造球室土建方案

《造球室土建方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《造球室土建方案（51页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、目 录第一章 工程概况1.工程概况12.工程特点和难点1第二章 主要技术方案第一节 冬期施工措施1.冬期施工准备工作22.土方工程23.钢筋工程44.混凝土工程45.冬期施工安全管理8第二节 基础及主体结构工程主要施工方法1.施工测量及沉降观测92.土方工程103.钢筋工程施工方案及技术措施124.模板工程施工方案及技术措施205.混凝土工程施工方案及技术措施296.脚手架工程施工方案376.治理质量通病措施43第一章 工程概况1.工程概况凌钢十二五机构调整改造工程-200万吨球团工程造球室位于该工程西北侧，该工程为钢筋砼框结构。1/017线65m，AD列24m，顶层平台高度22.49m。根据

2、设计要求基础为钢筋砼独立基础，主体为现浇钢筋砼框架梁、板、柱结构。设计抗震设防烈度为七度。2.工程特点和难点 2.1.工期紧、工程量大，工艺复杂，大型设备基础及主要厂房基础均在冬季施工，施工难度大，需要采取保温防冻措施，工作量大，要确保施工质量，建设工期紧。2.2.冬季施工安全、质量风险大。天气寒冷、场地结冰、升温取暖等方面易引发安全事故。防寒保温稍有疏漏会产生混凝土冻胀、裂缝（纹）、结构疏散、表面泛霜等质量问题。冬季施工成本投入高。冬季施工需要从混凝土原材料开始至砼浇筑完成的全过程实施防寒保温，这些措施需投入大量的保温材料、设施、设备和能源。冬季施工由于施工条件及环境不利，是施工事故易发的多

3、发季节，而且质量事故具有隐蔽性和滞后性。2.3.施工现场的制约本工程外围道路畅通，而内部平面狭窄。第二章 主要技术方案第一节 冬期施工措施冬季施工混凝土养护措施十分关键，正确的养护能避免砼产生不必要的温度收缩裂缝和受冻。在冬施条件下必须采取冬施测温，监测砼表面和内部温差不超过 25。本工程砼养护采取综合蓄热法养护和蒸汽法养护等方法。可采用塑料薄膜加盖保温草帘养护，防止受冻并控制砼表面和内部温差。当室外温度在10以下时，采用抗冻添加剂并覆盖草代子养护，当室外温度在15以下时，采用抗冻剂并搭设脚手架，用彩条布封闭，再进行蒸汽加热养护。1.1冬期施工准备工作(1)成立由项目经理、技术、质量、安全负责

4、人参加的领导小组。(2)进入冬季施工前对有关人员进行系统专业知识的培训和思想教育，各单位的技术员、试验员及冬施测量人员，必须经过培训后方可上岗。(3)物资部门要做好入冻前保温材料的计划筹备工作，保证保温材料的合理使用与调配。(4)搅拌用水采用热水。运送砂浆的车要用聚苯板等保温材料包裹，堆料场的砂、石应用阻燃稻草覆盖。(5)检查冬期施工用水管道、消防用水管道、排放污水管道等是否畅通，施工用水及消防管道用保温材料包裹并用铁丝绑牢。1.2土方工程1)土方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法应经技术经济比较后确定。施工前应周密计划，作好准备，做到连续施工。2)采用防止冻结法开挖土方时，可

5、在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。3)松碎冻土采用的机具和方法，应根据土质、冻结深度、机具性能和施工条件等确定。4)冬期填方每层铺土厚度应比常温施工时减少 20-25，预留沉降量应比常温施工时适当增加。5)冬期填方施工应符合下列规定：A.填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；B.填方内不得含有冻块。6)冬期施工室外平均气温在-5以上时，填方高度不受限制；平均气温在-5以下时，填方高度不宜超过下表的规定：冬期填方高度限制平均气温() 填方高度(m)510 4.51115 3.51620 1.57)开挖基坑时，必须防止基础下的基土遭受冻

