十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案1

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1、0十陵立交桥改造匝道钢箱梁制作方案中国五冶集团钢结构工程分公司中国五冶集团钢结构工程分公司2011 年 6 月1施施 工工 方方 案案 会会 签签 栏栏工程名称十陵立交桥改造钢箱梁结构制作工程施工单位一、二、三车间编制人编制日期审核人审核日期工 部程 门技 意术 见签字：（盖章） 日期：技 部术 门研 意发 见签字：（盖章） 日期：质 部量 门管 意理 见签字：（盖章） 日期：安管部全 门环 意境理见签字：（盖章） 日期：总 工程 师审 批签字： 日期：编制单位盖章备 注各部门审批意见如本栏不够时，可以另行附页。2目 录1. 工程概况及施工特点 42. 施工组织 73. 施工技术方案 104.

2、 质量、安全保证措施 325. 文明施工措施 3931 1 工程概况及施工特点工程概况及施工特点1.1 编制依据1.1.1 三环路十陵立交桥改造工程项目施工设计图及施工图分解详图。1.1.2 国家和地方现行相关工程施工技术规范、规程、质量检验评定标准:低合金高强度结构钢 （TB/T 1591-2008）铁路钢桥制造规范 （TB 10212-2009）钢结构工程施工质量验收规范 （GB 50205-2001）公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）钢结构焊缝外形尺寸 （JB/T 7949-1999）铁路钢桥保护涂装 （TB/T 1527-2004）电弧焊焊接工艺规程 （GB/T 1986

3、7.1-2005）手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸 (GB958)建筑钢结构焊接规程 (JGJ81-2002 )钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB11345-89)钢熔化焊对接接头照相和质量分级(GB 3323)1.2 工程概况及特点1.2.1 本项目位于成都市东三环路与双庆路、成洛路交叉口，介于成都市主城区西部成华区与龙泉驿区之间。项目北临成南立交（约 2.5 公里） ，南接成渝立交（约 1.8 公里） ，西为成华区，东面为龙泉驿区。1.2.2 由于十陵立交作为高速接入线与城市快速路的交叉节点，远期交通量较大，为了解决节点交通转换能力不足、完善立交功能、解决十陵客运站的出入问题

4、、完善非机动车的过三环等问题，所以要进行十陵立拉桥的改造工程。1.2.3 十陵立交桥改造新建 4 条匝道桥，编号为 A、B、C、D、E（B、C 匝道与 A 匝道相接共同算作两条匝道） 。各匝道桥跨三环路及既有双庆路成洛路处均采用钢箱梁结构（简支或连续） ，其余各处均为现浇预应力混凝土连续梁。1.2.4 跨既有三环路及成洛路处均采用钢箱梁，上跨既有跨线桥处的匝道桥，均采用简支钢箱梁，最小跨径 20 米，最大跨径 24.5 米；上跨三环路处的匝道桥共三处，分别为 D、E 匝道（节点北侧）上跨三环路主、辅道，共两联；A 匝4道与 B、C 匝道合并段（节点南侧） ，一联，桥宽 11.5 米.全桥钢箱梁

5、梁高 1.6 米，悬臂采用 1.75 米，与混凝土梁统一，顶板厚 16mm，底板厚 20mm，腹板厚度为 16mm 顶板顺向设置 U 型纵向加劲肋（8mm300mm280mm） ，横桥向标准间距为 600mm，底板及悬臂板设纵向加劲肋，肋板厚度分别为 14mm 及12mm，肋板高度分别为 180mm 及 120mm，横桥向标准肋距为 400mm。梁体标准横隔板间距为 3 米，板厚 10mm（支座处采用 18mm）两道横隔板之间设置半横隔板，间距亦为 3 米，与标准横隔板交错布置。1.2.5 11.5 米宽钢箱梁为便于运输，采用横向双幅拼接的形式，单幅总宽度5.75 米，两幅间拼接采用高强螺栓栓

6、接。跨越三环路处共三联（A4 联：11.5 米；D9 联、E3 联：8 米）为钢箱连续梁，为便于运输，将梁体分成多个制作段进行现场拼。B4、C2、D7、E6 联为钢箱简支梁，整体制作出厂，各匝道桥钢箱梁的结构形式见图一及图二。1.2.6 焊缝质量等级及探伤要求：对于顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝均要求达到级焊缝，全部探伤；支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到级焊缝，全部探伤；对于顶板、底板、横隔板的纵向对接焊缝要求达到级焊缝。主要杆件受拉横向对接焊缝应按结构数量的 10%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB 53323）的规定，

7、射线照相质量等级为 B 级，焊缝内部质量为级。1.2.7 按期满足现场安装为目标，最大限度地利用公司资源，合理调配设备，保证质量和工期，改善劳动环境，减轻劳动强度，降低制造成本，确保钢箱梁生产制造、运输、现场架设安装任务的圆满完成特编制本方案。11.5 米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图一11.5 米匝道钢箱梁标准横向断面图 8 米匝道钢箱梁标准横向断面图 8 米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图二62 2 施工组织施工组织2.1 施工总计划2.1.1 工期目标：2011 年 9 月 20 日完成 A4 连续钢箱梁制作，10 月 5 日完成D9 连续钢箱梁制作。2011 年 10 月 15 日完成

8、E3 连续钢箱梁制作，10 月 15 日完成其余简支钢箱梁制作，保证 10 月 15 日钢箱梁进场满足安装。其制作计划及安装见表一。十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表 表一十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表1/95/910/915/920/925/930/95/1010/1015/1020/1025/1030/10备注ABCA475tDABCD950tDABCE375tDB4-50tC2-50tD7-50tE6-75t2.1.2 质量目标：满足合同及业主、设计对产品质量的要求，符合相关的规范标准。达到钢箱梁出厂合格率 100%。2.1.3安全目标：确保各车间生产场地安全文明生产，严格执行各工种安全操7

