水轮机知识培训 水轮机巡回检查

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1、1、 掌握水轮发电机组巡回检查的内容及注意事项。1.机旁动力盘部分 1.1机旁动力盘母线进线电源开关位置正确，一个开关XJ1（或XJ5）在合闸位置，另一开关XJ5（或XJ1）在分闸位置，两进线开关切换把手均在自动位置，联络开关正常在“合闸”位置，电压表指示正常。 1.2各负荷开关位置正确，位置指示灯、电流表指示正常，对于停用的开关应挂“禁止合闸 有人工作”的安全标志牌。2 发电机消火栓部分发电机消防供水阀关闭良好，管路排水阀全开，各部无渗漏，水压正常。3 机组轴心补气部分机组轴心补气管路法兰连接牢固，56号机补气阀开度符合要求。4 发电机滑环与碳刷部分发电机滑环与碳刷接触良好，无打火、跳跃、卡

2、涩现象，碳粉不过多，碳刷最小长度应大于新刷的1/3。5 上机架和上导轴承部分 5.1 上机架振动不过大，机架千斤顶螺丝不松动，剪段销无剪断现象。 5.2 上导轴承工作正常，油面、油质合格，无渗漏油现象。6 机组测温盘PG3 6.1 机组轴电流继电器电源开关在“合”位，轴电流指示在允许范围以内，报警灯灭。 6.2 上导、推力、水导轴承油积水信号器电源灯亮 。 6.3 上导、推力、水导轴承瓦温、油温温度信号器指示正常。 6.4 机组供水总水温、发电机冷却器冷风、热风温度信号器指示正常。7 机组水力测量盘PG4 7.1 蜗壳水压、尾水管出口压力信号仪指示正常。 7.2 快门压差监视仪指示正常。 7.

3、3 机组振动、摆动监视仪C1411通讯板电源灯“Ready”亮、OK灯亮。 7.4 机组振动、摆动监视仪VB410/VB430测量板OK灯亮；A、B通道指示灯在通道正常时亮，通道不正常（或系统故障）时闪（或指示灯灭），在振摆测值不越限时第一报警上限、第二报警上限灯灭。 7.5 不间断电源UPS 电源开关在合闸位，各指示灯正常，输入、输出引线连接牢固，风扇运转无异音。8 机组机械制动盘 8.1 机组制动风源压力表、制动闸释放压力表指示在正常压力范围内（0.55-0.7 MPa），制动闸投入压力表指示为表指示为0MPa。 8.2 各阀门空气阀位置正确，阀门、管路、压力表空气阀无漏风现象。 8.3

4、推力轴承气密封装置的减压阀、滤水器工作正常，压力表指示在正常压力范围内。9 机组现地控制单元盘PG6PG9 9.1 PLC电源箱开关在合闸位置，调试按钮退出，各电源灯亮，秒灯闪亮。 9.2 PLC 电源模板（PS）绿色“Pwr OK”灯亮。 9.3 PLC CPU 模板绿色“Ready”、“Run”、“Mod bus”指示灯亮。 9.4 PLC 远程I/O（RIO）模板面的绿色“Ready”、“Com Act” 指示灯亮。 9.5 高速中断模板绿色“Active”指示灯亮，116通道“灯亮”表示本通道输入接通。 9.6 PLC 输入模板绿色“Active”指示灯亮，132通道“灯亮”表示本通道

5、输入接通。 9.7 PLC输出模板各通道状态正确。 9.8 PLC 其它机架上的电源模板、通讯模板指示灯状态同9.9.2、9.9.4。 9.9 机组微机温度巡检/保护装置的秒灯闪烁，通讯输入灯、通讯输出灯闪亮正常，装置故障灯灭，正常温度报警灯应灭。10 调速器电气柜部分 10.1 交流、直流电源开关在“合”位，主、备机箱切换开关在“主机”位；手动自动切换开关在“自动”位；负荷（导叶开度）增减开关在中位。 10.2 电调“运行”(Operating)指示灯亮；“主故障”(Major error)指示灯、“一般性故障”(Minor error)指示灯、“手动方式”(Manual mode)指示灯灭

6、。 10.3 交流、直流电压表指示正常，机组功率表、转速表、导叶开度表、开度限制表指示正常。 10.4 锁定退出、紧急停机电磁阀复位绿灯亮。 10.5 盘内各部接线端子无松动、过热及脱落现象。 10.6 调速柜风机运行无卡阻、异音。 10.7 机组直流电源箱BDC1内刀闸位置正确，熔断器接触良好，各引线无松动过热现象。11 发电机风洞部分 11.1 发电机风洞内无异音、异味，照明良好，走梯安装牢固。 11.2 发电机各冷风器出口温度无局部过热现象。 11.3 各冷风器阀门全开，水压表指示正常，冷风器无结露及漏水，管路及法兰无漏水，各冷风器排气阀关闭。 11.4 在机组停机备用期间应定期检查发电

