XX钢铁有限责任公司300×2500宽厚板坯连铸机机械设备使用维护说明书（液压部分）

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1、 舞钢第二炼钢厂 连铸机机械设备使用维护说明书舞阳钢铁有限责任公司3002500宽厚板坯连铸机机械设备使用维护说 明 书（ 液压部分 ）目 录1. 大包滑动水口液压系统2. 连铸本体液压系统3. 出坯区设备液压系统4. 中间包倾翻液压系统5. 扇形段维修液压系统舞阳钢铁有限责任公司3002500宽厚板坯连铸机机械设备使用维护说 明 书（ 大包滑动水口液压系统 ）大包滑动水口液压系统用于大包滑动水口液压缸的驱动和控制，主要由大包滑动水口液压站、大包滑动水口阀台、中间配管等组成。大包滑动水口液压站和大包滑动水口阀台置于连铸机非传动侧的9 米平台上。该液压系统使用水乙二醇作为液压工作介质，液压系统清

2、洁度要求为NAS7 级。1. 大包滑动水口液压站1.1 大包滑动水口液压站设备组成1.1.1 油箱装置油箱容积：1 m3油箱装置包括液位控制器、空气过滤器、电接点温度计、液位计等。1.1.2 主泵装置主泵装置2 台，运转前吸油碟阀604.1、604.2 必须完全开启。每台主泵装置上主泵的流量为40 L/min，主泵恒压变量阀的调整压力为18 MPa。每台主泵装置上的电磁溢流阀231 用于该主泵装置的卸荷和安全保护，安全保护调整压力为18.5MPa。每台主泵装置上压力继电器的调整压力为7MPa，用于指示该主泵装置压力是否正常。1.1.3 循环泵装置循环泵装置1 台，运转前吸油碟阀604.3 必须

3、完全开启。循环泵的流量为60L/min。循环过滤器780 的过滤精度均为 5m。冷却器1 台，其冷却水由多功能电磁阀56 控制，对油液进行冷却。1.1.4 过滤器高压过滤器770 的过滤精度均为 5m，回油过滤器790 的过滤精度均为 20m。1.1.5 加热器电加热器2 kW2 只对油液进行加热。1.1.6 蓄能器装置皮囊式蓄能器(40L)2 台，用于液压系统故障时，大包滑动水口油缸的紧急关闭供油。1.2 大包滑动水口液压动力站调试过程及方法1.2.1 准备过程（1） 油箱注入工作油；（2） 蓄能器充入氮气；（3） 关闭出油球阀441-1、441-2，开启其它截止阀；（4） 点动油泵确认转动

4、方向，排净泵及系统中的空气。1.2.2 主泵装置调试关闭出油球阀441-1、441-2；完全开启吸油碟阀604.1、604.2。松开电磁溢流阀231 的调压螺钉，使其电磁阀电磁铁断电；启动油泵后30 秒使电磁溢流阀231的电磁阀电磁铁通电，逐渐关紧其调压螺钉，使压力升至18.5MPa 后，锁紧该调压螺钉；调整主泵恒压变量阀，使主泵输出压力为18MPa；每台主泵装置上压力继电器88 的调整压力为7MPa。1.2.3 循环泵装置调试完全开启吸油碟阀604.3 和截止阀6023、6024、6025。启动循环泵5分钟后，逐渐关闭截止阀6023，使循环油路运行。1.2.4 油温控制在液压动力站循环油路运

5、行状态下，电加热器进行升温试验，冷却器进行降温试验，配合电气专业使油温稳定在1555之间。油温由温度传感器5 的触点控制，温度传感器5 共有4 个触点，分别为高温触点、中温触点、低温触点、最低温度触点。高 温:油温升高达到温度传感器5 的高温55触点，其高温触点发讯，应自动使冷却器开(YO 通电)，机旁冷却器冷却指示灯亮，机旁高温灯光报警。油温降低到温度传感器5 的高温触点以下时，机旁的高温灯光报警解除。中 温: 油温降低到温度传感器5 的中温35触点以下时，其中温触点发讯，应自动使冷却器关(YO 断电)，机旁冷却器冷却指示灯灭。最低温度: 油温低于温度传感器5 的最低温度15触点时，其最低温

6、度触点发讯，机旁最低温度指示灯指示报警，主泵不可启动，但循环泵可以启动，应自动使电加热器加热。当油温高于到温度传感器5 的最低温度触点时，主泵可以启动。低 温: 油温升高达到温度传感器5 的低温25触点，其低温触点发讯，应自动使电加热器断电，主泵、循环泵均可启动，机旁油温低指示灯灭。1.2.5 液位控制液位开关3 的高液位常开触点闭合，液位过高（约800L），机旁灯光报警。液位开关3 的低液位常开触点由闭合转为断开，液位低（约450L），机旁声光报警（断续声），所有泵不能启动。液位开关3 的极低液位常开触点由闭合转为断开，液位过低（约320L），机旁声光报警（连续声），所有泵停止。1.2.6

7、蓄能器装置调试（1） 开启安全球阀65 上的放油阀，蓄能器皮囊充氮，充氮压力为8MPa。（2） 开启1 台主泵，使主泵压力升至18.5MPa，开启主泵出油球阀441-1、441-2。（3） 对于蓄能器装置，松开安全球阀65 的调压螺钉，开启球阀441-3。（4） 逐台调整蓄能器及安全球阀：关闭安全球阀65 上的放油阀，开启进油阀，把安全球阀65 的安全压力设定为18.5MPa。（5） 压力继电器88.3 的发讯压力设定为13MPa。1.3 注意事项（1）系统正常运转前在液压动力站中，除涂黑的截止阀和冷却器的旁通截止阀602-3 应关闭外，其他截止阀和球阀均应处于完全开启状态。（2）在拆卸高压油

8、路中的元件和附件前，必须停机并使系统卸压，使蓄能器卸压。2. 大包滑动水口阀台的调试过程及方法大包滑动水口阀台必须在机械方面确认相应机械设备可进行调试，并在机械方面和电气方面人员的配合下才可进行调试。2.1 功能该阀台用于控制大包回转台A 臂和B 臂上大包滑动水口油缸的动作，实现大包滑动水口的正常开闭、紧急关闭等功能。2.2 调试过程调试必须在冷态下进行。大包回转台A 臂上的大包滑动水口油缸(1)的控制油路与大包回转台B 臂上的大包滑动水口油缸(2)的控制油路完全相同，仅以大包回转台A 臂上的大包滑动水口油缸(1)的控制油路为例进行说明。（1） 开启高压球阀44114413 和44144415

