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1、第一章 连续梁线控连续梁线控主要包括施工挠度控制和平面控制。1、施工挠度控制在挂篮悬臂浇注施工中，挠度控制极为重要，影响挠度的因素主要包括挂篮的变形、箱梁段自重、预应力大小、施工荷载、结构体系转换、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化等。挠度控制将影响到合拢精度及成功与否，故必须对挠度进行精确的计算和严格控制，在实际操作中采用计算机程序化控制（可利用桥梁博士软件进行计算）。1.1、立模标高的确定箱梁悬浇段的各节段立模标高可参考下式确定：立模标高（梁端标高）=梁端设计标高H1+挂篮变形值H2+前吊带伸长量H3-施工阶段挠度累积值H4梁端设计标高H1通过设计给出的轨底标高及梁各截面高度进行计算得出；挂
2、篮变形值H2由挂篮设计和加载试压后得出；前吊带伸长量H3用公式NL/EA计算的到，N为吊带受力，L为吊带长度，E为弹性模量，A为吊带截面积；施工阶段挠度累积值H4该施工段以及以后施工段对该点挠度影响值，该值由设计提供，但须实测后进行修正。1.2、施工高程控制挠度监测的方法是在梁顶板设3个测点，底板设2个测点，以箱梁中线为准对称布置，测点离节段前端面20厘米处。顶板测点标志采用16毫米直径螺纹钢筋制作，钢筋露出箱梁截面混凝土约2厘米，露出端要加工磨圆并涂上红漆；底板测点设在底模板上。每个梁段需进行4次监测，即立模完毕浇注混凝土前、浇注混凝土后、预应力筋张拉前、预应力筋张拉后。每次监测都要将以前监
3、测点进行联测，绘出各监测点坐标、标高变化曲线，以便更好的修正理论分析。据此推算下一步施工梁段应该预留的变形量，同时与设计值进行对照，若发现异常现象因及时进行处理，否则便定出一个合理的预留变形值进行施工放样。在每浇筑完3个梁段后，全桥各临时转点、水准点必须复核、闭合，尤其是主梁上的混凝土浇筑临时水准点校核，必要时可进行适当调整。1.3、工作程序由测量人员按方案要求进行标高观测，并将各观测桩的绝对标高值以书面的形式提交给工程部长，由工程部长根据挠度观测的结果进行数据比对，确定立模标高并以书面的形式发给测量工程师，由测量人员根据交底书的内容现场进行立模标高和中线的修正。混凝土浇筑前1小时，技术人员检
4、查各控制点，确保混凝土浇筑前的控制点立模标高、坐标，控制在2mm以内。2、平面控制平面控制主要通过测量对梁中心及两边缘进行线形控制，每个梁段在混凝土浇筑前现场技术人员必须利用测量放的中心点对梁边缘模板位置进行尺量复核，轴线偏位控制在10mm以内。第二章 连续梁张拉、压浆工艺1、张拉工艺一、准备工作 一、准备工作1、将锚垫板喇叭管内的混凝土清理干净；2、清除钢绞线上的锈蚀、泥浆；3、套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层簿簿的黄油；4、锚板每个锥孔内装上工作夹片。二、千斤顶的定位安装 二、千斤顶的定位安装1、套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸；2、装上张拉千斤顶，并且与
5、油泵相连接；3、装上可重复使用的工具锚板；4、装上工具夹片。三、张拉 三、张拉1、向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到计值；2、测量预应力筋伸长量；3、做好张拉详细记录。四、锚固 四、锚固1、松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩力带动下回程若干毫米， 工作夹片锚固好预应力筋；2、关闭回油油路截止阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底；3、按顺序取下工具夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。五、封端 五、封端1、在距工作夹片50mm处，切除多余的预应力筋，用混凝土封住锚头；2、48小时内往张拉孔道内压浆；3、用混凝土将锚头端部封平。2、预应力张拉力控制2.1、张拉力F=AyconNAy单根钢绞线
6、截面面积，标准j15.2钢绞线取140mm2；con设计提供张拉控制应力；N孔道内钢绞线根数。实际张拉时考虑增加3%的孔道摩阻力，张拉过程中将实际伸长量与理论伸长量进行对比，实际伸长值与理论计算伸长值相差应控制在6以内。2.2、通过试验标定后提供的回归方程计算出张拉力与油表读数的关系。回归方程一般为线性方程：y=A+Bx,其中A、B为常数，x为张拉控制应力，y为对应张拉力下油表读数。油表与千斤顶必须一一对应，千斤顶按照张拉不超过200次且不超过1个月进行重新标定一次。3、压浆步骤压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查、标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，