7、机出口母线、中性点引出现线连接良好，无过热、氧化现象现象；推力轴承油位、油色正常，各冷却器密封处无渗油；冷却器水管路无漏水，各加热器工作正常；各消防喷头无渗水。12 机组调速器油压装置控制盘BDC1BDC2 12.1 1号压油泵、2号压油泵空气开关在合位；压油泵控制开关在自动，远控现地选择开关在“远控”位，系统方式选择开关在“顺序1”（或顺序2）位置；压油泵在运行，运行指示灯亮，软启动故障灯灭。 12.2 压油泵电机软启动装置电源开关在“合”位，电源灯“POWER LEISTUNG”亮；故障灯“FAULT TEHLER”灭。 12.3 压油泵电机软启动装置及接触器电缆接头接触良好无过热变色现象

8、，二次端子无松动。13 油压装置部分 13.1 压油泵运行无异音，电机引线及接地线完好，风扇固定良好不刮外罩，运行时各部温度正常。 13.2 交流、直流电压表指示正常，导叶开度、开度限制指示在正常范围以内，电源指示灯亮，锁定退出、紧急停机电磁阀复位、隔离阀开启绿灯亮。 13.3 集油槽油位正常；油温表定值准确，油温指示正常。 13.4 管路油压表指示正常；各油压开关、油管路接头无渗漏油。 13.5 滤油器切换手柄位置正确。 13.6 集油箱冷却器各阀门位置正确；示流器动作正常。 13.7 压油槽油压、油位正常；各油位开关定值正确，端子无松动；自动补气阀处于自动状态。 13.8 压油槽安全阀无漏

9、气现象；压油槽排油阀在关闭状态，压油槽排污阀在关闭状态且无漏气现象。14 技术供水部分 14.1 空气冷却器、上导轴承冷却器、推力轴承冷却器、水导轴承冷却器水压、水温在规定范围以内，各示流器动作正常，在当前技术供水运行方式下各冷却器排水阀全开。 14.2 水轮机主轴密封水主水源投入，水压在规定范围以内，示流器动作正常，备用水源处于备用状态。 14.3 在当前技术供水运行方式下各阀门位置正确。 14.4 滤水器操作电源正常、指示灯亮，减速器油位、油质合格，排污阀关闭严密，压差继电器、管路无漏水。 14.5 机组技术供水控制盘汛期方式切换开关位置正确，1号水泵、2号水泵电源开关、软启动器工作电源开

10、关、控制回路电源开关在合位，不间断电源UPS工作正常，交流、直流电源指示灯亮；水泵、阀组切换开关及操作位置正确，正向（或反向）阀组开启灯亮，无故障光字牌报警；水泵运行时其运行指示灯亮,电机电流在额定范围以内，外壳及轴承温度不超过允许值。 14.6 阀门室机组供水系统各阀门位置正确，符合当前技术供水运行方式，各阀门、管路无漏水；坝前取水厂房供水干管总阀203全开，干管排水阀208全关。15 机组水导轴承外循环泵控制箱（1号4号机）水导轴承油泵控制开关位置正确，电源开关位置正确，熔断器接触良好无熔断，各继电器动作正常，端子无松动现象。16 水轮机顶盖排水泵控制箱水轮机顶盖排水泵控制开关位置正确，电

11、源开关位置正确，熔断器接触良好无熔断，各继电器动作正常，端子无松动现象。17 水车室部分 17.1 水轮机运转声音正常，水导轴承摆动不过大，主轴密封漏水量不大，压差表指示正常。 17.2 导水机构各部无松动，导叶剪断销无剪断现象，连接接力器与调速环的耳轴无窜动，卡板不松动,导叶套筒无大量漏水。 17.3 接力器无抽动现象，油管路无振动，管路连接处不渗漏油。 17.4 锁锭在退出状态且无漏油。 17.5 调速系统反馈连杆连接良好，位移传感器、主令控制器工作正常。 17.6水车顶盖无开焊、漏水现象，顶盖自流排水孔无堵塞。 17.7紧急真空破坏阀工作正常、不返水，吸气网周围无杂物堵塞。 17.8 顶