9、，使阀台接通P、PA和T 油路，排净系统中的空气。（2） 在电磁阀1141 的电磁铁Y5A、Y5B 断电，电磁阀1161 的电磁铁Y6A通电、Y6B 断电的条件下，电磁阀1151 的电磁铁Y4A 通电、Y4B 断电，实现A 臂上的大包滑动水口油缸的缩回，打开相应的滑动水口；电磁阀1151 的电磁铁Y4B 通电、Y4A 断电，实现A 臂上的大包滑动水口油缸的伸出，关闭相应的滑动水口；调整单向节流阀3711，使滑动水口的开闭速度符合要求。（3） 在电磁阀1151 的电磁铁断电，电磁阀1161 的电磁铁Y6A 通电、Y6B断电的条件下，电磁阀1141 的电磁铁Y5A 通电、Y5B 断电，确认A 臂上

10、的大包滑动水口油缸两腔卸荷。（4） 在电磁阀1141 的电磁铁断电的条件下，电磁阀1161 的电磁铁Y6A断电、Y6B 通电，A 臂上的大包滑动水口油缸推出，紧急关闭相应的滑动水口；调整节流阀3011，使滑动水口的紧急关闭速度符合要求。（5） 压力继电器88.1、88.2 的发讯压力设定为11MPa。- 3 -舞阳钢铁有限责任公司3002500宽厚板坯连铸机机械设备使用维护说 明 书（ 连铸本体液压系统 ）该液压系统用于连铸机主机设备（平台上设备、本体设备）各液压执行机构的驱动和控制，主机平台上设备的各液压执行机构包括大包回转台中的A 臂和B 臂升降液压缸、包盖升降液压缸、包盖旋转液压马达、事

11、故回转液压马达、事故回转离合器液压缸、回转制动液压缸等；中间包车上的中间包升降缸、中间包对中缸、长水口机械手缸、浸入式水口快速更换缸等。主机本体设备的各液压执行机构包括结晶器夹紧释放缸、1#扇形段16#扇形段的扇形段夹紧缸、1#扇形段16#扇形段的驱动辊压下缸、送尾坯辊压下缸。该液压系统使用抗磨液压油作为液压工作介质，液压系统的清洁度不低于NAS6 级。该液压系统主要由主机设备液压动力站、调压阀台、各功能阀台、各液压执行机构及中间配管等组成。1. 主机设备液压动力站主机设备液压动力站置于连铸机本体非传动侧地面的主机液压室内。1.1 主机设备液压动力站设备组成主机设备液压动力站主要由如下设备组成

12、：油箱装置1 台；冷却过滤装置1 台；主泵装置4 台；循环泵装置1 台（包括2 台循环泵）；高压蓄能过滤装置1 台；蓄能器装置4 台。1.1.1 油箱装置和冷却过滤装置油箱容积：6 m3油箱装置还包括液位控制器、空气过滤器、液温控制器、电加热器等。冷却过滤装置包括板式冷却器、回油双筒过滤器等。（1）油温控制油温由温度传感器5 的触点控制，温度传感器5 共有4 个触点，分别为高温触点、中温触点、低温触点、最低温度触点。高 温：油温升高达到温度传感器5 的高温55触点，其高温触点发讯，自动使冷却器开(Y6 通电)，机旁冷却器冷却指示灯亮，主控室和机旁高温灯光报警。油温降低到温度传感器5 的高温触点

13、以下时，主控室和机旁的高温灯光报警解除。中 温：油温降低到温度传感器5 的中温35触点以下时，其中温触点发讯，应自动使冷却器关(Y6 断电)，机旁冷却器冷却指示灯灭。最低温度：油温低于温度传感器5 的最低温度15触点时，其最低温度触点发讯，主控室和机旁最低温度指示灯指示报警（主控室和机旁），主泵不可启动，但循环泵可以启动，自动使电加热器加热。当油温高于到温度传感器5 的最低温度触点时，主泵可以启动。低 温：油温升高达到温度传感器5 的低温25触点，其低温触点发讯，应自动使电加热器断电，主泵，循环泵均可启动，主控室和机旁油温低指示灯灭。（2）液位控制液位开关2 的高液位常开触点闭合，液位过高（约

14、5200L），主控室和机旁灯光报警。液位开关2 的低液位常开触点由闭合转为断开，液位低（约2800L），主控室和机旁声光报警（断续声），所有泵不能启动。液位开关2 的极低液位常开触点由闭合转为断开，液位过低（约2200L），主控室和机旁声光报警（连续声），所有泵停止。（3）电加热器 8 kW3 只（4）板式冷却器 1 台热交换面积 20 m2 、耗水量 50 m3/h（冷却水进口水温30）。板式冷却器的冷却水由多功能电磁阀55 控制，对循环油液进行冷却。（5）回油双筒过滤器 1 台额定流量 1320 L/min、过滤精度 20m。1.1.2 循环泵装置循环泵装置包括螺杆泵装置、循环双筒过滤器、

15、压力继电器、压力表等，为循环油路提供油源，并为主泵装置吸油口进行压力供油。螺杆泵装置 2 台（1 台工作，1 台备用）每台螺杆泵装置 流量 690 L/min、 电机功率 22kW。循环双筒过滤器 1 台额定流量 1320 L/min、过滤精度 5m。循环双筒过滤器对螺杆泵装置排出的油液进行过滤。运转前吸油碟阀612.1、612.2 和油箱装置出油碟阀612 必须完全开启。压力继电器89 触点调整压力0.15MPa，循环泵出口压力高于该压力时，指示循环压力正常。1.1.3 主泵装置主泵型式：恒压变量轴向柱塞泵额定压力：35 MPa工作压力：21 MPa每台主泵装置：流量200 L/min、电机