6、结。如基坑(槽)开挖完毕至地基与基础施工或埋设管道之间有间歇时间，应 在基底标高以上预留适当厚度的松土或用其它保温材料覆盖。8)冬期开挖土方时，如可能引起邻近建筑物(或构筑物)的地基或其它地下设施产生冻结破坏时，应采取防冻措施。9)冬期回填基坑(槽)还应连续进行，防止基土或已填土层受冻。10)土方回填前要先将基底上的冰雪、保温材料及冻土清除干净。室内的基坑或管沟不得用冻土回填，室外基坑或管沟可采用有冻土块的土回填。冻土体积不得超过填土体积的15%，且分布均匀，粒径不得大于15cm。11)冬期填方每层铺土厚度比常温施工时减少25%，当采用人工夯实时，每层铺土厚度不得超过20cm，夯实厚度宜为10

7、-15cm。12)填土应连续进行，及时夯实防止填土受冻。1.3钢筋工程（1）钢筋冷拉可在负温下进行，温度不宜低于-20，当采用控制应力方法时，冷拉控制应力应较常温提高30N/m；当采用控制冷拉率方法时，冷拉率可与常温相同。（2）冬期钢筋的焊接，宜在室内进行，当必须在室外焊接时，其最低气温不宜低于-20，且应有防雪挡风措施，焊后的接头，严禁立即碰到冰雪。（3）钢筋负温帮条焊或搭接焊时，定位焊缝与帮条或搭接端部的距离应等于或大于20cm。焊缝厚度应不小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7倍。1.4混凝土工程1.4.1 混凝土和钢筋混凝土工程a)本工程采用集中搅拌混凝土，严格控制混凝

8、土在站内的搅拌温度，并按冬期施工要求掺入外加剂。搅拌要作好保温措施，采用保温彩板封闭。1)混凝土搅拌采用加热水的方法，热水的温度在6080；砂石采用蒸汽排管加热。2)混凝土搅拌时投料顺序先投入骨料和水，然后投入水泥，搅拌时间应比常温季节搅拌时间延长50；3)混凝土外加剂掺量必须通过试验试配后确定，施工要严格按照要求掺入，不得任意增减。b)水泥使用前事先运入暖棚内存放。混凝土运输采用混凝土运输车，浇灌时使用混凝土输送泵，泵管外用保温材料包裹。1.4.2混凝土运输和浇筑1）混凝土入模温度以10为宜，且不得低于5。2）混凝土在搅拌、泵送过程中，任何人不得擅自加水，质量不合格的混凝土不得使用。3）浇筑

9、混凝土前，应清除模板和钢筋上的冰雪和杂物，清除冰雪时不应用浇注水溶化的方法，应用小型空压机吹干净。4）混凝土的浇筑应连续进行，各道工序应紧凑协调，施工中尽量集中和缩小工作面，严格按浇筑顺序，并且随浇随盖，防止过早受冻和形成冷缝。5）当天气预报有雪时，应将模板用塑料布覆盖，防止冰雪积在模板内，一旦冰雪进入模板内，必须清除干净。6）混凝土振捣完毕，应用木抹子抹平后，在已浇筑的板上覆盖时，应在临时铺设的脚手板上操作，严禁直接踏在刚浇筑的混凝土上。7）配制与加入防冻剂，应设专人负责并做好记录，应严格按剂量要求掺入。8）混凝土浇筑后应在裸露混凝土表面采用塑料布等防水材料覆盖并进行保温。对其部位的保温厚度

10、应增大到表面部位的2-3倍。混凝土在养护期间应防风、防失水。9）冬期运输用的车要注意保温，用塑料布裹严，外包两层阻燃稻草被。1.4.3混凝土养护1）已浇筑的混凝土表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在表面上操作及安装模板。2）模板和保温层应在冷却5后方可拆除，并保证砼不得低于受冻临界强度，可对结构易冻的部位加强保温，以防止过早冷却。3）基础混凝土浇筑后，先盖黑色塑料布，再覆盖二层阻燃稻草被。4）混凝土浇筑时，必须把下一层周围用彩条布进行围挡。5）当混凝土与外界温差大于20时，拆除模板后的混凝土表面必须进行覆盖，使其缓慢冷却，防止混凝土由于迅速降温而造成收缩裂缝及受冻。1.