9、作规程，杜绝重大工伤事故。2.2 项目部及施工组织概况2.1.1.1 我公司承建的成都市十陵立交桥匝道钢箱梁制作程是成都市的重点市政工程，因此公司对此工程相当重视，针对此工程的特点并结合我公司的施工技术、质量管理特点及业主对工程进度的要求，决定对该工程实行项目管理，并要求在施工准备、施工管理、施工组织、施工人员、劳动力配置、机械配置等方面必须做一套较为完整的施工计划和技术措施。争取快速、高效、优质的完成制作任务。项目部及组织结构见图三。2.1.1.2 根据本工程对各岗位要求，对施工班组的铆工、焊工操作者的技能进行培训考试。包括准确理解图样、工艺守则、操作规程等，正确操作和维护设备，并进行基本技

10、能等技术方面的培训。2.1.1.3 对从事特殊过程作业、检验和试验人员除进行培训外，还应结合其实际经验和具有的能力进行资格认可，合格人员发给资格证书。进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件。焊工须持十陵立交改造钢箱梁制作管理机构配备图 图三 项目制作总负责人齐贵军技术、工艺负责人：邓文学生产、进度负责人：陈体骁一车间项目负责人魏建峰二车间项目负责人张强三车间项目负责人卢恒军涂装车间项目负责人刘刚材料项目负责人任海燕一车间技术负责人王 璞二车间技术负责人刘陈勇三车间技术负责人李建伟成品质量负责人苏胜贵研发部负责人熊杰、李加坤工程技术部负责人韩道端质检责任人：

11、王志鹏、彭继江、刘祥伟安全责任人：郑俊超、傅茂林8证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。2.1.1.4 项目人员及作业班组配置介绍 表二名称数量名称数量名称数量项目负责人3制作车间3普工40施工负责人3制作承包组3铆工80技术负责人1起重工12焊工100材料负责人1行车工16气割工20质量员3火校工12安全员3探伤工42.1.2 项目设备配置介绍2.1.2.1 为了保证十陵立交桥匝道桥制作工程的圆满完成，制作项目部结合公司各车间的设备状况及场地规划，保证制作的顺利进行，特针对本工程所需主要的机械设备做如下配置： 表三序号机械或设备名称型 号 规 格数量国别产地制 造年 份额 定功 率施

12、 工 部 位1多头直条气割机QG-40003中国成都04.11kw直条下料2半直动气割机CG1-3015中国上海02-04零件下料3液压剪板机QY2-16*3200/2502黑龙江04.222kw零件下料4门式自动焊CMZ-15007中国成都04.1110kwH 型钢焊接5埋弧自动焊MZX-10006中国成都03-0450kw钢板对接6Co2 气体保护焊NB-500k50中国成都04.131kw手工焊7交流电焊机BX1-500ZX720中国成都03-0428kw构件组装8平面数控钻床CDMP20103中国成都04.3制孔9摇臂钻床Z3040X165中国自贡97.115kw制孔10H 型钢组立机

13、HZZ-15002中国成都04.2型钢组立11H 型钢矫正机HYJ-40A4中国成都04.2型钢矫正12端面铣床DX08162无锡华联2004.5端面铣平13L 吊MB5t/10t12/6中国河南04.1构件组装14桥式起重机QD10t/32t中国河南04.1构件组装15龙门起重机32t/50t/75t各 2中国北京05.6钢箱梁组装16水平仪/经纬仪5工装平台测量17抛丸机FTH2520-121中国河南05.10除锈项目部及组织结构图 图三918七辊校平机E430Q-25X25001中国湖北98.332kw钢板校平19超声波探伤仪CTS-222中国汕头03.5焊缝检测20漆膜测仪TT2601

14、中国北京07.6漆膜测厚21空压机W0.9/710中国成都04.2喷漆，气刨23门式起重机10T/32T1/3中国成都04.4材料转运2.2 施工前期准备2.2.1 公司研发中心详图组对钢箱梁桥设计图详图分解，出一套完整的加工制作用详图及各匝道钢箱梁的工装坐标图；2.2.2 编制焊接工艺试验方案，根据焊接接头类型提出并进行焊接工艺评定试验；依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书，并送交监理工程师审批、确认；2.2.3 设计专用胎架进行组装和焊接。胎架的场地条件及胎架的刚度、尺寸结构、尺寸精度和稳定性必须符合规定要求；2.2.4 确定钢箱梁制造的关键过程，编制关键过程作业指导书和相关工艺文件，制

15、造工艺应充分反映出：胎架结构、装配次序、焊接顺序、检查方法、运输方法等；2.2.5 按照合同和设计图规定的涂装方案编制涂装工艺指导书；2.2.6 根据工程施工特点及施工图纸的技术要求设置质量控制点及工序停止点，公司质检部编制质量检验计划，并由专质检员负责各段钢箱梁从下料、组装、焊接、封闭的跟踪检查；2.2.7 根据施工特点编制安全施工计划, 并送交监理工程师审批、确认；2.2.8 及时收集整理工程相关资料，为工程顺利竣工做好准备。3 3钢箱梁制造工艺方案钢箱梁制造工艺方案3.1各匝道钢箱梁主要技术参数 表四匝道编号 联编号 跨度布置（m）桥宽（m）联长（m）联数联重(t)A 匝道A421+21

16、+25+2111.5884*2451.6B 匝道B424.5824.5185C 匝道C220820170.7D 匝道D720820170.210D925+25+21+218924311.2E325+25+21+218924312.5E 匝道E621821172.9合 计3575201374连续钢箱梁主要技术参数联编号段 号长度(mm)宽度(mm)数量重量(kg)备 注A1850011500195222.6双幅B21000115001108130.7双幅C30000115001154415双幅A4D1850011500195222.6双幅A225008000176775.46单幅B2500080

17、00182730.23单幅C260008000184730.46单幅D9D185008000163414.28单幅A184608000164530.05单幅B210008000170688.57单幅C3000080001100341.46单幅E3D224608000176917.27单幅3.2 主要技术要求3.2.1 各联钢箱梁纵横向线型为园弧曲线，箱体为全焊结构，箱板所有对接为熔透一级焊缝，四角主焊缝为熔透焊缝，所有熔透角焊缝为一级焊缝，桥面板纵肋（板肋及 U 型肋）磁粉探伤，二级合格。3.2.2 各匝道简支钢箱梁整体出厂，各匝道连续钢箱梁在厂内加工成可运输的箱体单元，厂内进整体组装，分段焊