16、功率 90kW。主泵装置除主泵和主泵电机外，还装有泵安全阀、压力继电器、压力表等。主泵装置4 台，其中3 台工作，1 台备用。主泵装置的吸油口由循环泵装置压力供油，运转前吸油碟阀606 和油箱装置出油碟阀612 必须完全开启。每台主泵装置上主泵的流量为200 L/min，主泵恒压变量阀的调整压力为20.5 MPa。每台主泵装置上的泵安全阀234 用于该主泵装置的卸荷和安全保护，安全保护调整压力为21.5MPa。每台主泵装置上压力继电器的调整压力为8MPa，用于指示该主泵装置压力是否正常，并在该主泵装置故障时控制备用主泵的启动和该故障泵的停止。1.1.4 高压蓄能过滤装置该装置包括皮囊式蓄能器、

17、安全球阀、压力继电器、压力表、高压双筒过滤器等。皮囊式蓄能器（100L） 6 只高压双筒过滤器 2 只每只额定流量 660 L/min、过滤精度 10m。高压双筒过滤器3 只，用于对主泵提供的压力油液的过滤，过滤精度 10m。皮囊式蓄能器（100L）6 只，用于补偿系统瞬态流量的不足和稳定系统工作压力，皮囊充氮压力为12MPa，安全球阀调整压力为22MPa。压力继电器88.5 调整压力为15MPa，当系统压力P15MPa 时指示系统压力正常；当系统压力P15MPa 时报警指示系统压力低。压力继电器88.6 调整压力为12.5MPa，当系统压力P12.5MPa时报警指示系统压力过低，并自动停止所

18、有主泵的运行。由电磁阀控制的逻辑阀安装在系统压力油路P 上，当发现系统产生大量外漏时，在主控室可控制关断系统压力油路P 的供油。正常使用前高压球阀405 均必须完全开启。1.1.5 蓄能器装置（PA1 和PA2 油路用）PA1 和PA2 油路用蓄能器装置各1 台，每台该装置包括皮囊式蓄能器、安全球阀、压力继电器、压力表等。（1）PA1 油路用蓄能器装置皮囊式蓄能器（100L） 8 只为P压事故保压用，输出压力为PA1。皮囊式蓄能器（100L）8 只，皮囊充氮压力为12MPa，安全球阀调整压力为22MPa。压力继电器88.9 调整压力为17MPa，当压力PA117MPa 时指示PA1 压力正常；

19、当压力PA117MPa 时报警指示PA1 压力低。压力继电器88.10 调整压力为15MPa，当压力PA115MPa 时报警指示PA1 压力过低，此时应停止送引锭。正常使用前高压球阀433 应完全开启。（2）PA2 油路用蓄能器装置皮囊式蓄能器（100L） 8 只为P压事故保压用，输出压力为PA2。皮囊式蓄能器（100L）8 只，皮囊充氮压力为12MPa，安全球阀调整压力为22MPa。压力继电器88.11 调整压力为17MPa，当压力PA217MPa 时指示PA2 压力正常；当压力PA217MPa 时报警指示PA2 压力低。压力继电器88.12 调整压力为15MPa，当压力PA215MPa 时

20、报警指示PA2 压力过低，此时应停止送引锭。正常使用前高压球阀433 应完全开启。1.1.6 蓄能器装置（P0 油路用）该装置包括皮囊式蓄能器、安全球阀、压力继电器、压力表等。皮囊式蓄能器（100L） 8 只皮囊式蓄能器（100L）8 只，用于稳定二冷区的系统工作压力P0，皮囊充氮压力为12MPa，安全球阀调整压力为22MPa。压力继电器88.7 调整压力为17MPa，当系统压力P017MPa 时指示P0 压力正常；当系统压力P017MPa 时报警指示P0 压力低。压力继电器88.8 调整压力为15MPa，当系统压力P015MPa 时报警指示P0 压力过低，此时应停止正常浇铸。正常使用前高压球

21、阀433 应完全开启。1.1.7 蓄能器装置（PB 油路用）该装置包括皮囊式蓄能器、安全球阀、压力继电器、压力表等。皮囊式蓄能器（100L） 8 只为回转台事故回转阀台供油，输出压力为PB。皮囊式蓄能器（100L）8 只，皮囊充氮压力为12MPa，安全球阀调整压力为22MPa。压力继电器88-13 调整压力为17MPa，当压力PB17MPa 时指示PB 压力正常；当压力PB17MPa 时报警指示PB 压力低。压力继电器88-14 调整压力为15MPa，当压力PB15MPa 时报警指示PB 压力过低。1.2 本体液压动力站调试过程及方法1.2.1 准备过程（1） 油箱注入工作油（2） 蓄能器充入

22、氮气（3） 点动油泵确认转动方向，排净泵及系统中的空气。1.2.2 循环泵装置调试开启油碟阀612.1、612.2 和油箱装置出油碟阀612，启动循环泵。压力继电器89 的发讯压力设定为0.15MPa。1.2.3 主泵装置调试关闭球阀433；开启碟阀606 和油箱装置出油碟阀612；松开泵安全阀234 的调压螺钉，使其电磁阀电磁铁断电；启动油泵后30 秒使泵安全阀234 的电磁阀电磁铁通电，逐渐关紧其调压螺钉，使压力升至21.5MPa 后，锁紧该调压螺钉；调整主泵恒压变量阀，使主泵输出压力为20.5MPa。1.2.4 高压蓄能过滤装置调试（1） 开启安全球阀65 上的放油阀，蓄能器皮囊充氮，充

23、氮压力为12MPa。（2） 开启1 台主泵，使主泵压力升至20.5MPa。（3） 松开安全球阀65 的调压螺钉，关闭球阀405-1，开启球阀405-2。（4） 逐台调整蓄能器及安全球阀：关闭安全球阀65 上的放油阀，开启进油阀，把安全球阀65 的安全压力设定为22MPa。（5） 压力继电器88.5 的发讯压力设定为15MPa，压力继电器88.6 的发讯压力设定为12.5MPa。1.2.5 蓄能器装置（P0、PB 油路用）调试(逐台分别调试)（1） 开启安全球阀65 上的放油阀，蓄能器皮囊充氮，充氮压力为12MPa。（2） 关闭高压蓄能过滤装置上各蓄能器安全球阀的进油阀，开启高压蓄能过滤装置上球