7、润湿管道，至全部管道冲洗完后，正式拌浆，开始压浆。压浆开始后需等另一端排水，排水孔亦喷出纯浆并稳定后，才可封闭排气孔，其后对管加压到0.6MPa以上并持荷5min后封闭。张拉封锚压浆应在48h内完成，如有特殊情况不能及时压浆时，应采取保护措施，灌浆后30d不能碰撞锚具。 4、压浆技术控制要点 （1）注浆压力为0.5-1.0MPa（2）水灰比0.40-0.45（3）稠度14-18S（4）可掺入各种添加剂提高工作性能（5）沿管道设置的高点排气孔排气（6）压浆机采用挤压式的活塞泵5、压浆中存在的问题在连续梁预应力混凝土结构中，预应力筋的防腐蚀问题及其与结构混凝土的共同工作问题是通过将水泥浆充满预留孔
8、道和预应力筋之间的空隙予以解决的，因此，孔道压浆质量的优劣直接影响到预应力混凝土结构的耐久性和安全性。施工中常见的质量问题：（1）孔道未被水泥浆完全充满，存在空隙；（2）水泥浆体由于硬化收缩过大而与预留孔道壁分离；（3）硬化后的水泥浆体强度不满足规范要求。原因分析：（1）内因-灌浆材料的自身性能（2）外因-灌浆施工的工艺压浆料在现场必须严格按试验提供配合比进行拌合，每次压浆记录实际材料消耗量。压浆过程现场技术员和试验员全程旁站，并做好压浆记录。孔道内水泥浆压满后，及时的用木楔浆压浆孔堵塞，防止浆体泄露，施工中容易出现某些高点处缺浆，在波纹管最高点设置排气孔，可以保证管道内浆体密实。第三章 连续
9、梁混凝土浇筑工艺1、混凝土浇筑顺序梁体混凝土的浇筑分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。混凝土浇筑顺序由下至上，如下图：底板混凝土通过泵管直接进入底板，再由人工进行布料，浇注顺序为先墩身顶部，再中间，后两端。混凝土振捣采用插入式振捣器完成。腹板部分相对较高，钢筋及预应力管道密集，混凝土浇注质量不易控制，是混凝土施工的关键。当腹板较高时混凝土从腹板内开口进入，腹板高度较低时混凝土由顶板直接进入腹板内，同时保证混凝土自由下落高度不大于2.0m。因腹板较窄，为保证混凝土振捣良好，腹板振捣采用在腹板上开口，将振捣棒插入腹板内进行振捣，因此，腹板每隔3m需开一个振捣窗口。腹板的浇注顺序仍按先中间再两边的
10、顺序进行，和底板浇注顺序相同。以防止浇注腹板混凝土时，底板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。横隔板在墩身的正上方，钢筋密集，网片间距小，人无法进入，振捣难度很大，采用在进人洞两侧和底部开口。实际操作时可能存在的问题是振捣时混凝土带着振捣棒一起流动，容易造成振捣棒卡在钢筋缝隙里，无法取出，因此施工时要小心。顶板混凝土施工按常规工艺进行，振捣时应切实保证预应力管道不被移动。浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝土，保证梁顶的平整度。 2、混凝土质量控制混凝土的坍落度根据浇筑部位的不同进行调整，底板坍落度控制170mm，腹板坍落度控制在210mm，顶板坍落度控制在170mm。混凝土的性能一是保证泵送
11、顺利；二是保证底板浇筑完成后浇筑腹板时不发生严重翻浆；三是保证混凝土能自主流动到各个角落，保证浇注质量。3、混凝土浇筑施工技术要求（1）在梁体混凝土灌注过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。（2）混凝土的灌注采用水平分层、纵向分段对称连续灌注，自一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。（3）梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。（4）当两腹板槽灌平后略停1525min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注顶板混凝土，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹。（5）桥面混凝土也一端向另一端进行灌注。但必须保证腹板混凝土初凝前顶板混凝土灌注完毕，并及时整平、收浆。（6）混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷，灌注底板混凝土时为防止散落的混凝土污染顶板应拨开内模预留孔处的钢筋并采用下料漏斗集中下混凝土。（7）桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机振动找平并及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。6
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