12、盖水位控制浮子工作正常，顶盖排水泵状态正确。 17.9 导叶开口指示正确。 17.10 机组过速配压阀及管路无漏油现象。 17.11 水导轴承外循环油泵工作正常（1号4号机）。 17.15 分段关闭配压阀、油管无漏油现象，连杆连接良好（1号4号机）。 17.16 水导轴承冷却器各阀门位置正确。 17.17 迷宫环均压管排水阀全开。18 机组蜗壳压力表、迷宫环进口、迷宫环出口、转轮上腔压力表指示正常。19 尾水人孔门封闭严密无漏水。蜗壳人孔门封闭严密无漏水。20 交通廊道机组蜗壳排水阀关闭，两只锁定投入，管路、盘型阀盘根无漏水。21 各部地漏无堵塞现象，地面无积水22 引水钢管伸缩节无漏水，钢管

13、渐变段排水阀关闭良好。23 渗漏排水廊道排水量正常。24 冲沙钢管排水阀关闭良好。25 各部电缆无明火、冒烟现象。26 各油槽充、排油阀关闭严密，无渗漏油。2、 熟知水轮发电机组的型号、工作原理及主要规范。水轮机参数名 称参 数 单 位1 4号水轮机型号HLFN235LJ610额定水头68.00m最高水头80.00m最低水头50.00m额定出力183.7MW最大水头出力MW最小水头出力MW额定转速100rmin飞逸转速210rmin 设计流量290.7m3S额定效率94.83%旋转方向俯视顺时针设计水头吸出高度-3.58m最高水头吸出高度m5 6号水轮机型号HLS217LJ585额定水头68.

14、00m最高水头80.00m最低水头50.00m额定出力183.7MW最大水头出力204.1(净水头69.28m)MW最小水头出力120.7MW额定转速100rmin飞逸转速210rmin 设计流量293.9m3S额定效率93.88%旋转方向俯视顺时针设计水头吸出高度-3.58m最高水头吸出高度m水轮机导轴承润滑油泵参数项目参数单位项目参数单位润滑油泵型号KCB200电动机型号Y112m-4扬程35m额定功率4kw流量5m3/h额定电压380V效率46%额定电流8.8A转速1450r /min转速1440r /min顶盖排水泵参数项目参数单位项目参数单位顶盖泵型号2TC-22电动机型号Y100l

15、-2扬程22m额定功率3kw流量20m3/h额定电压380V转速2900r /min额定电流6.4A转速2880r /min接法推力、上导轴承油面运行规范 油面名称基准油位过高油位mm过低油位mm 基 准推力轴承0距油箱底面950 mm上导轴承0 发电机各部温度 参数名称正常温度报警度最高允许温度停机温度推力轴瓦25356065上导轴瓦35556065定子绕组7090110120定子铁芯110120转子绕组120130发电机冷风20304050发电机热风70推力油温(热)5055推力油温(冷)4550上导油温(热)5055上导油温(冷)4550推力冷却出水4045上导冷却出水4045 发电机技

16、术供水压力规范 MPa 水压名称正常运行最低压力最高压力总供水水压0.400.600.500.80推力轴承0.400.600.200.80上导轴承0.400.600.200.80发电机冷风器0.400.600.200.80 发电机各部位摆度和振动值 mm测量部位摆度值测量部位水平振动值垂直振动值上导0.13上机架0.100.08集电环0.40下机架0.080.06法兰0.15定子铁芯0.03（振动值）注：表内数值为允许值，摆度和振动值为双振幅。3、 熟悉水轮发电机组各部件组成、作用及工作原理。1 蜗壳：其作用是以最小的水头损失，最经济的尺寸将水流轴对称地引入到转轮。2 转轮：水轮机的工作机构，

17、它将水能转化为机械能。3 座环：承受部件，将整个机组的重量以及水轮机的轴向水推力传递带基础上去。4 导叶、底环、顶盖、控制环、套筒、拐臂、连杆、剪断销、推拉杆等，及其转动机构组成导水机构，作用是引导水流沿最有利的方向进入转轮。通过调节导叶开度的大小，改变进入水轮机转轮的流量，使水轮机的出力适应外界负荷变化的要求。导叶在拐臂位置时，能使水轮机停止运行，防止机组甩负荷时产生飞逸。5 尾水管：水轮机的泄水机构，作用：一，以最小的能量损失将转轮流出的水导下游。二，充分利用水流剩余的动能形成动力真空。三，利用下游水平面至转轮出口的高程差，形成在转轮出口处的静力真空，从而提高水轮机的效率。6 主轴：将转轮