24、阀404-1、404-2。（3） 开启1 台主泵，使主泵压力升至20.5MPa。（4） 对于蓄能器装置，松开安全球阀65 的调压螺钉，关闭球阀433。（5） 逐台调整蓄能器及安全球阀：关闭安全球阀65 上的放油阀，开启进油阀，把安全球阀65 的安全压力设定为22MPa。（6） 压力继电器88.7、88.13 的发讯压力设定为17MPa，压力继电器88.8、88.14 的发讯压力设定为15MPa。1.2.5 蓄能器装置（PA1 和PA2 油路用）调试（1） 开启安全球阀65 上的放油阀，蓄能器皮囊充氮，充氮压力为12MPa。（2） 关闭高压蓄能过滤装置上各蓄能器安全球阀的进油阀，开启高压蓄能过滤

25、装置上球阀405-1、405-2，开启P0 油路用高压蓄能过滤装置上球阀433。（2） 开启1 台主泵，使主泵压力升至20.5MPa。（3） 对于蓄能器装置（PA1 和PA2 油路用），松开安全球阀65 的调压螺钉，关闭球阀433。（4） 逐台调整蓄能器及安全球阀：关闭安全球阀65 上的放油阀，开启进油阀，把安全球阀65 的安全压力设定为22MPa。（5） 压力继电器88.9、88.11 的发讯压力设定为17MPa，压力继电器88.10、88.12 的发讯压力设定为15MPa。1.2.6 油箱油温控制的调试在液压动力站循环泵装置、油箱装置运转状态下，电加热器进行升温试验，冷却器进行降温试验，配

26、合电气专业使油温稳定在2055之间。1.2.7 油箱液位的调试改变油箱油量，配合电气专业试验液位变化的发讯动作。1.3 注意事项（1） 系统正常运转前在液压动力站中，除涂黑的截止阀和循环冷却加热过滤装置上的碟阀606-1 应关闭外，其他碟阀和球阀均应处于完全开启状态。（2） 在拆卸高压油路中的元件和附件前，必须停机并使系统卸压，特别要注意切断高压蓄能过滤装置和蓄能器装置对拆卸部位的压力油来源。（3） 系统长期不用或检修时，高压蓄能过滤装置和蓄能器装置上的蓄能器安全球阀放油阀应开启，将各蓄能器中的高压油排回油箱。2. 主机平台上设备液压控制阀台和控制装置主机平台上设备液压控制阀台和控制装置必须在

27、机械方面确认相应机械设备可进行调试，并在机械方面和电气方面人员的配合下才可进行调试。2.1 包盖控制装置2.1.1 功能置于大包回转台上，分别用于控制A 臂和B 臂大包加盖机构的包盖升降液压缸和包盖旋转液压马达，实现包盖的升、降、停止和包盖的回转、停止。该控制阀站具有换向、调速等控制功能。2.1.2 调试过程用于控制A 臂和B 臂大包加盖机构的包盖控制装置台每臂各1 台，现仅以A臂上1包盖升降液压缸和包盖旋转液压马达的调试过程为例进行说明。（1）开启高压球阀401，使阀台接通油路P，排净系统中的空气。（2）电磁换向阀115 的电磁铁Y81B 通电，实现1大包包盖上升；电磁换向阀115 的电磁铁

28、Y81A 通电，实现1大包包盖下降。调整包盖升降液压缸上的溢流阀250 的溢流压力为21.5MPa；（3）调整单向节流阀3711，使1大包包盖的升降速度符合要求。（4）电磁换向阀118 的电磁铁Y82B 通电，实现1大包包盖转离大包位；电磁换向阀118 的电磁铁Y82A 通电，实现1大包包盖转向大包位。调整双溢流阀281 的溢流压力均为21.5MPa。（5）调整单向节流阀3712，使1大包包盖的旋转速度符合要求。2.2 大包升降油缸控制装置2.2.1 功能置于大包升降油缸上，用于控制大包升降油缸，实现大包的升、降和停止。该控制装置具有比例换向、安全保护等控制功能。2.2.2 调试过程大包升降油

29、缸控制装置，置于大包升降油缸上，每只升降油缸各1 台，现仅以A 臂上1大包升降油缸控制装置的调试过程为例进行说明。（1）开启高压截止阀422，使升降油缸控制装置接通油路P，排净系统中的空气。（2）由电气方面配合，比例电磁铁Y83A 比例断电，Y83B 比例通电，电气方面控制使1大包按要求的速度提升；比例电磁铁Y83A 比例通电，Y83B 比例断电，电气方面控制使1大包按要求的速度下降。（3）当油路P 故障失压时，平衡阀148 可使钢包在油路P 故障失压前的位置得以保持；高压截止阀421 正常状态下应关闭，进行故障处理时可逐渐开启使钢包下降。（4）溢流阀139 缓冲放置钢包时的冲击，其过载保护压

30、力设定为21.5MPa。2.3 大包事故回转控制阀台2.3.1 功能置于大包回转台回转传动室外的14 米平台上，用于控制事故回转液压马达、回转制动液压缸、事故回转离合器液压缸的动作，实现大包回转台的事故回转、大包回转台的事故回转离合和回转制动等控制功能。该控制阀站具有换向、调速、减压和安全保护等控制功能。2.3.2 调试过程（1）开启高压球阀43214323、43114312，使阀台接通油路PB，排净系统中的空气。（2）减压阀261 的二次压力调整为12MPa。（3）通过电磁铁Y87 的通断电使回转制动液压缸动作，调整单向节流阀3711，使回转制动液压缸的速度符合要求。（4）电磁铁Y88 通电

31、使事故回转离合器结合，电磁铁Y88 断电使事故回转离合器脱开。（5）电磁铁Y88 断电使事故回转离合器脱开，通过电磁铁Y89A、Y89B 的通断电使事故回转液压马达进行正反向空转；调整节流阀300，使事故回转液压马达的空转转速度符合要求。（6）关闭高压球阀4322、4323，在电磁铁Y89A 通电的条件下，调整双溢流阀281 的油路B 上溢流阀的溢流压力为21.5MPa；在电磁铁Y89B 通电的条件下，调整双溢流阀281 的油路A 上溢流阀的溢流压力为21.5MPa。（7）电磁铁Y88 通电使事故回转离合器结合，通过电磁铁Y89A、Y89B 的通断电使大包回转台在事故回转液压马达的带动下旋转，