18、接，然后运到安装工地进行各箱段的安装焊接。3.2.3A4 全桥分左右两幅为双箱单室,共计 4 段，8 个箱体。其它各联箱体为单箱单室结构，见图一及图二。3.2.4 由于各车间内行车的起重能力的限制，车间内可进行板单元的制作及零部件的下料，其钢箱梁的组装在各露天场地进行。113.2.5 钢箱梁在制造时，板单元在长度方向预留二次切割量，腹板纵向两边直接加工其与顶底板接触的两边的坡口。顶、底板单元在宽度方向直接根据详图画线切割出外形边线，切割时应留出切割余量及各纵肋的焊接收缩余量。其顶、底、腹板长度方向二次切割量，待组装成箱体单元后，钢箱梁在工装上，整体划线切割周边。3.2.6 在箱梁与箱梁的接头处

19、，为了避免盖板的对接缝与腹板的对接缝重合，上盖板上盖板腹板以及出现十字焊缝，将顶、底板的对接缝与腹板的对接缝相互错开 200mm，见图四，同时 U 型肋、T 型肋、板条肋填补补应均留 400mm。3.3 钢箱梁零部件制造工艺流程3.3.1 顶、底、腹板拼接：应先进行 OY 方向上的对接焊缝的拼焊，矫正角变形后进行 OX 方向上的的拼接与焊接。 Y O X3.3.2顶板 U 型肋的制作工艺要求：在平台上做出其平面曲线型工装，将 U 型钢放在线型胎具上，对其不在线型上的点进行加热，加热温度不能超过图四图五129000C。其工艺控制及检查重点为 U 型肋的曲线与标准曲线的偏差及各加热点的损伤。见图六

20、。3.3.3 顶板立面曲线段型肋的制作工艺要求：当 U 型肋完成平面曲线制作后（无平面曲线的）将 U 型肋放在立面工装上，用压紧装置逐渐压紧并对相应的点进行 U 型肋翼板顶部的加热，见图七。其工艺控制及检查重点为：严格检查曲线与工装曲线的一至性，见图七。3.3.4 顶板单元组装：顶板拼接并经探伤合格后放置于工装上，检查并矫正顶板与工装贴合。U 型肋在与顶板组装前应完成平面曲线的弯曲，组装通过门型夹具其与顶板贴紧，在相应位置按图七的示意进行烘烤使之完成立面曲线的定型。组装前 U 型肋所覆盖的范围内与 U 型肋内侧在组装前应进行底漆涂装。加热区图六加热区图七133.3.5 底板单元组装：纵肋加劲板

21、、底板的园弧曲率应与腹板纵向的曲率一致，纵肋加劲板园弧曲线应由数控切割直接割出或由直条机割出直条后在胎具上矫出曲线。底板与纵肋加劲板的组装应在工装上进行，首先将底板固定在工装上，再在其上面组装纵向加劲肋，纵向加劲肋应通过门型夹具与底板贴紧，其对接焊缝应相互交错见图九，对局部位置用火焰进行加热，使之贴合底板与腹板曲率一致。纵向加劲肋也可在钢箱梁组装底板前将其放入箱内，钢箱梁翻面后在进行与底板的固定点焊。3.3.6 横隔板单元组装：横隔板组装前应进行矫平，组装步骤为在专用工装1上进行人孔补强圈的组装焊接；在矫平的人孔补强圈上画线组装横隔板，横2隔板在补强圈上应交错点焊并相互垂直；进行横隔板加劲板的

22、组装及焊接。33.4 钢箱梁组装工艺流程图九图八14图十一3.4.1 11.5 米钢箱梁组装工艺流程：3.4.1.1 顶板与箱体总装：顶板拼接并经探伤确认合格后，每段两幅吊至相应节段的工装上进行贴合矫正，矫正顶板单元与工装纵横中心线。合格后进行顶板和纵向 U 肋及纵向板肋的组装，U 型肋及板肋的对接应相互错开，拼接接头应避免集中在板单元的一端，相互间的最小拼接间距应大于 200mm，且 U 肋对接应为坡口熔透焊，在 U 肋内加垫板。详见 3.3.4 条，图示见图十。图十3.4.1.2 横隔板与箱体总装：横隔板在竖直方向垂直于顶板。组装前应按 3.3.6条完成横隔板单元的制作，应对横隔板上补强圈

23、与加劲板的焊接变形进行矫正，合格并经质检确认后方可进行组装。组装时应将横隔板中心线与顶板纵横中心线对齐；控制横隔板的纵向垂直度及竖直方向与顶板曲线该点的径向偏差；控制顶边各横隔板的曲线度。顶板与横隔板点焊之后可加临时支撑，以保证竖直防止倾斜。图示见图十一。临时支撑横隔板竖向倾斜度控制横隔板竖向平行度控制15腹板在组装前应在顶板上画出腹板的纵向定位边线，并以此严格按线对腹板进行纵向的点焊固定。组装时应检查腹板在每个横隔板处的宽度尺寸，图示见图十二。组装完成后经质检确认合格，进行箱内焊接，焊接参数见表十一。3.4.1.4 底板与箱体总装：当箱内焊接完成并经质检确认合格，进行焊缝油1漆的支座处隔板必

24、须与底板顶紧并返画出支座中心线，图示见图十四。图十四图十五图十三3.4.1.3 腹板与箱体总装：组装前应在腹板上画出横隔板竖向定位边线并对腹板的对接焊缝角变形及局部不平度超标部分进行矫正，腹板与顶板及底板的角焊缝为加垫板熔透焊，间隙为 4mm。腹板组装应紧贴横隔板并对其进行竖向定位固定，图十二尺寸控制补涂；将纵肋放进横隔板纵肋槽内；在腹板上组装垫板；将底板与箱体进234行组装，组装前应矫正底板的焊缝角变形及局部不平度及横隔板的直线度。组装两底板平面度及高差控制钢箱梁中线控制163.4.1.5 箱梁纵向联节点及悬挑段组装：检查两钢箱梁纵向中心线尺寸偏差；1将两箱体联结处的零件既腹板、翼板点焊成