18、的机械能用旋转力的形式传递给发电机。7 顶盖：一防止压力水流沿主轴向上串水，二在顶盖上可装设导轴承、导叶转动机构、导叶轴合其他辅助装置，并将这些部件的重量传递到座环。8 水导轴承：防止大轴转动时发生摆动和振动。9 推力轴承：承受并传递发电机转动部分的全部重量，及轴向水推力，并把这些重量传递到下机架。主要部件有：推力头，镜板，推力板，弹性油箱，锁定板，绝缘垫，支柱螺钉，油槽，轴承支座。10 上导轴承：防止大轴转动时发生摆动和振动。11 发电机由转子，定子，上机架，下机架，推力轴承，空气冷却器，滑环等主要部件组成，其中转子和定子是产生电磁作用的主要部件，其他部件仅起到支持或辅助作用，转子由主轴、转

19、子支架、磁极等部件组成。定子由机座，铁芯和绕组等部分组成。4、 熟悉水轮发电机组各种导轴承的作用、部件组成、结构特点，以及润滑和冷却方式。1 水导轴承：防止大轴转动时发生摆动和振动。2 推力轴承：承受并传递发电机转动部分的全部重量，及轴向水推力，并把这些重量传递到下机架。主要部件有：推力头，镜板，推力板，弹性油箱，锁定板，绝缘垫，支柱螺钉，油槽，轴承支座。3 上导轴承：防止大轴转动时发生摆动和振动。5、 检修人员进入特殊环境中（如转轮室内、风洞内）工作应做的安全措施，及配合检修操作。 当有人在水轮机内部作业时，必须采取下列措施：a) 快速闸门关闭、并做好防误开措施，蜗壳盘型阀全开并加锁；b)

20、尾水闸门关闭、并做好防误开措施，尾水管水位控制在工作点以下；c) 关闭调速系统隔离阀，做好防止导水叶转动的措施；d) 切断主轴工作密封润滑水源。当有人在发电机内部作业，而蜗壳未排水时，必须做好防止机组转动的措施。6、 掌握水轮发电机组的故障及事故处理。10.1 机械故障和事故处理的基本原则10.1.1 事故发生时的处理要点：a) 根据监控微机报警信号显示或设备异常现象判断事故确已发生；b) 进行必要的前期处理，限制事故发展，解除对人身和设备的危害；c) 在事故保护动作停机过程中，注意监视停机过程，必要时加以帮助使机组解列停机； d) 分析事故原因，作出相应处理决定, 采取相应措施，防止事故扩大

21、； e) 事故处理时，应根据事故现象，重点记录与事故有关的运行参数、信号、现象；事故处理后，应尽快形成事故报告，上交分场及有关部门；f) 值长指挥事故处理期间，应严禁其他无关人员进入事故现场，以防影响事故处理和破坏事故现场，事故发生后，应尽快汇报给现场值班的厂及分场领导，以便协调事故处理；g) 事故处理后，应保护好事故现场，事故动作的保护器具、信号，未经值长批准不得复归，在事故原因不清和未经厂总工程师批准时，不得将事故机组再次投入运行。10.1.2 机组遇下列情况，值班人员可以不经允许先行关闭进水口快速闸门解列停机，停机后汇报：a) 机组转速上升到过速规定值以上时进水口快速闸门没有自动关闭；b

22、) 导叶失控不能关闭；c) 压力钢管破裂大量漏水；d) 水轮机顶盖破裂严重漏水；e) 尾水管进人孔大量漏水（此时应关闭尾水闸门）。10.1.3 机械故障处理要点：a) 出现机械故障信号报警时，总控室值班人员应立即调出上位机有关监测画面，进行检查核实，值班人员接令后必须迅速赶到现场查明故障原因，及时汇报，采取相应措施，防止故障进一步扩大，同时联系维护人员处理。b) 故障未处理前设专人监视设备运行。10.2 导叶剪断销剪断的故障处理a) 确认剪断销已经剪断；b) 联系调度停机；c) 多只剪断销剪断，机组降不到加闸转速时，应关闭进水口快速闸门。10.3 主轴密封水压异常的故障处理a) 检查水轮机主轴

23、密封水压；b) 如水压偏低，应调节阀门检查供水系统是否正常；c) 水压过低应检查滤水器是否堵塞，如堵塞应切换到备用水一路运行，然后清扫滤水器；d) 同时检查水轮机主轴密封漏水情况，如漏水增大，应维持水轮机顶盖水位正常；e) 如是因当前水头低，导叶开度过大引起主轴密封水压过高，应先适当减小导叶开度后，再调整主轴密封水压；f) 调整主轴密封水压必须注意压差表的指示变化，防止保护动作。10.4 水轮机顶盖水位升高的处理a)检查排水泵排水情况，如排水泵未启动抽水，应检查原因，设法启动排水泵；b) 检查自流排水孔是否畅通，如有堵塞，应清理排水口；c) 应检查各处漏水量是否增大，如水轮机主轴密封部分漏水较