32、调整节流阀300，使大包回转台的回转转速为0.5r/min。（8）确认大包回转台的事故回转方向后，与电气专业配合，去除与确认的回转方向方向相反的事故回转的可能。2.4 中间包升降及对中阀台2.4.1 功能置于中间罐车上，每台中间罐车上各1 台，用于控制中间罐车上的中间包升降缸和中间包对中缸，实现中间包的同步升降和中间包的对中，具有换向、调速、安全保护等控制功能，其中中间包的同步升降为同步马达控制的4 缸同步系统。2.4.2 调试过程每台中间罐车上的中间包升降及对中阀台完全相同，现仅以1中间罐车上的中间包升降及对中阀台为例进行说明。（1）开启高压球阀4341、4342，使阀台接通油路P、T，排净

33、系统中的空气。（2）关闭高压球阀4321、4322，松开同步马达950 上安全阀的调压螺杆，电磁铁Y90B 通电；逐渐调紧同步马达950 上安全阀的调压螺杆，并将其安全压力设定为18.5MPa。（3）开启高压球阀44114414 和435，通过电磁铁Y90A、Y90B 的通断电，实现中间包的升降；在中间包的升降过程中，调整节流阀378，使中间包的升降速度符合要求。（4）开启高压球阀43114314。（5）通过电磁铁Y91A、Y91B 的通断电，实现中间包左对中缸的伸出和缩回；调整单向节流阀3711，使中间包左对中缸的伸出和缩回速度符合要求。（6）通过电磁铁Y92A、Y92B 的通断电，实现中间

34、包右对中缸的伸出和缩回；调整单向节流阀3712，使中间包右对中缸的伸出和缩回速度符合要求。（7）把压力继电器88.33 的动作压力调整为14MPa。2.5 长水口机械手阀台和阀装置2.5.1 功能置于中间罐车上，每台中间罐车上各1 套，用于控制中间罐车上长水口机械手液压缸的动作，具有手动换向、调压、安全保护等控制功能。2.5.2 调试过程每台中间罐车上的长水口机械手阀台和阀装置完全相同，现仅以1中间罐车上的长水口机械手阀台和阀装置为例进行说明。（1）关闭油路P 高压球阀4311、开启油路TB 高压球阀4312，开启高压球阀4001 放油，为皮囊式蓄能器充氮，充氮压力为6MPa。（2）开启高压球

35、阀4311、4312，使阀装置接通油路P、TB，排净系统中的空气。（3）手动换向阀117 换向，使长水口机械手液压缸缩回，调整溢流阀250-1和250-2，将其压力设定为10 MPa；把减压阀205 的二次压力调整为9MPa。（4）调节单向节流阀366-1 和366-2，使长水口升降速度符合要求。3. 主机本体设备液压控制阀台和控制装置主机本体液压设备的扇形段夹紧控制装置和扇形段辊缝调节装置置于各扇形段上，调压阀台VSP1、VSP2 和其余各功能阀台置于本体非传动侧的4.5 米平台上。在主机本体设备液压控制阀台和控制装置中，应先调试阀台VSP1 和阀台VSP2，然后调试其余各功能阀台。各功能阀

36、台相互独立，调试顺序可视现场情况而定。各功能阀台和控制装置必须在机械方面确认相应机械设备可进行调试，并在机械方面和电气方面人员的配合下才可进行调试。3.1 调压阀台VSP13.1.1 功能用于为驱动辊压下缸提供P压，作为其压引定杆的压力和重拉坯时的压坯压力。该压力可分为P1、P2、P3，分别用于不同的驱动辊压下缸，它们可经压力变送器传送至连铸机主控室显示其压力值该阀台上设置手动调压阀3 台，其中202-1 用于调整P1压，供13扇形段驱动辊压下缸使用；202-2 调整P2压，供49扇形段驱动辊压下缸使用；202-3 调整P3压，供1016扇形段和送尾坯辊驱动辊压下缸使用。单向节流阀300 设置

37、在本体事故保压油路上，用于调整不同的驱动辊压下缸的事故保压油液PA 的流量。电液换向阀124 用于不同的驱动辊压下缸的P压油液和事故保压油液PA的切换。3.1.2 调试过程（1）关闭高压球阀435-1、435-2、435-3，将压力表测压软管连接在高压球阀435 和电液换向阀124 之间的测压接头上。（2）开启高压球阀402-1、402-2、402-3，接通P0 油路。（3）逐个开启单向节流阀300-1、300-2、300-3，接通PA 油路。（4）逐个调整手动调压阀，将P1、P2、P3压力按工艺方面提供的数值进行设定（范围在1218MPa 之间）。（5）分别进行电液换向阀124-1、124-

38、2、124-3 的电磁铁通断电试验，确认其换向和压力切换是否可靠。（6） 主控室P1、P2、P3压力显示值的标定（配合仪表专业完成）。（7）将压力表测压软管恢复连接在高压球阀435 外面的测压接头上。3.2 调压阀台VSP23.2.1 功能用于为驱动辊压下缸提供P压，为远程电动调压，同时具有机侧手动调压备用功能，调压压力为318 MPa，用于驱动辊压下缸作为其正常拉坯时的压坯压力。该压力分为P1、P2、P3，分别用于不同的驱动辊压下缸，在事故停电时可保持停电前的调压状态。P1、P2、P3 可经压力变送器传送至连铸机主控室显示其压力值。输出压力为P1、P2、P3 的调压阀台VSP2，该阀台上设置

39、电动调压阀201和手动调压阀202 各3 台。电动调压阀201.1 用于调整P1压，手动调压阀202-1作为电动调压阀201.1 故障时调整P1压的备用调压阀，P1压供13扇形段驱动辊压下缸使用；电动调压阀201.2 用于调整P2压，手动调压阀202-2 作为电动调压阀201.2 故障时调整P2压的备用调压阀，P2压供47扇形段使用；电动调压阀201.3 用于调整P3压，手动调压阀202-3 作为电动调压阀201.3 故障时调整P3压的备用调压阀，P3压供816扇形段和送尾坯辊驱动辊压下缸使用。电液换向阀124 用于不同的驱动辊压下缸的P压油液电动调压和手动调压的切换。3.2.2 调试过程（1