25、T 型钢，然后用节点板、螺栓进2行两 T 型钢组装，并加冲钉定位，组合成部件见图十六，用此部件进行两箱梁联结处的组装；组装悬挑段加劲板时，加劲板所在的位置的顶板必须与工装贴3合，加劲板须矫平后进行组装点焊；边护板组装应注意点焊时边护板纵横向4的线型应与顶板的线型一致。3.4.2 8 米钢箱梁组装工艺流程3.4.2.1 8 米钢箱梁为单箱单室与 11.5 米钢箱梁比较，减少了一个箱梁及两箱梁联结件的组装，其组装工艺流程与 11.5 米钢箱梁组装工艺流程一致。其组装工艺见 3.4.1.1-3.4.1.5 条。3.4.3 钢箱梁翻面工艺3.4.3.1 钢箱梁翻面支承点补强板设置：补强板规格为-30m

26、m*300mm*500mm，三图十六17补强板翻面吊点翻面吊点补强板翻面吊点角形加劲板厚为-20mm。补强板与三角形加劲板应在箱体上焊接稳固见图十七、十八。3.4.3.2 临时吊装吊耳位置的确定：厂内翻面及吊运临时吊耳的安装位置必须在箱内横隔板的位置上且对应的隔板已经完成焊接，顺横隔板方向。纵向定位尺寸在箱梁两端各 1/4 处。3.4.3.3 临时吊耳的规格图十八图十七183.4.3.4 生产过程中钢箱梁零部件、板单元所使用绳具及卸扣参数必须按表五及表 钢丝绳单根最大承载重量表 表五钢丝绳公称抗拉强度（Mpa）16701770钢丝绳允许承载重量（kN）钢丝绳最小破断拉力（kN）16701770

27、钢丝绳公称直径 d （mm）纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯适用范围1049.2052.208.208.7016126.00133.0021.0022.1720197.00208.0032.8334.67零件22238.00252.0039.6742.0024283.00300.0047.1750.0026333.00352.0055.5058.67拼板28386.00409.0064.3368.1732504.00534.0084.0089.00板单元36638.00676.00106.33112.6740788.00835.00131.33139.1744953.001010.00

28、158.83168.33481130.001200.00188.33200.00521330.001410.00221.67235.00钢箱梁 吊耳技术要求材 质：Q345B规 格：30230220承重量：33T/件图十九19 卸扣规格参数表 表六D 形 卸 扣 规 格起 重 量 (t)轴销直径吊点M(4)S(6)T(8)M个t0.81.251.6M14211.62M1621.2522.5M1821.62.53.2M204零 及件 转下 运料 23.24M2242.545M2543.256.3M284顶 板底 拼腹 接46.38M3045810M3546.31012.5M404812.516M

29、454钢 单箱 元梁 吊板 运101620M50412.52025M564162532M624203240M704254050M804325063M90 4钢 翻箱 面梁 及焊 吊接 运弓 形 卸 扣 规 格起 重 量 (t)轴销直径吊点M(4)S(6)T(8)M个t0.81.251.6M16211.62M1821.2522.5M2021.62.53.2M224零 及件 转下 运料 适用范围适用范围2023.24M2542.545M2843.256.3M304顶 板底 拼腹 接46.38M3545810M4046.31012.5M454812.516M504钢 单箱 元梁 吊板 运101620

30、M56412.52025M624162532M704203240M804254050M904325063M100 4钢 接箱 翻梁 面焊 吊接 运六所规定的参数内使用，严禁超载使用。3.4.3.5 钢箱梁翻面：当钢箱梁重量小于 80 吨时，七十五吨场地两台龙门行车主钩分别锁住钢箱梁的同一侧，副钩锁住另一侧。两台车主钩提升，副钩随后同步，当箱体离开工装后吊至相应翻面地点降低高度，箱梁侧面接触工装后，提升副钩，下降主钩使箱梁翻转，见图二十；梁钢箱梁重量大于 80 吨时，箱梁翻面只能在 50 吨及 75 吨场地用主钩进行。共用两台行车行车主钩进行翻面，一台锁住靠顶板侧，一台在箱梁另一头锁住靠底板侧，

31、同时在起重工的指挥下同时缓慢提升，当离开地面或工装后吊至相应地点，下降高度接触地面或工装后，小车21向前点动一小段距离使箱梁倾斜，挂在倾斜面反方向吊点的一台车可点动提升箱梁倾斜后两台钢丝绳缓慢下降，完成钢箱梁的翻转。3.5 关键工艺控制点3.5.1 根据本桥钢箱梁的结构特点，我们将以下几个方面作为制造和预拼装中的关键工艺项点进行重点控制。3.5.1.1 工装制作精度控制：简支钢箱梁应整体做出工装；连续钢箱梁应根据钢主钩升副钩同步升副钩升图二十副钩升主钩降主钩降副钩降同时小车向前点动22箱梁平面中心线做出钢箱梁的连续工装，若分段搭设工装应采用 2+1 的方式，并在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心

32、线及顶板边线加以保护，工装立柱一端较高要采取稳固措施。3.5.1.2 箱形横隔板加工精度的控制：包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。隔板的下料尺寸偏差直接影响箱形的组装精度。控制横隔板与补强圈组装后的平面度。3.5.1.3 顶、底、腹板单元下料精度：应严格按详图给出的曲线坐标逐点连出曲线，并在顶、底、腹板上画出横隔板的定位中心线、顶板上画出 U 型肋及腹板的定位中心线。在其中心线上分段用洋冲打出标记。3.5.1.4 钢箱梁箱体组装质量控制：顶板与工装的贴合质量控制；顶板与 U 肋的组装质量控制；腹板与顶板、底板及横隔板组装质量控制；顶板与剪力键组装质量控制。钢箱