24、大，及时调整密封水压，调整机组有公功率和无功功率使顶盖水压最低；d) 若漏水过大，处理无效且水位还在继续上升即将淹没水导轴承，联系停机处理。10.5 拦污栅堵塞的故障处理a) 检查拦污栅前后压差指示，如未超过规定值，机组可降低功率运行，但应立即联系进行清污；b) 检查进水口处漂浮物情况；c) 拦污栅确实堵塞严重应立即联系停机处理。10.6 导轴承异常的故障处理10.6.1 润滑油油位降低的故障处理：a) 检查导轴承油槽密封、漏油和甩油情况；b) 检查排油阀应严密关闭；c) 对应导轴承油槽漏油不严重时，可补充润滑油，使机组恢复正常运行。10.6.2 润滑油变质和油位异常升高的故障处理：a) 检查

25、轴承内是否进水，进行油化验；b) 若油质不和格，应停机查明原因后消除进水缺陷，更换轴承润滑油。10.6.3 油冷却器冷却水中断或水压降低的故障处理：a) 检查技术供水总水压是否满足规范要求，水压偏低时应调整至正常值；b) 检查技术供水滤水器是否堵塞，如堵塞切换滤水器，联系检修清扫；c) 检查油冷却器给、排水阀是否变位或损坏，设法调整冷却水压，检查轴承温度使轴承温度在正常范围以内；d) 若冷却器堵塞应切换技术供水的方向。10.6.4 导轴承温度升高的处理： a) 进行核对确认并检查轴承温度上升情况，如确认测温装置故障或误动，设法解除回路，通知检修人员处理；b) 检查故障轴承油位、油色，必要时进行

26、油质化验；c) 检查轴承冷却水压、流量，如不正常应及时调整，如遇水管或冷却器堵塞应切换技术供水的方向；d) 轴承温度继续急剧上升，应紧急停机处理。10.8 机组振动、摆度超过规范值的故障处理a) 如系在已确定的振动区运行，应避开该振动工况区；b) 分析机组振动、摆度的测量结果；c) 检查轴承运行情况；d) 分析振动原因，进行相应处理；e) 振动严重超过规定值，应手动紧急停机。10.9 机组油压装置的故障和事故处理10.9.1 机组压油槽油压、油位下降的故障和事故处理：a) 检查工作油泵是否运行正常，检查油压下降情况及有无漏油、漏气，并及时清除；b) 如工作油泵运行正常，调速器抽动严重，请示值长

27、切换到手动运行；c) 如工作油泵已停止运行，启动备用油泵；d) 机组压油槽油压不能恢复，应联系停机；e) 当机组压油槽油压低到不能关闭导叶时，应紧急停机关闭进水口快速闸门。10.9.2 机组压油槽油位降低的故障和事故处理： a) 检查压油槽自动补气阀是否关闭不严；手动补气阀是否未关闭严密，补气阀如漏气关闭补气气源阀，打开压油槽排气阀调整油位至正常； b) 检查调速系统是否有严重漏油，如漏油无法制止，应联系停机； c) 如压油槽油位降低至停机油位，监视停机过程，必要时手动帮助。10.9.3 油压装置油温升高的故障处理： a) 检查温度表指示值，如温度表定值变位，联系检修人员处理 b) 检查冷却器

28、供水、排水阀门是否变位，冷却水是否中断，及时恢复； c) 若冷却器堵塞，应切换技术供水的方向。 d) 油温超过规范允许值且继续升高，应联系停机。10.10 机组测速装置故障处理a) 现场检查机组转速测量装置工作电源是否正常，如不正常，应尽快恢复；b) 检查机组测速装置工作是否正常，有无掉线。如不正常，立即汇报值长、将有可能误动的保护退出或联系维护人员将PLC输出强制断开，加强监视；c) 不得采用自动停机方式停机，遇有事故停机时防止技术供水过早退出和风闸提前投入，采取机械加风闸制动停机，不应使用电气制动。10.11机组过速处理a) 检查事故停机关闭快速闸门的动作过程，如机组过速保护装置拒动，应手

29、动紧急停机关闭快速闸门；b) 如在事故停机过程中，剪断销剪断或主配压阀发卡也应手动操作使快速闸门关闭；c) 机组过速停机后，如事故停机过程中调速器工作正常可不经过对转动部件进行检查即可重新启动机组，机组启动后测量摆度，正常后方可并入系统运行； 否则检查调速系统有无异常，分析过速原因，联系检修人员检查机组转动部件，没有总工程师令，机组不得再次投入运行。d) 如机组测速装置误动，停机过程中，应退出电制动，遇有事故停机时防止技术供水过早退出和风闸提前投入，应采用手动方式投入风闸制动停机。10.12 压力钢管爆破的事故处理确认压力钢管爆破，迅速关闭进水口快速闸门，并立即抢救处理。10.15 紧急事故停

