的食品安全问题频繁出现，引发作者的思考，通过收集和查找资料，终于找到一个比较全面的控制方法，即食品危害分析与关键控制点（HACCP）。本文通过对HACCP的定义、基本原理、基本术语、HACCP计划的制定与实施等方面对HACCP全面的介绍，以及HACCP在中国的发展史，说明HACCP对中国食品安全事业所作的贡献。并通

37、过对HACCP在液态乳和酸奶的制作工艺中的具体事例来说明HACCP体系的制作过程以及应注意的事项。本文介绍了HACCP体系在液态乳和酸奶企业中的建立与实施，通过对生产工艺进行危害分析, 确定了关键控制点及其关键限值，并建立了实施计划和验证计划。通过对液态乳HACCP的分析得到，生产工艺中的关键控制点为：原料奶验收、CIP清洗系统、UHT灭菌和无菌灌装。关键限制为：原料奶的验收符合企业原料采购标准；均质压力要求达到18-22Mpa；预杀菌温度约80、30S； UHT温度约135、5S。通过对酸奶HACCP的分析得到，生产工艺中的关键控制点为：原料奶的验收，均质质杀菌，发酵剂制备，接种，灌装，发酵

38、，CIP清洗。关键限值为：原料奶的验收符合企业原料采购标准；杀菌温度95左右（93-97），时间5min；发酵剂制备活力0.7-1.0之间；接种前温度约47，接种后45-46，接种量3；灌装细菌总数50个/m3；发酵缸中温度约45，发酵室内温度42，约2.5-3h 。5.2 展望 从目前的发展现状来看，公共食品安全保障体系建设受到普遍关注，尽管改革开放以来我国高度重视采取系列措施加强食品流通安全工作，特别是食品危害分析和关键控制点（HACCP）的实施以来，但是从总体来看我国食品质量安全形势依然严峻，尤其在流通环节存在严重问题，在食品供应链的各个环节问题依然频繁发生，令人堪忧 11 。忧现在食品

39、食物健康安全问题已受到了世界范围的广泛关注，不久前在西班牙出席改善传统食物目的的会议的各国科学家们指出，21世纪的人类食物将注重保护消费者的安全健康，科学家们对本世纪出现的因饮食问题而引发人类疾病的情况深表忧虑12。 虽然现在的情况不令人乐观，没有食品卫生安全问题是不可能的，正因为此种原因，才推动着现在的各个方面的不断地改进，俗话说逆水行舟，不进则退。要想不出现社会混乱的局面，政府和个方面必须作出进一步的改革，比如说在立法，进行强制性措施；再一个就是在监督监测机构方面也要有所改进，采用先进的检验方式和仪器；还有一点就是在教育方面，从小抓起，只有这样才能持续下去。总之食品安全问题是一个旷日持久事

40、情，不是一朝一夕所能解决的问题14。致 谢感谢我的指导老师，特别是孙琪老师，感谢老师拿出宝贵的时间，对我的论文细心地指导。感谢我的老师，这片论文的每个实验细节和每个数据，都离不开你的细心指导。而您开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很快的融入我们这个新的实验室。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！参考文献1 王风珍.食品质量安全不容忽视J.质量指南,2003,(1):43. 2 庆孝.食品安全性与HACCPJ.全球食品工业信息.2000,(5):10-14.3 曹斌.食品质量管理食品安全控制

41、HACCP系统J.2004，（2）：139-140，142-143.4 鲁颖,吴凡.全国“食品质量安全”宣传周在京启动J.中国防伪,2005,(10):10-11.5 曹斌.食品质量管理食品安全控制HACCP系统M.2004，：150-159.6 史永辉，唐字翔.HACCP管理体系在液态乳品加工企业中的应用J.中国奶牛，2007，11：48-49.7 GB/T 6914-1986 生鲜牛乳收购标准.8 谷鸣国内液态奶制品的生产现状及在生产中应注意的问题J食品工业科技，2000，2：76-78.9 邹翔主编餐饮业HACCP实用教程M北京,中国轻工业出版社,2005:65-6910 HACCP计划的编写.中国禽业导刊.2001，18（4）：7.14611 张文涛，赵海霞.进一步完善食品安全法律体系的探讨J.中国公共管理.2007,(2):11912 李怀.发达国家食品安全监管体制及其对我国的启示J.东北财经大学学报.2005,(1):3813 汪凤祖.HACCP体系及其在出口食品企业中的发展现状J.肉类研究，1999，(5)：36-3714 郑必清.把食品安全作为健康维权的重点J.消费经济.2005,(2):9-1215 党鹏.食品质量安全必备是条件J.中国防伪.2004,(1):1416 汤天曙，薛毅.我国食品安全现状与对策J.中国食物与营养.2002,(4):6917