33、梁质量控制流程图 （工序停止点）（工序停止点） 材料检验零零部部件件专专检检抽抽检检主梁顶板及底板纵肋组装钢箱梁三方焊接及检验钢箱梁与底板封闭组装外观缺陷修补及打磨顶、腹、底板拼接、切割主箱梁各种隔板组装焊缝探伤检验焊缝探伤检验总总装装专专检检施工详图、制作工艺质量检验计划质量检验计划钢箱梁与底板封闭焊接底、腹板、隔板 U 型组装材料喷丸23 （工序停止点）3.5.1.5 钢箱梁悬挑段的线型、长度和横断面尺寸精度的控制，这是成品质量的基本控制项点，也是最主要的几何精度控制指标。3.5.1.6 焊接质量控制：腹板与顶（底）板熔透焊缝及各类拼接焊缝质量必须按3.6 条中的焊接质量等级控制，底板及腹

34、板对接焊缝应磨平，砂磨方向应顺长度方向及顺应力方向。3.5.1.7 钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制，这是确保钢箱梁几何精度和焊接质量的重要保证，箱体 U 型组装后应第一步焊接横隔板与腹板的焊缝；第二步焊顶板、底板与横隔板的焊接；最后焊接顶板、底板与 U 型加劲肋及板加劲肋。3.5.1.8 钢箱梁零部件及整体制造检验标准见下表七、表八、表九、表十。 H 型钢尺寸允许偏差 表七项 目允 许 偏 差（mm）h5002.0500h10003.0 h10004.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应大于 3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000,且不应大于 10.0扭 曲

35、h/250,且不应大于 5.0t143.0腹板局部平面度t142.0箱型梁零部件加工尺寸允许偏差 表八项 目简 图名称范 围允许偏差（mm）长度+2.0,-1.0盖板周边宽度+2.0,0腹板周边长度+2.0,-1.0截面高度钢箱梁内外涂装涂装及放行专检涂装及放行专检图二十一24宽度宽B+0.5 0高H+0.5 -0.5对角线差1.0垂直度2000Hb+2.0隔板周边缺口定位尺寸h0高h1（长l）0.5（0,-2.0）纵肋与横肋按工艺文件缺口定位尺寸h200.2顶板、底板、腹板拼接焊缝及与节点板最小偏差值 箱型梁组装允许偏差 表九简图项 目允许偏差（mm）图二十二25箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋

36、间距s土1.0箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b2.0h2m2.0 0箱形梁高度hh2m4.0 0箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.0箱形梁制作基本尺寸允许偏差 表十项 目名称检查方法允许偏差（mm）h2m2梁高hh2m测量两端腹板处高度4跨度L测两支座中心距离L以m计（5+0.15L）全长15腹板中心距测两腹板中心距3盖板宽度b4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3+0.1L拱度+10,-5支点高度差5腹板平面度H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离且8250h扭曲每段以两端隔板处以为准每米1，且每段10注：分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文

37、件要求办理；箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。263.6 焊接工艺3.6.1 焊前要求3.6.1.1 参加钢箱梁制作的所有焊工(包括定位焊工)必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。3.6.1.2 焊工在焊本匝道钢箱梁时应严格执行本工程的焊接工艺参数见表十一。3.6.1.3 焊接材料应按焊接工艺所指定规格及品种使用，焊剂、焊条必须按工艺所指定的温度进行烘干使用详见表十三及表十四；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于 99.5%。3.6.1.4 施焊环境湿度应小于 80%，温度不低于 5 0C；厂房内的主要杆件应在组装后 24 小时内焊

38、接；露天焊接时必须采取防风和防雨措施；其主要杆件应在组装后 12 小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮锈。3.6.1.5 焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。3.6.1.6 在焊缝两端应设置引弧和引出板。埋弧自动焊的引弧板和引出板宽度应大于 80mm，长度宜为板厚的 2 倍且不小于 100mm，引弧板厚度应和被焊件等厚且相同坡口。手工焊和气保焊的引弧及引出板宽度应大于 50mm，长度宜为板厚的 1.5 倍且不小于 30mm，引弧板厚度应和被焊件等厚且相同坡口3.6.1.

39、7 焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。焊接完成后在距端部 100mm，距焊缝中心 50mm 处打上施焊者钢印。3.6.1.7 由于钢箱体内空间较小且箱梁长度较长，一般长度都在 20m 以上，为了保证焊接工人的身体健康，在钢箱梁内部焊接及未完成前不组装端封板并在顶板上开 13 个通风孔其规格为 350mm500mm 四角 R=100mm，在箱梁的两端及中段设置 400mm 轴流风机抽风，保证空气流通。箱体内轴流风机的风向应一致且应进行稳固。端封板封闭后仍需箱内作业的可在封存板上开500mm500mm 四角 R=100mm 的通风孔。3

40、.6.1.8 箱内照明采用 36V 低压电源，禁止采用 220V 的电源照明。每班在箱内焊接时应派专人在箱体两端留守，并不定时的在箱内巡视，一旦发现身体不适27的立即换人。在箱内连续施焊时间不宜超过二小时。3.6.2 焊接3.6.2.1 在该桥的焊接中，为了保证焊接质量，降低成本和提高劳动生产率，翼腹板对接采用气保焊打底埋弧自动焊填充及盖面，角焊缝采用 CO2气体保护焊，个别位置采用手工电弧焊，定位焊采用气保焊。焊接材料分别为：埋弧自动焊对接：焊丝为 H08MnA+HJ431；各种角接焊缝： 气保焊丝 ER50-6 1.2 焊丝；手工焊条E5015、E5016。3.6.2.2 定位焊应符合下列

41、要求：A 定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上，其长度为 50100mm；间距为400600mm；厚板（50mm 以上）和薄板（8mm 以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2；角焊缝应在两面交错点焊。B 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。3.6.2.3 匝道桥钢箱梁的翼腹板及隔板在箱体装配前的纵横向对接焊缝采用气保焊打底，自动焊填充及盖面。装配后的箱体对接焊缝及角焊缝采用气保焊焊接，在装配后对接可采用埋弧焊时应采用埋弧焊焊接。3.6.2.4 顶板、底板及腹板