30、机关闭快速闸门按钮使用规定a) 机组转速超过148%ne而保护未动时；b) 压力钢管、蜗壳或尾水人孔大量跑水，无法制止、危及厂房安全时；c) 调速系统大量跑油或导叶剪断销剪断等原因导致导叶不能关闭时。d) 确认发电机、主变着火时。10.16 事故停机按钮使用规定a) 推力、上导、水导轴承温度迅速上升接近或超过停机温度时；b) 水轮机顶盖水位过高即将淹没水导轴承时；c) 机组转速上升超过额定值导叶未关回时；10.17 电动机故障和事故处理10.17.1 电动机遇有下列情况之一者，应立即切断电源停止运行，联系检修人员检查处理：a) 电动机冒烟或着火；有明火时，用二氧化碳灭火器、1211灭火器灭火；

31、b) 电动机轴承或线圈过热，超过运行规范时；c) 电动机因负荷过大，低转速运行或启动困难时；d) 电动机缺相运行或所带机械损坏时；e) 电动机剧烈振动危及其安全运行时。10.17.2 电动机遇有下列情况之一者，在有备用电机运行时，可停止故障电机运行，否则不能退出运行，但必须加强监视：a) 电动机外壳或轴承温度很高，但未超过允许温度时；b) 电动机启动器触头有烧损现象时；c) 电动机有轻微异音时。7、 机组各部对供水量、水压的要求及调整方法。设备各冷却器用水量、水压供 水 部 位用 水 量额 定 水 压单位单位 发电机空气冷却器673m3/h0.5MPa推力轴承冷却器193m3/h0.5Mpa上

32、导轴承冷却器60m3/h0.5Mpa水导轴承冷却器3（18）m3/h0.5Mpa主轴密封用水6（10.2）m3/h0.2Mpa一台主变用水量140m3/h0.2MPa注：括号内参数适用于5、6号机8、 机组主供备用供水的倒换及操作注意事项。1.非汛期蜗壳取水正向运行操作：（ 注：本规程所有“”均表示16号机组）a) 检查203、227阀门在关闭；b) 检查 206、207、208、209、210、224阀门在打开；c) 打开蜗壳取水阀204阀门；d) 启动工作滤水器；e) 控制把手在“非汛期”位置；f) 将阀组操作把手放“手动”位置；g) 将正向操作把手放“开”位置；h) 监视电磁配压阀X26

33、5、X264、X262投入运行；i) 查各液压阀确已打开；j) 调节各冷却器进出口阀门；k) 检查机组各冷却器各部水压正；l) 检查各阀门及冷却系统无渗漏水现象。2. 非汛期坝前取水正向运行操作：a) 检查203阀门在打开，监视电动蝶阀201投入运行；b) 检查蜗壳取水阀204、手动阀227阀门在关闭；c) 检查206、207、208、X209、210、224阀门在打；。d) 打开203阀门；e) 启动工作电动旋转滤水器；f) 控制把手在“非汛期”位置；g) 将阀组操作把手放“手动”位置；h) 将正向操作把手放“开”位置；i) 监视电磁配压阀X265、X264、X262投入运行；j) 查各液压

34、阀确已打开；k) 调节各冷却器进出口阀门；l) 检查机组各冷却器各部水压正常；m) 检查各阀门及冷却系统无渗漏水现象。9、 快速门及控制系统：现场设备认识、控制系统电源结构、控制系统开关把手按钮保险指示灯定义及状态，几种方式下的提门与落门操作、闸门位置的识别，充水平压的现象以及正常与否的分析判断、提门落门流程执行正常与否的判定，提门落门流程执行不正常的原因分析及处理手段；15 机组快速闸门及液压启闭机部分15.1机组快速闸门及液压启闭机参数见表33.表33 机组快速闸门及液压启闭机参数名称参数单位备注油泵型号35V-35A-1B-22R最高压力13.5MPa流量112mL/r轴功率kW转数rm

35、in电机型号Y250M6功率37KW转数980rmin电压380V电流72.0A启动电流468A液压启闭机启闭机型式QPKY-4000/2500起吊力2500KN最大持住力4000KN最大行程9.0m启门最大油压MPa液压启闭机闸门开启时间18min闸门关闭时间2min活塞杆直径280mm油缸内径560mm系统耐压27MPa闸门型式平板刚闸门工作水头48m闸门重量t支承跨度m充水阀直径mm闸门尺寸78.5m操纵方式动水中关闭, 静水中提升15.2 系统运行方式15.2.1 正常情况下快速闸门以PLC自动控制为主，WSK控制为备用。15.2.2 正常情况下启闭机油泵一台在“自动”，另一台在“备用