40、）关闭高压球阀435-1、435-2、435-3，将压力表测压软管连接在高压球阀435 和电液换向阀124 之间的测压接头上。（2）开启高压球阀402-1402-3，接通P0 油路。（3）在主控室操作电动调压阀按钮，确认以下动作：确认电动调压阀电机正、反向转动时压力值是否随之升降；确认电动调压阀调至压力上、下限时，其电机电源是否断电，电机是否停转；确认电动调压阀正、反向转动时的电气联锁；主控室P1、P2、P3压力显示值的标定（配合仪表专业完成）按工艺方面提供的数值进行设定（范围在318MPa 之间）逐个设定电动调压阀和手动调压阀调整P1、P2、P3的压力值；分别进行电液换向阀124-1124-

41、3 的电磁铁通断电试验，确认其换向和油路切换是否可靠。（4）将压力表测压软管恢复连接在高压球阀432 外面的测压接头上。3.3 结晶器夹紧和Seg1 压下阀台3.3.1 功能该阀台具有结晶器夹紧状态和1#扇形段驱动辊压下状态的控制功能。该阀台的结晶器夹紧状态控制功能是控制结晶器的夹紧和松开。1#扇形段驱动辊压下状态的控制功能是控制驱动辊P压压引锭杆；重拉坯时，驱动辊P压压事故坯；驱动辊P压抬起；正常拉坯时，驱动辊P压压铸坯；驱动辊压下缸压下时的超压保护等。3.3.2 调试过程（1）开启高压球阀44114417，使阀台接通P0、P、P油路，排净系统中的空气。（2）对结晶器夹紧油路进行如下调试：将

42、减压阀261 的减压压力调整为16MPa，将压力继电器88.15 的发讯压力调整为12MPa；电磁阀110 的电磁铁Y23 通电，使结晶器松开；调整压力继电器88.15，设定其发讯压力值为12MPa；电磁阀110 的电磁铁Y23 进行通断电转换，观察结晶器的夹紧状态，使结晶器能可靠的夹紧或松开。（3）对1#扇形段驱动辊压下油路在电磁阀1111 的电磁铁Y25 断电的条件下进行如下调试：电磁阀1131、1151 的电磁铁Y24B、Y26A 通电，1#扇形段驱动辊以P压下；电磁阀1131、1151 的电磁铁Y24B、Y26B 通电，1#扇形段驱动辊以P抬起；电磁阀1131、1151 的电磁铁Y24

43、A、Y26A 通电，1#扇形段驱动辊以P压下；调整压力继电器88.16，设定其发讯压力值为12MPa；叠加式溢流阀2821 的设定保护压力为21.5MPa；调整节流阀369，使1#扇形段驱动辊的压下油缸运动速度符合要求。（4）断流阀9001 及泄漏报警的调试：电磁阀1111 的电磁铁Y14 通电，调整断流阀9001，使断流阀在29辊以P压下和P抬起过程中能关断压下缸油路(即测压点M1 和M2 处无压力)，此时压差发讯器应发出触点闭合讯号；电磁阀1111 的电磁铁Y25 断电，断流阀9001 即可从关断状态恢复；在1#扇形段驱动辊以P压已压下后和以P压已抬起后，电磁阀1111 的电磁铁Y25 通

44、电，测压点M1 和M2 处的压力应正常，否则应重复调整断流阀9001 的过程。3.4 扇形段驱动辊压下阀台扇形段驱动辊压下阀台共8 台,分别控制着216扇形段的驱动辊压下缸和送尾坯辊驱动辊压下缸。3.4.1 功能（1）驱动辊P压压引锭杆；（2）重拉坯时，驱动辊P压压事故坯；（3）驱动辊P压抬起；（4）正常拉坯时，驱动辊P压压铸坯；（5）驱动辊压下缸压下时的超压保护。3.4.2 调试过程扇形段驱动辊压下阀台的每一驱动辊压下缸控制回路和调试过程相同，在此仅以 2扇形段的驱动辊压下缸控制回路为例进行说明。（1）开启高压球阀4411、4412、4416、4418，使阀台接通P1、P1油路，排净系统中的

45、空气。（2）对2#扇形段驱动辊压下油路在电磁阀1111 的电磁铁Y28 断电的条件下进行如下调试：电磁阀1131、1151 的电磁铁Y27B、Y29A 通电，2扇形段的驱动辊以P压下；电磁阀1131、1151 的电磁铁Y27B、Y29B 通电，2扇形段的驱动辊以P抬起；电磁阀1131、1151 的电磁铁Y27A、Y29A 通电，2扇形段的驱动辊以 P压下；调整压力继电器88.17，设定其发讯压力值为12MPa；叠加式溢流阀2821 的设定保护压力为21.5MPa；调整节流阀369，使2扇形段的驱动辊的压下油缸运动速度符合要求。（3）断流阀9001 及泄漏报警的调试：电磁阀1111 的电磁铁Y2

46、8 通电，调整断流阀9001，使断流阀在驱动辊2扇形段的驱动辊以P压下和P抬起过程中能关断压下缸油路(即测压点M1和M2 处无压力)，此时压差发讯器应发出触点闭合讯号；电磁阀1111 的电磁铁Y28 断电，断流阀9001 即可从关断状态恢复；在2扇形段的驱动辊以P压已压下后和以P压已抬起后，电磁阀1111的电磁铁Y28 通电，测压点M1 和M2 处的压力应正常，否则应重复调整断流阀9001 的过程。3.5 扇形段夹紧控制装置和扇形段辊缝调节装置每一扇形段上含有4 台扇形段辊缝调节装置及夹紧伺服油缸，其中每台扇形段辊缝调节装置控制1 台扇形段夹紧伺服油缸。每一扇形段上含有1 台扇形段夹紧控制装置

47、，其控制着4 台扇形段辊缝调节装置的投入状态。通过电气控制，使每台扇形段辊缝调节装置控制其带有位移传感器的夹紧伺服油缸，构成对每台夹紧伺服油缸的位置闭环控制。同时通过电气控制，每一扇形段上的上游2 台夹紧伺服油缸和下游2 台夹紧伺服油缸分别在运行中保持同步。这样，根据给定的位移信号，可将扇形段自动调节到要求的开口位置，实现扇形段的辊缝调节功能。1#扇形段6#扇形段辊缝调节装置的调试方法相同，下面仅以其中1#扇形段为例说明调试过程。1#扇形段的4 组扇形段辊缝调节装置及其夹紧缸用于1#扇形段的辊缝调节控制，这4 组分别可称作1a、1b、1c、1d。其中1a、1b 的夹紧缸控制1#扇形段前部开口位