42、的对接焊缝当存在多条纵横焊缝时应先焊完横焊缝 B A A A A B 图二三（钢板宽度方向 A） ，然后再焊缝纵焊缝（钢板长度方向 B） ，以降低翼腹板 T型焊缝处的鼓包现象的发生，特别是薄板，见图二三。3.6.2.5 块单元的焊接：因箱型顶板、底板被分为单元板块制造，每个块单1元有 8mm 厚的 U 型加劲肋及-10、-12、-14mm 的板形加劲肋，翼腹板上加劲肋焊缝28众多，焊接变形较大所以各种加劲肋与顶、底、腹的焊接可采用各种加劲肋在顶板、腹板、底板上进行点焊，其焊接在箱体 U 型组装焊接横隔后进行，用横隔板来控制顶板、腹板、底板由于焊接加劲肋引起的横向弯曲变形。3.6.2.6 埋弧自

43、动焊必须在距设计焊缝端部 80mm 以外的引弧板上起、熄弧。气工焊及气保焊必须在距设计焊缝端部 25mm 以外的引弧板上起、熄弧。3.6.2.7 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5 斜坡，并搭接 50mm 再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。3.6.2.8 填充层总厚度低于母材表面 12mm，稍凹，不得熔化坡口边。盖面层使焊缝对坡口熔宽每边 3mm1mm，调整焊速，使余高为 03mm。3.6.2.9 埋弧自动焊、手工焊及气保焊的焊接参数详见表十一、表十二。焊接工艺参数： 表十一试件编号板厚（mm）焊接方法焊接材料坡口型式电流（A）电压（V）焊速（m/h）覆盖范围（K

44、J/cm）备注116+16埋弧焊平焊H08MnA 5 HJ43145050单V550-75028-3330-358-16陶瓷垫 CO2 打底埋弧焊盖面225+25埋弧焊平焊H08MnA 5 HJ43160050 对称 X550-75028-3330-3517-30陶瓷垫 CO2 打底埋弧焊盖面316+16气保焊平焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16加陶瓷垫425+25气保焊平焊ER50-61.260050 对称 X200-35023-2817-30加陶瓷垫516+16气保焊立焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16钢垫625+25气保焊立

45、焊ER50-61.260050 对称 X200-35023-2817-30钢垫716+16气保焊立焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16陶瓷衬垫825+25气保焊立焊ER50-61.260050 对称 X200-35023-2817-30陶瓷衬垫916+16气保焊横焊ER50-61.255050 V200-35023-288-161025+25气保焊横焊ER50-61.260050 对称 X200-35023-2817-301120+20气保焊平焊ER50-61.255050 V300-35035-4017-30安装宽间隙40mm 陶瓷1216+16气保焊ER50-

46、660050 300-35035-408-16安装宽间隙29平焊1.2V40mm 陶瓷坡口熔透角接焊接工艺参数 表十二试件编号板厚（mm）焊接方法位置焊接材料坡口型式电流（A）电压（V）焊速（m/h）焊脚范围（KJ/cm）备注116+16气保焊ER50-61.260050 V200-35023-286.5立焊衬板216+16气保焊ER50-61.260050 V200-35023-286.5仰焊衬板320+20气保焊ER50-61.260050 X200-35023-288立焊430+30手工焊CHE50660050V110-18010立焊焊 剂 的 烘 焙 表十三焊剂类型烘焙温度C烘焙时间

47、h熔炼焊剂150350约 1注：（1）烘焙后每次次取量不应超过 4 小时的使用量。 （2）未熔化熔练焊剂可重复使用 10 次以上。焊 条 烘 焙 时 间 表十四烘 焙温度C时间 h E5016350400约 1烘焙后一次取出量不应超过 4 小时的使用量注：在使用中焊条的具体烘焙条件可参照焊条厂的要求和技术条件。焊条的重复烘焙次数一般不超过 3 次。3.6.2.10 熔透焊缝背面清根a 板厚 20mm 以下的可一面焊接完成后翻面清根。b 板厚20mm 第一面焊至盖面层翻面清根将第二面焊接完成然后再焊第一面的盖面层以减小焊缝的角变形。c 箱体四个主角焊缝为熔透焊缝需开单面坡口加垫板焊，不清根。d

48、清根用碳弧气刨完成，清根时应注意清根焊缝的直线度及宽度，清除焊根的所有焊接缺陷，用磨光机进行打磨清除焊沟碳化层及打磨焊沟的表面平直度，碳弧气刨常用参数见表十五。焊 条类 型说 明30 碳弧气刨常用参数 表十五碳棒直径（mm）电流（A）空气压力（Mpa）刨削速度（m/min）6180-6000.40.60.60.88250-4000.60.80.61.03.6.2.11 焊缝修磨和返修焊接应符合下列要求：a 构件焊接后，两端的引弧板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。b 焊脚尺寸、焊波或余高等超出焊缝外观质量标准上限值的焊缝应修磨。c 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。

49、d 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊进行返修。e 应采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。f 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50mm。j 用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于 1：5 的斜度。h 返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次。i 纵横加肋、隔板及其它角焊缝的焊角大小详见施工图要求执行。3.6.2.12 顶板、端竖封板及所有箱体各位置的通风孔（人孔）的封闭焊缝为全熔透焊缝，焊缝坡口为 60 度；坡口间隙 5mm，内加 430mm 垫

50、板单面焊。3.7 无损检验3.7.1 超声波探伤检验：3.7.1.1 顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝为 100%探伤，质量等级为级；3.7.1.2 顶板、端竖封板及所有外部通风孔（人孔）的封闭焊缝为 100%探伤，质量等级为级；313.7.1.3 支座横隔板纵缝质量等级为级；3.7.1.4 箱体四角焊缝质量等级为级；3.7.1.5 顶板、底板、腹板及横隔板的纵向对接焊缝质量等级为级；3.7.1.6 桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U 型肋探伤比例 100%，板肋探伤比例10%，探伤范围为焊缝两端各 1000mm，磁粉探伤应符合现行标准无损检测焊缝磁粉检测 （JB/T6061）的规定，焊缝