36、”。15.2.3 启闭机工作可分成四种状态：a) 自动快速落门；b) 闸门自动提升；c) 手动快速落门；d) 泵控落门。其中泵控落门前应关闭X814，手动落门做为自动快速落门的备用操作方式。15.2.4 快速闸门在正常开启位置运行时，以下阀门必须在全开位置：801，802，803，804，814，815，816。以下阀门必须在全关位置：817。15.2.5 快速闸门操作分“远控”和“现控”两种方式，以“远控”为主，“现控”为辅。15.3 快速闸门操作注意事项15.3.1 正常情况下快速闸门的操作必须经过当班值长的批准。15.3.2 发生下列事故允许操作手动按钮关闭快速闸门。15.3.3 液压泵

37、站只能操作一扇闸门，一项操作完成后在操作下一项。15.3.4 允许启闭机动水关门和充水平压提门。15.3.5 机组检修快速闸门关闭后还应按要求作好防误开措施。15.3.6 快速闸门检修开启、关闭操作前应考虑闸门漏水和滑道润滑问题。15.3.7 各部电源工作正常，控制电源的切除需经值长批准。15.3.8 水位均压装置工作正常，否则不准自动提门。15.3.9 闸门提起操作前必须确认： a) 尾水闸门已提起,尾水人孔已封闭严密；b) 蜗壳人孔已封闭严密，涡壳排水盘型阀在关闭位置；c) 调速系统正常，导叶接力器全关，锁锭在投入位置；d) 制动系统正常；e) 渐变段排水阀关闭；f) 机组技术供水涡壳取水

38、阀关闭。15.4 闸门操作15.4.1启闭操作：a) 启闭机系统正常，待提升闸门具备15.5.7 条件；b) 油泵切换开关SK1在“1# 泵自动”位置；c) 按下开闸按钮KN1（或柜上AN201，箱上AN311），油泵空载启动正常，1# 泵工作指示灯亮；d) 延时7秒之后泵控阀组YV1，缸旁阀组1YV4带电，开始提充水伐；e) 闸门提升280mm至充水开度，1# 泵停止工作，YV1，1YV4失电，开始向蜗壳充水；f) 充水平压后由开度传感器位置接点指令油泵自动启动，泵控电磁伐组YV1，油缸旁阀组1YV4带电，闸门提升；g) 闸门至全开时自动停泵，YV1，1YV4失电，开度显示仪指示为 9.00

39、m ，h) 查闸门全开指示灯亮；i) 全面检查快速闸门系统。 15.4.2 泵控落门：a) 闸门开度显示仪显示在全开位置；b) 关闭X814阀；c) 油泵操作把手SK1在“1# 泵自动”位置；d) 按下关门按钮GN1（或AN211、AN312），油泵启动正常；e) 延时7秒后YV2，1YV3、1YV4带电，落门指示灯亮，开度显示渐小；f) 闸门到达全关时，自动停泵，YV2，1YV3、1YV4失电，开度显示为零；g) 油泵停转，系统停止工作；h) 查闸门全关位置指示灯亮；i)全面检查启闭机系统。15.4.3 快速落门：a) 当过速保护动作引入或按下中控室快速落门按钮KG1，或机组 LCU快速落门

40、按钮KG1，会引起事故快速落门；b) 快速闸门事故关闭后，必须全面检查启闭机及其控制系统。15.4.4 当闸门需快速关闭而启闭机电气设备发生故障时，手动开启817阀，闸门自重加水柱重带动活塞杆快速下降关闭闸门，快速闸门检修无水状态不允许这样操作。15.4.5 快速闸门防误开操作 a) 检查快速闸门全关；b) 关闭815阀；c) 打开817阀。15.5 机组遇有下列情况之一者，必须落工作门，根据要求做防提措施：15.5.1 调速系统检修要求油压装置排油、排压时；15.5.2 水轮机过流部分检查检修时；15.5.3 机组停机过程中，降不到机组制动所需的转速时；15.5.4 汛期或浑水发电期间机组停

41、机时；15.5.5 在发电机内部工作时要求机组禁止转动的；15.5.6 机组压力钢管、钢管伸缩节、涡壳、蜗壳进人孔处大量漏水无法制止，有水淹厂房的危险时。15.6 巡回检查项目15.6.1 坝上6.3KV 配电室 检查6.3KV I、II段电源电压正常，电压互感器无异音，各开关位置正确，室内无异味。15.6.2 坝上400V 配电室 各开关位置正确，室内无异音、异味。15.6.3 PLC 部分a) 集中控制柜电源（AC220v，DC24v）指示灯亮，电源模块RUN灯闪烁；SK2指示在PLC区位置，各油泵的位置与油泵切换开关指示的位置一致；b) 开度显示仪应指示正确，PLC的急停按钮应在弹出位置