48、置，应同步动作；1c、1d 的夹紧缸控制1#扇形段后部开口位置，应同步动作。上述同步动作精度应控制在小于0.1mm。（1）开启高压球阀435-1，使扇形段夹紧控制装置和扇形段辊缝调节装置接通P0 油路，排净系统中的空气。（2）电磁阀106 电磁铁Y7 通电，使1#段辊缝调节液压装置投入，通过电气控制，进行如下调试：在1#段各辊缝调节液压装置上，调整溢流阀251，设定其压力值为21.5MPa。对于1#扇形段控制前部开口位置的1a、1b 夹紧缸，由电气控制给定一个位移信号，通过伺服阀自动控制带位移传感器的1a、1b 夹紧伺服缸，使伺服缸自动同步调节到目标位置。注意调试时在这一过程中应同时打印出给定

49、位移信号曲线和数值、1a、1b 夹紧伺服缸位移传感器的位移反馈信号曲线和数值，以便进行设备的控制性能的确认和分析,其位置控制精度应小于0.1mm。这一调试过程进行3 次，各次的给定位移信号应不同。对于1#扇形段控制前部开口位置的1c、1d 夹紧缸，由电气控制给定一个位移信号，通过伺服阀自动控制带位移传感器的1c、1d 夹紧伺服缸，使伺服缸自动同步调节到目标位置。注意调试时在这一过程中应同时打印出给定位移信号曲线和数值、1c、1d 夹紧伺服缸位移传感器的位移反馈信号曲线和数值，以便进行设备的控制性能的确认和分析,其位置控制精度应小于0.1mm。这一调试过程进行3 次，各次的给定位移信号应不同。注

50、意：设备联动时相邻扇形段的前一扇形段中控制后部开口的夹紧缸与后一扇形段中控制前部开口的夹紧缸之间根据工艺要求，由电气控制自动实现其协调动作。- 14 -舞阳钢铁有限责任公司3002500宽厚板坯连铸机机械设备使用维护说 明 书（ 出坯区设备液压系统 ）该液压系统用于出坯区各液压执行机构的驱动和控制，包括一切下辊道摆动缸、二切下辊道平移缸、升降挡板升降缸、去毛刺辊升降缸、推钢机油缸、堆垛机油缸等。该液压系统使用抗磨液压油N68 作为液压工作介质，液压系统清洁度要求为NAS7 级。出坯设备液压系统主要由出坯设备液压动力站、出坯设备液压控制阀台及控制装置、出坯区各液压执行机构以及中间配管等组成。1.

51、出坯设备液压动力站在出坯设备附近的地面设置出坯液压室，出坯设备液压动力站置于该液压室内。1.1 出坯设备液压动力站设备组成1.1.1 油箱装置和冷却过滤装置油箱容积：6 m3油箱装置还包括液位控制器、空气过滤器、液温控制器、电加热器等。冷却过滤装置包括板式冷却器、回油双筒过滤器等。（1）油温控制油温由温度传感器5 的触点控制，温度传感器5 共有4 个触点，分别为高温触点、中温触点、低温触点、最低温度触点。高 温：油温升高达到温度传感器5 的高温55触点，其高温触点发讯，自动使冷却器开(Y5 通电)，机旁冷却器冷却指示灯亮，主控室和机旁高温灯光报警。油温降低到温度传感器5 的高温触点以下时，主控

52、室和机旁的高温灯光报警解除。中 温：油温降低到温度传感器5 的中温35触点以下时，其中温触点发讯，应自动使冷却器关(Y5 断电)，机旁冷却器冷却指示灯灭。最低温度：油温低于温度传感器5 的最低温度15触点时，其最低温度触点发讯，主控室和机旁最低温度指示灯指示报警（主控室和机旁），主泵不可启动，但循环泵可以启动，自动使电加热器加热。当油温高于到温度传感器5 的最低温度触点时，主泵可以启动。低 温：油温升高达到温度传感器5 的低温25触点，其低温触点发讯，应自动使电加热器断电，主泵，循环泵均可启动，主控室和机旁油温低指示灯灭。（2）液位控制液位开关2 的高液位常开触点闭合，液位过高（约5200L）

53、，主控室和机旁灯光报警。液位开关2 的低液位常开触点由闭合转为断开，液位低（约2800L），主控室和机旁声光报警（断续声），所有泵不能启动。液位开关2 的极低液位常开触点由闭合转为断开，液位过低（约2200L），主控室和机旁声光报警（连续声），所有泵停止。（3）电加热器 8 kW3 只（4）板式冷却器 1 台热交换面积 20 m2 、耗水量 50 m3/h（冷却水进口水温30）。板式冷却器的冷却水由多功能电磁阀55 控制，对循环油液进行冷却。（5）回油双筒过滤器 1 台额定流量 1320 L/min、过滤精度 20m。1.1.2 循环泵装置循环泵装置包括螺杆泵装置、循环双筒过滤器、压力继电器、

54、压力表等，为循环油路提供油源，并为主泵装置吸油口进行压力供油。螺杆泵装置 2 台（1 台工作，1 台备用）每台螺杆泵装置 流量 690 L/min、 电机功率 22kW。循环双筒过滤器 1 台额定流量 1320 L/min、过滤精度 5m。循环双筒过滤器对螺杆泵装置排出的油液进行过滤。运转前吸油碟阀612.1、612.2 和油箱装置出油碟阀612 必须完全开启。压力继电器89 触点调整压力0.15MPa，循环泵出口压力高于该压力时，指示循环压力正常。1.13 主泵装置主泵型式：恒压变量轴向柱塞泵额定压力：35 MPa工作压力：18 MPa每台主泵装置：流量200 L/min、电机功率 90kW

55、。主泵装置除主泵和主泵电机外，还装有泵安全阀、压力继电器、压力表等。主泵装置3 台，其中2 台工作，1 台备用。主泵装置的吸油口由循环泵装置压力供油，运转前吸油碟阀606 和油箱装置出油碟阀612 必须完全开启。每台主泵装置上主泵的流量为200 L/min，主泵恒压变量阀的调整压力为18 MPa。每台主泵装置上的泵安全阀234 用于该主泵装置的卸荷和安全保护，安全保护调整压力为18.5MPa。每台主泵装置上压力继电器的调整压力为7MPa，用于指示该主泵装置压力是否正常，并在该主泵装置故障时控制备用主泵的启动和该故障泵的停止。1.1.4 高压蓄能过滤装置该装置包括皮囊式蓄能器、安全球阀、压力继电