51、质量应达到级。3.7.2 焊缝检测要求3.7.2.1 、级横向对接焊缝采用 100%超声波全部探伤，检验等级 B 级；3.7.2.2 级纵向对接焊缝，采用 100%超声波探伤，探伤部位：焊缝两端各1000mm，检验等级 B 级；3.7.2.3 级角焊缝采用 100%超声波全部探伤，检验等级 B 级；3.7.2.4 级角焊缝采用 100%超声波探伤，探伤部位：两端螺栓孔部位并延长500mm，板梁主梁及纵、横梁跨中加探 1000mm，检验等级 A 级；3.7.3 射线探伤检验：3.7.3.1 腹板、底板横向对接焊缝按对接数量 10%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。执行标准钢熔化焊对接接头照相和

52、质量分级 （GB 3323）射线照相质量等级为 B 级，焊缝内部质量为级。3.7.3.2 探伤范围为焊缝两端各 250-300。焊缝长度大于 1200mm 时，中部加探250-300mm。射线等级为 B，焊缝内部质量为级。3.8 涂装施工工艺3.8.1 钢箱梁涂装体系 十陵立交桥匝道钢箱梁涂装体系 表十六涂 面涂层涂层名称涂装道数涂层厚度（um/道）底涂层环氧富锌底漆160中间涂层环氧（云铁）漆270箱外表面面涂层丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆240底涂层环氧富锌底漆150箱内表面面涂层环氧（厚浆）漆1250钢桥面板喷砂除锈清洁度 Sa2.5 级、粗糙度 50100um323.8.2 涂层体系性能要求

53、 表十七腐蚀环境防腐寿命耐水性 h附着力（MPa）耐盐雾性能h人工加速老化C3107255005003.8.3 涂装施工工艺3.8.3.1 所有钢梁表面应经喷砂清理应达到 GB/T8923-1988 规定的 Sa2.5 级，钢箱梁内表面除现场接头外，应在工厂完成涂装，钢箱梁外表面除现场接头外，应完成一次面漆涂装，U 形肋内表面及在组装时所覆盖的范围内涂装一道车间底漆。钢箱梁顶面应在工厂涂一道车间底漆后出厂，各层涂料品名及涂装厚度、涂层遍数详见表十六。3.8.3.2 现场钢箱梁拼装完成后，进行现场接头部分的涂装及最后一次外表面面漆涂装。3.8.3.3 钢箱梁外表面涂装工艺流程如下：表面清理清洗油

54、污喷砂除锈涂装底层封闭剂或中间剂面漆涂装成桥后面漆涂装。3.8.3.4 涂装工艺要求：a 表面清理：清理表面焊渣、浮绣及其它污染物，使需防腐蚀涂装的工件表面全部裸露出来。b 清洗油污：桥梁钢结构在机加工、焊缝探伤、运输过程中均可能被各类油污污染，采用有机溶剂或化学清洗剂彻底除去表面的各类油污。c 喷砂除锈：压力式喷砂除锈，选用合适粒度、硬度和几何形状的砂子对钢铁表面进行喷砂、除锈后表面清洁度达 Sa2.5、粗糙度 Ra40-70um。d 油漆涂装：封闭剂、中间剂和面漆的涂装采用采用高压无气喷涂设备，或用空气喷枪进行涂装，其中中间漆和首道面漆在涂装车间进行，最后一道面漆在桥址现场进行。现场连接需

55、要焊接部位应将漆膜损毁部位清渣磨平后补涂封闭剂、中间漆和首道面漆、最后一道面漆应待漆膜干透后全桥统一施工。3.8.3.5 喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理a 钢箱梁所有外露钢板(包括顶板、腹板、斜底板、底板等)边缘须磨成半径为 2mm 左右的圆弧，其他切边倒 0.5mm 圆角。b 所有焊渣和焊豆必须清除干净。c 咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。33d 喷砂前所有钢板毛刺须除掉。e 所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平。f 必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。3.8.3.6 喷砂除锈工艺要求a 喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合 GB6484-86、GB6485-86 的规定，钢砂和钢

56、丸的配比为 70%的 S390 钢丸与 30%的 G25 钢砂混合使用，在使用过程中，可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。b 喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，并布置好设备。c 喷嘴到钢板表面应保持 100300mm 的距离，喷射方向与钢材表面成6080夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。d 喷砂后应进行检查，标出漏打或不合格部位。e 全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。f 打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。g 除锈后应在 4 小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大

57、时应缩短间隔时间。 h 喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。I 在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于 85%，金属表面温度要高于露点以上 3才能施工。3.8.3.7 油漆涂装工艺要求a 油漆施工时环境温度应在 538之间，钢板温度不得高于 50且钢板温度必须高于露点 3以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准） 。b 喷砂除锈后，首先对高强螺栓孔部位进行涂装，然后对喷枪无法达到的位置或两种涂层体系交界位置进行预涂。d 喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂

58、时间。c 双组份或多组份油漆混合一定要按油漆桶上标明的比例进行配比。34d 每道油漆喷涂前应检测环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆粘度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，否则应采取有效措施或停止喷漆。e 双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，采用风动搅拌机或其它方式搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止，对搅拌方法和搅拌时间进行记录。f 现场焊缝处两边各 50mm 范围内暂不涂装（焊接完成后涂装） 。g 每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜

59、厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量（并作好记录） ，以保证涂层的厚度和均匀性。3.8.4 涂装施工的安全与环保3.8.4.1 涂装施工安全要求a 在封闭的箱体内喷涂时应在箱梁的两端开设通风口，设置轴流风机对内进行通风，并派专人守护，其照明采用 36V 低压电源。b 涂装区域内禁止焊接和切割作业。c 涂料的堆放应在通风良好的室内，室外不得大量堆放涂料。在露天调合涂料应棚内进行并有防晒措施。d 涂装施工应符合 GB7692-99涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全的要求。3.8.4.2 涂装环保要求a 涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧潲雨、地面积水等现象，油漆实干后