42、。c) 电动机动力电源及操作电源保险1Ra/1Rn、2Ra/2Rn、3Ra/3Rn完好。15.6.4 液压泵站a) 检查两台油泵切换开关SK1，SK4位置指示正确；b) 油泵控制箱的操作保险在投入位置，电源正常，指示灯亮；c) 电动机正常且电机引线及接地线完好；d) 油泵及电机周围无杂物堆放；e) 油箱油位在正常油位范围内，低于工作油位应及时补油；f) 油箱中的油温正常应保持在2030；g) 低于15应及时投入加热器，同时油泵每15分钟空转3分钟，以便均匀加热，如油温超过30，应退出加热器；h) 液压阀组、管路、油泵、吸油滤油器无漏油。15.6.5 各液压启闭机及现地控制箱部分a) 现地闸门控

43、制箱电源（AC220）正常，急停按钮在弹出，位置闸门开度显示正确，在全开(关)位置时，对应“全开(关)”指示灯亮；b) 负载电源工作正常；c) 液压阀组无漏油，电磁阀引线完好，压力表指示正常； d) 各阀门开关位置正确，各管路连接良好, 接头处无渗漏e) 主令控制器工作正常；15.6.6巡回检查工作中注意事项a) 严禁随意碰触开关、把手、按钮；b) 严禁拉动主令控制器钢带；c) 闸门在开启位置时严禁试图检查X817阀；d) 闸门室照明不足情况下应使用可靠的手电筒照明，并联系检修人员处理。15.7 设备的定期维护a) 油泵的定期切换；b) 测量油泵电动机绝缘；c) 油箱排积水。15.8 事故处理

44、15.8.1 油泵出口油压过高现象：a) 音响报警 b) 油系统超压光字亮。处理：a) 检查工作泵是否停转；b) 若泵仍未停转，立即按下急停按钮或将工作泵的切换开关放切；c) 检查各阀门及泵控阀组，缸旁阀组的位置是否正确；d) 检查工作闸门是否平压，未平压，待平压后再操作；e) 当工作闸门在门槽中有卡住现象时，立即通知检修人员处理。15.8.2 油系统欠压现象：a) “系统欠压”光字亮；b) 音响报警；c) 工作泵停转、指示灯灭，备用泵启动、指示灯亮；d) “备泵投入”光字牌亮。处理：a) 检查是否确属系统欠压，SP是否有误动；b) 查备用泵投入后油压是否恢复正常；c) 管路接头处和阀门有严重

45、漏油处应迅速处理。15.8.3 备用泵启动系统欠压造成备泵启动按15.8.2处理；由于闸门下滑300mm 备泵启动现象: a) 语音报警；b) 工作泵停转、指示灯灭，备用泵启动、指示灯亮；c) “备泵投入”光字亮；d)“闸门下滑300mm”光字亮；e) 开度显示不在全开。处理:a) 查看备泵投入后能否至全开；b) 查“自动”泵不能启动的原因；c) 检查管路接头处、阀门是否有严重漏油处。15.8.4 由于自动泵RJ动作造成备泵启动：现象:a) 语音报警；b) 工作泵停转、指示灯灭，备用泵启动、指示灯亮； c)“备泵投入”光字亮；d) 自动泵RJ动作光字亮。处理：a) 查看备泵投入后系统能否正常运

46、转；b) 查明自动泵RJ动作的原因。15.8.5 PLC控制系统故障现象：a) 音响报警；b) PLC故障光字牌亮。处理：a) 立即将SK2切至WSK位置，查WSK各模板运行指示灯亮；b) 检查PLC故障的原因，如属硬件故障则联系更换硬件模如软件故障则联系检修人员重新装入软件。c) 装置故障排除后应立即投入运行。15.8.6 油泵、电动机运行中若出现下列情况之一，应手动紧急停止油泵、电动机运行，需检修时做好安全措施：a) 油泵有异音、异常震动；b) 油泵出口压力过高不能恢复；c) 电动机有异音、焦味、冒烟等；d) 电动机运行中电流突然超过额定值。15.8.7 快门失控下落现象：a) 监控系统上位机出现机组快门下落报警信号；b) 快门开启信号光字牌熄灭；c) 机组出力下降，出现异常振动声音。处理：a) 检查快门位置指示器，确定快门下落情况；b) 如快门下落中，联系调度停机；c) 停机过程中监视各部技术供水情况，全面检查，联系检修人员处理。