56、器、压力表、高压双筒过滤器等。皮囊式蓄能器（100L） 6 只高压双筒过滤器 3 只每只额定流量 660 L/min、过滤精度 10m。高压双筒过滤器3 只，用于对主泵提供的压力油液的过滤，过滤精度 10m。皮囊式蓄能器（100L）6 只，用于补偿系统瞬态流量的不足和稳定系统工作压力，皮囊充氮压力为9MPa，安全球阀调整压力为19MPa。压力继电器88.4 调整压力为13MPa，当系统压力P13MPa 时指示系统压力正常；当系统压力P13MPa 时报警指示系统压力低。压力继电器88.5 调整压力为10MPa，当系统压力P10MPa 时报警指示系统压力过低，并自动停止所有主泵的运行。由电磁阀控制

57、的逻辑阀安装在系统压力油路P 上，当发现系统产生大量外漏时，在主控室可控制关断系统压力油路P 的供油。正常使用前高压球阀405 均必须完全开启。1.1.5 蓄能器装置该装置包括皮囊式蓄能器、安全球阀、压力继电器、压力表等。皮囊式蓄能器（100L） 8 只用于补充主泵流量的不足和稳定系统工作压力，皮囊充氮压力为9MPa，安全球阀调整压力为19MPa。压力继电器886 调整压力为13MPa，当系统压力P13MPa时指示蓄能器装置压力正常；当系统压力P13MPa 时指示蓄能器装置压力低。压力继电器88.7 调整压力为10MPa，当系统压力P10MPa 时报警指示蓄能器装置压力过低。正常使用前高压球阀

58、433 为开启。1.2 出坯液压动力站调试过程及方法1.2.1 准备过程（1）油箱注入工作油（2）蓄能器充入氮气（3）点动油泵确认转动方向，排净泵及系统中的空气。1.2.2 循环泵装置调试开启油碟阀612.1、612.2 和油箱装置出油碟阀612，启动循环泵。压力继电器89 的发讯压力设定为0.15MPa。1.2.3 主泵装置调试关闭球阀433；开启碟阀606 和油箱装置出油碟阀612；松开泵安全阀234 的调压螺钉，使其电磁阀电磁铁断电；启动油泵后30 秒使泵安全阀234 的电磁阀电磁铁通电，逐渐关紧其调压螺钉，使压力升至18.5MPa 后，锁紧该调压螺钉；调整主泵恒压变量阀，使主泵输出压力

59、为18MPa。1.2.4 高压蓄能过滤装置调试（1）开启安全球阀65 上的放油阀，蓄能器皮囊充氮，充氮压力为9MPa。（2）开启1 台主泵，使主泵压力升至20MPa。（3）松开安全球阀65 的调压螺钉，关闭球阀405-1，开启球阀405-2。（4）逐台调整蓄能器及安全球阀：关闭安全球阀65 上的放油阀，开启进油阀，把安全球阀65 的安全压力设定为19MPa。（5）压力继电器88.4 的发讯压力设定为13MPa，压力继电器88.5 的发讯压力设定为10MPa。1.2.5 蓄能器装置调试（1）开启安全球阀65 上的放油阀，蓄能器皮囊充氮，充氮压力为9MPa。（2）关闭高压蓄能过滤装置上各蓄能器安全

60、球阀的进油阀，开启高压蓄能过滤装置上球阀405-2，关闭高压蓄能过滤装置上球阀405-1。（3）开启1 台主泵，使主泵压力升至20MPa。（4）对于蓄能器装置，松开安全球阀65 的调压螺钉，开启球阀433。（5）逐台调整蓄能器及安全球阀：关闭安全球阀65 上的放油阀，开启进油阀，把安全球阀65 的安全压力设定为19MPa。（6）压力继电器88.6 的发讯压力设定为13MPa，压力继电器88.7 的发讯压力设定为10MPa。1.2.6 油箱油温控制的调试在液压动力站循环泵装置、油箱装置运转状态下，电加热器进行升温试验，冷却器进行降温试验，配合电气专业使油温稳定在2055之间。1.2.7 油箱液位

61、的调试改变油箱油量，配合电气专业试验液位变化的发讯动作。1.3 注意事项（1）系统正常运转前在液压动力站中，除涂黑的截止阀和循环冷却加热过滤装置上的碟阀606-1 应关闭外，其他碟阀和球阀均应处于完全开启状态。（2）在拆卸高压油路中的元件和附件前，必须停机并使系统卸压，特别要注意切断高压蓄能过滤装置和蓄能器装置对拆卸部位的压力油来源。（3）系统长期不用或检修时，高压蓄能过滤装置和蓄能器装置上的蓄能器安全球阀放油阀应开启，将各蓄能器中的高压油排回油箱。2. 出坯设备液压系统控制阀站和控制装置出坯设备液压系统控制阀站和控制阀装置必须在机械方面确认相应机械设备可进行调试，并在机械方面和电气方面人员的

62、配合下才可进行调试。2.1 切割下辊道摆动阀台一切下辊道共6 个摆动辊，每一摆动辊由1 只液压缸驱动，各摆动辊的液压控制回路相同并相互独立，仅以第一摆动辊为例进行说明。2.1.1 功能（1）第一摆动辊抬起；（2）第一摆动辊落下；（3）第一摆动辊停止。2.1.2 调试过程（1）开启高压球阀435、43214322，使阀台接通油路P，排净系统中的空气。（2）电液换向阀1211 的电磁铁Y6A 通电，实现第一摆动辊抬起；电液换向阀1211 的电磁铁Y6B 通电，实现第一摆动辊落下。（3）调整单向节流阀3721，使第一摆动辊油缸运动速度符合要求，摆动行程两端的平稳性可调整油缸上的缓冲阀螺杆。2.2 二切割下辊道平移阀台2.2.1 功能二切割下辊道平移阀台用于分别控制二切割下辊道1 平移缸和二切