11、4.4混凝土试块的制作和管理1）混凝土试块的制作和管理是掌握并控制混凝土强度发展情况，保证冬期施工质量的重要因素，为此，要加强质量控制和试块的检查工作。2）冬期施工混凝土试块需五组，其中两组用于检验标养28天的抗压强度，另外三组为同条件养护试块，分别用于检验混凝土的拆模强度、受冻临界温度和转入常温养护28天的强度等结构，同条件的受冻混凝土试块解冻后方可试压，试块必须妥善保管。3）同条件养试块由试验员做好该试块施工及养护部位，工长负责做好与现场结构的同条件养护和管理工作，结构拆模前，送实验室检验，试压前按“成熟度”进行测算，试压后试验单经项目技术负责人审核，确保无误后，方可拆模。1.4.5测温记

12、录1）冬施期间要及时掌握天气情况，尤其要及时掌握寒流预报及大风预报，做好气温、气象记录，并按规定做好测温记录。2）对混凝土入模温度和用保温蓄热法养护的混凝土温度要及时测温，选派专人从11月开始测温，每天要有测温记录，并做好台帐。3）测温记录列为工程技术资料，要求如实认真填写，存放在施工现场，以便随时抽查。4）测试的数据要真实可靠，如实填写测温记录，测温记录由工长审阅签字后交项目技术负责人审核签字后归档。5）测试人受项目技术负责人程师直接领导，并应与负责保温的人员取得联系，发现保温措施不当，使温度急剧变化或降温过快等情况，应立即向负责保温的人员联系，并向施工员或项目技术负责人程师报告，以便及时采

13、取应急措施。6）测温点的布置一般应选择在温度变化大、容易失散热量、构件易遭冰结的部位7）测温时按测温点编号顺序进行，温度计插入测温孔后，堵塞住孔口，并留置在孔内35min，然后迅速从孔中取出，使温度计与视线呈水平，仔细读数，并记入记录表中，同时将测温点用保温材料按原样覆盖好。8）测温记录及记录次数见下表测温记录及记录次数序号测 温 记 录测 温 次 数1大气温度（最低、最高）每工作班4次2混凝土出罐温度每工作班4次3混凝土入模温度每工作班4次4混凝土养护期内在每次浇注后36小时内每隔2h一次，以后每隔6h一次。1.5冬期施工安全管理1)冬施时要注意防滑措施，上人坡道要钉防滑条，作业人员要随时注

14、意防滑。2)加强施工现场的用电管理，对所有的配电箱、引用电源、作仔细检查，防止触电事故。在冬施的解冻期内，使用的外脚手架应采取加固措施。第二节 混凝土结构工程施工方法1.施工测量及沉降观测1.1 施工测量1.1.1 厂房控制网的建立根据本工程特点，应建立独立矩形控制网，作为施工放样的依据。控制网等级为级。控制网测设前，应对设计院提供的坐标桩重新进行测定、复核，复测闭合，检查无误后方可使用。1.1.2 设备基础施工测量根据总平面图,将基础纵横轴线投测到地面上去,并根据基础图放出基础挖土边线。首先在矩形控制网边上测定基础中心线的端点。端点应根据矩形边上相邻两个距离指标桩，以内分法测定（距离闭合差应

15、进行配赋），然后用两台经纬仪分别置于矩形网上端点，进行中心线投点。再根据基础图，进行基础放线，用灰线把基坑开挖边线在实地标出。在离开挖边线约0.51.0m处方向线上打入四个定位木桩，钉上小钉桩标示中线方向，供修坑立模之用。同法可放出全部柱基。垫层打好以后，根据基础定位桩在垫层上放出基础中心线、预埋螺栓及埋件中心线，并弹墨线标明，作为支模板和焊接固定螺栓支架的依据。支模上口还可由坑边定位桩直接拉线，用吊垂球的方法检查其位置是否正确。然后在模板内表面用水准仪引测基础面和螺栓的设计标高，画线标明。为保证标高控制精度，场内布设的水准网控制点，在间隔一定的时间需联测一次，以作相互检核，对检测后的数据采用

16、计算机计算，以保证水准点使用的准确性。基础顶面及螺栓顶标高抄高时，每处抄高点需进行往返测量，以便检验及纠正。砼浇筑完应立即对预埋螺栓及套筒和钢埋件的位置及标高等进行检校，如发现偏差在砼初凝前进行调整和纠正。2.土方工程施工前技术人员应下发测量任务通知单。测量应在良好的天气下进行，控制点设置要牢固，并做好防护措施，以免偏位或改变标高。测完后用不同的路线进行自检，同时做好记录。自检达到要求时，由检查人员复检，复检合格后方可进行下一道工序施工。 土方开挖前需向业主了解地下管道、水线、电缆等地下障碍物情况，针对实际情况采取必要的防护措施。2.1土方开挖基础土方开挖沿建筑物一端向另一端方向按顺序进行开挖