60、，方可在露天存放。b 除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。c 喷砂房内加强灰尘的控制和清除，用轴流风机通过管道抽出厂房内及钢梁节段内空间的灰尘，工件表面的灰尘用高效吸尘设备进行吸尘，灰尘的收集采用集灰箱集中处理。d 风力超过三级，室外禁止喷涂油漆，以避免油漆四处飘散。354 4 质量、安全保证措施质量、安全保证措施4.1 钢箱梁制造质量目标4.1.1 全面履行并严格遵守 JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范 、 铁路钢桥制造规范 TB 10212-2009、 三环路十陵立交桥改造工程项目施工设计图 ，使各项指标全面达到规定，作到让业主

61、放心、让监理工程师满意；4.1.2 焊缝探伤一次交验合格率95%；工程质量合格率 100%，优良率达到 95%以上。4.2 质量方针、目标的实施措施4.2.1 通过广泛宣传、教育和培训，使全体员工准确理解公司质量方针和钢箱梁制造、架设的质量目标，履行质量承诺。按照 ISO9001：2000 版新标准建立和实施钢箱梁制造、架设质量保证体系，制定和贯彻实施包括技术文件、标准在内的质量管理体系文件，保证质量方针和目标的贯彻落实。4.3 生产制造过程的控制4.3.1 放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行，并按要求预留余量。当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料。4.3

62、.2 对所使用的工装胎架定期用校正过的施工用尺丈量主要尺寸，保证同类胎架尺寸精确一致，发现问题及时解决以确保产品质量。4.3.3 检验、试验所采用的检验、测量器具必须经过检定，保持准确、有效。4.3.4 室外露天焊接必须设置临时工作平台、焊接设备、配电设备、焊材、CO2焊所需防风棚、除锈机具、风动砂轮机、气加工工具、火焰切割工具、防水防潮设备、局部加热设备等施工器材，箱内焊接应配备通风、排尘设施，确保施工环境符合规定要求。4.3.5 焊接材料应按规定烘干、登记领用，烘干后的焊条应放置在保温筒内备用。焊材上的污物、油污等必须清除干净，CO2 气体纯度须大于99.5%。4.3.6 钢板焊接前应对焊

63、缝区域（每侧50mm）进行彻底地除锈、除污处理，达到要求后才能施焊，对接焊缝和关键受力焊缝应按要求进行超声波探伤。4.3.7 所有焊缝均应待焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，并填写检查纪录备查。质量管理部负责监督、检查工艺执行情况和产品的过程检验工作；在检验工作36中坚持“三检”制检验作业。对钢箱梁制造过程中工艺执行情况进行日常检查和监督，定期或不定期进行工艺纪律检查。严格检验状态标识的管理和记录，保证其具有可追溯性。在钢箱梁制造过程中，只有具有合格标识的产品才能向下道工序转移。4.3.8 项目负责人负责钢箱梁制造过程中生产设备的配置和管理，设

64、备管理人员负责指导和检查设备的正确使用和日常维护。焊接设备应处于完好状态，建立现场焊接供电制度和通风排尘制度。4.4 特殊过程、关键过程进行重点控制：4.4.1 在平台和组装胎架上布设统一基准，控制板条肋，横向隔板、腹板组装位置。在保证精度的条件下，尽可能全面使用精密切割，减少机加工量，提高劳动效率。选择焊接变形小的工艺，利用机械化程度高的焊接设备保证焊接质量稳定，采用反变形、对称、分段施焊等作业方法控制变形。4.4.2 钢箱梁几何精度以弹性约束为主，热矫正为辅并利用工艺隔板控制箱口尺寸和变形。4.4.3 隔板、接板等对钢箱梁组装精度起控制作用的内胎构件的下料精度的控制，以保证钢箱梁的组装精度

65、，是首要的工艺控制项点。4.4.3.1 板单元制造加工精度、变形控制，是保证钢箱梁制造质量的基础。4.4.3.2 钢箱梁整体精度的控制，详见质量检验计划。4.4.3.3 焊缝质量和变形的控制，详见质量检验计划。4.4.3.4 钢箱梁段间的匹配精度的控制，保证各节段的几何匹配。4.5 产品防护4.5.1 产品防护包括产品的搬运和贮存。4.5.1.1 搬运：应设计和制做临时吊点，以确保吊装、运输过程中质量性能不受损坏，生产制造过程中，选择合适的搬运方法和手段，保护产品不损伤、不变形。4.5.1.2 贮存：钢箱梁段存放在垫木上，底与地面净空大于 300mm。存放场地应坚实、平整，具有排水设施，支承处

66、有足够承载力，在钢箱梁存放期间，不得有不均匀沉降。4.6 测量和监控装置的控制374.6.1 产品制造、架设中所使用的量具、仪表、对比样块或公司自制的检验器具等测量、监控装置均应受到控制。现场使用的计量器具就近送国家认可二级以上计量检测机构校准。4.6.2 测量和监控装置首次使用前应进行校准，以确定其是否符合规定要求。并根据测量和监控装置的技术规范、使用方法和应用范围，确定合适的校准周期并进行周期校准。校准合格后应有表明其校准状态的标识或识别记录，并在使用过程中保持标识完好。4.6.3 计量器具按规定进行使用和保管，如发现设备失准或超过校准周期，除对该器具重新校准外，应对已测工件和已检结果的有效性进行评定，以确定需要重新测试和加工的范围，并应查明原因、作出记录予以保存，并及时采取纠正措施，以防止问题再发生。4.7 检验和试验4.7.1进货检验和试验4.7.1.1 所有涉及钢箱梁制造的物资，必须验证随物资交付的质量凭证，并按照规定的验证方法和项目进行检验和试验，判定合格与否，判定结果应及时通知相关单位。4.7.1.2 对于钢箱梁制造所使用的钢材，质量管理部将建立专门的检验台帐，要求检验台