17、，挖土采用1.6m3反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，土方挖至距基底标高300mm停止机械挖土，用人工清理。土方边坡坡度为10.75，根据基坑回填量和现场实际场地情况留置一部分回填用的土方量，其余土方由自卸汽车运到场外指定地点。挖土达到设计标高时请地质勘察部门、设计院等有关单位进行验槽，合格后方可进行基础施工，同时做好验槽记录。基础下如遇回填土时做如下处理：把回填土全部挖出，排除积水采用C10毛石砼垫至设计标高。2.2土方回填本工程回填主要包括地下基坑、房心回填部分、池体上部覆土，施工采取分层填土，采用压路机和蛙式打夯机夯实。2.2.1施工方法1）地下基坑填土从基底开始在全范围分层向上回填和压实，

18、在推平前要控制好标高，由结构两侧水平对称同时分层回填夯实。2）基底回填每层虚铺厚度为250mm，用振动夯实机打夯，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯打，不得漏夯。3）对边、角回填土等机械打夯不到的地方，改用用蛙式打夯机人工夯实。4）回填必须在墙板砼达到设计强度后进行。回填前将坑内积水、杂物、清理干净，并经监理和业主隐蔽验收合格后回填。5）回填土采用优质土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密实度等参数。经试验室确定后可回填。6）回填土为粘性土或砂质土时，含水量偏大时，采用翻松晾干或加干土拌匀；含水量偏低时，洒水

19、湿润，并增加压实遍数，使用轻型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前要洒水湿润。7）人工夯填每层厚度不大于25cm，机械夯填每层厚度不大于30cm。在分段回填接茬处，已填土坡做成台阶，宽度不小于1.0m，高度不大于0.5m。8）回填过程中，取样检测回填土密实度。取样方法如下，当采用机械碾压时，每层填土按基坑长度50m（且1000m2）取样一组；人工夯实时，每层填土按坑长度25m（且500m2）取样一组；取样点数不少于个，即中部和两边各取两个点。遇有填料类别和密度明显变化或压实质量可疑处适当增加点数。3.钢筋工程施工方案及技术措施3.1.工程概述本工程钢筋直径d22mm时，基础水平钢筋采

20、用闪光对焊，框架柱竖向受力筋采用直螺纹连接，梁采用焊接或帮扎搭接。3.2.材料要求1）混凝土结构所采用的热轧钢筋的质量，应符合现行国家标准的规定。2）钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批作机械试验，检验内容包括：查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定制取试样作力学性能试验，合格后方可使用。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。3）热轧钢筋在进场和使用前应全数检查，钢筋应平直、无损伤，表面不的有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 、结疤和折叠，且每1米钢筋的弯曲度不大于4mm。

21、4）热轧钢筋检验时，每批次重量不大于60t。试验时，如有一个试验项目不符合规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试验不合格，则该批次钢筋不予验收，不能使用在工程中。3.3.钢筋的配料钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的钢筋配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。3.4.钢筋的下料与加工1）钢

22、筋除污钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。2）钢筋调直采用调直机，两端设地锚的办法对盘园钢筋进行冷拉调直，根据施工规范要求，级钢筋的冷拉率不宜大于4%，钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。3）钢筋切断钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻

23、度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差10mm。4）弯曲成型a.钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。b.弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。c.质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂

24、缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长10mm；箍筋的边长3mm。5）钢筋接长钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济。钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。一般是：板下排钢筋接头在支座；梁钢筋接头上部钢筋在跨中，下部钢筋在支座处；柱和墙的钢筋接头在上层板1m处左右。（1）闪光对焊A.焊接工艺方法选择当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接最大钢筋直径应符合规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。

25、检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等。一切必须处于安全可靠状态。试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。B.对焊焊接操作连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续交光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热

26、过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。闪光顶热闪光焊：通电后，应首先先进闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热，交光及顶锻过程。C.保证焊接接头位置和操作要求焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡，以免接头变折。D.质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进

27、行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。b.质量要求直螺纹用的钢筋下料时，必须用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，不能有翘曲，以免影响加工质量。直螺纹牙形和螺距必须与套筒一致，且用与其配套的牙型规检测合格。1）绑扎搭接接长：基础、楼板、部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度按设计和规范要求。3.5.钢筋的堆放与运输1）钢筋的堆放本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后放在堆放场，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。2）钢筋

28、的垂直运输钢筋加工成型后由塔吊和提升机进行垂直运输，在吊车运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。3.6钢筋的绑扎1）准备工作钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋绑扎位置准确，应先划出钢筋位置线。根据本工程的具体情况，基础在垫层上划点，柱水平筋在其竖向筋上划点；楼板筋在模板上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。2）独立基础钢筋绑扎基础钢筋网的绑扎，四周两行钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分每隔一根互成梅花形扎牢；双向主筋的

29、钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。混凝土保护层采用水泥砂浆垫块支垫，水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。垫块平面尺寸5050mm。3）设备基础钢筋绑扎（1）钢筋进场后必须有合格证，或发货单位的检验证明，进场后按规定进行复验，合格后方可使用。（2）钢筋加工制作以机械成型为主，辅以手工成型，钢筋焊接用闪光对焊或手工电弧焊，焊工要有上岗合格证，焊件经检验合格后方可使用。（3）上下两层钢筋之间在施工时增设25（螺纹）或28钢筋支架，其间距为1000mm，在支架上摆放纵横两个方向钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋，支架要支设牢固，

30、防止变形。（4）底板钢筋保护层采用1：1水泥砂浆垫块。（5）钢筋工程严格执行砼结构工程施工及验收规定GB50204-2002钢筋焊接及验收规程钢筋焊接接头实验方法。4）框架柱钢筋的绑扎框架柱的竖向筋采用直螺纹连接，其接头应相互错开，同一截面的接头数量不大于50%。在绑扎柱的箍筋时，其开口应交错布置。柱筋的位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求。5）梁板钢筋的绑扎梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋开口位置接头应交错布置在梁架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对钢筋特别密的梁、柱节点，要放样确定绑扎顺序。板的钢筋绑扎短向在下面，应注意

31、板上的负筋位置，上下排筋用马凳固定，以防止被踩下，在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁钢筋居中，主梁的钢筋在下。3.7.设备基础地脚螺栓的安装大型螺栓采用型钢固定架，小型螺栓采用钢筋支架。1）先在垫层上按固定架设计平面图放线，基础底板钢筋绑扎完成后，安装立柱临时固定，校正后将其下部与底板钢筋网焊牢（也可与垫层预埋件焊牢。2）在立柱上测设螺栓顶部标高，将线架横梁按标高焊在立柱上，然后按固定架到架的需要高度焊设横梁，经调整校正后，彼此焊接牢固，加焊立柱斜向支撑。3）用经纬仪和钢尺在线架上测定螺栓中心，并用冲子刻点，拉线先初步确定螺栓顶部中心位置，架设螺栓，使其误差在3mm以内，再找正垂直度，其

32、误差控制在1/100以内，然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳定。4）采用钢尺、水平仪并利用挂线和吊线坠的方法检查校正螺栓相对位置标高和垂直。校正垂直度应在两个基本点互相垂直的方向进行，再用水平仪进行校核调整。当螺栓顶部中心和标高误差均控制在规范允许范围以内后，将垫板焊于角钢上临时固定，在两个基本点方向用拉结钢筋将下端焊牢。5）全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，个别不符合要求的再次纠正后，即可浇筑混凝土。6）基础混凝土达到50设计强度时，即可用气割割除外露的固定架。割除时避免敲打，防止损伤螺栓丝扣。拆完后清除丝扣上的混凝土残渣，除锈，表面抹黄油，外包塑料布或麻袋片进行保护。4.模板工程

33、施工方案及技术措施4.1.模板体系选用为保证工程质量，加快施工进度，主体结构采用新型模板，达到清水混凝土质量。1）独立基础基础模板采用普通定型钢模板，里楞、外楞和支撑均采用483.5mm钢管，基础短柱用12mm对拉螺栓紧固。基础杯口处模板专门加工定制上边比下边大25mm的梯形阳角角模，代替传统的模板中间加楔形木条的方法，既增加了周转次数，节约了木材，又提高了工效。2）设备基础模板采用定型组合钢模板，局部采用=6mm钢板，支撑采用采用50100的木方及48的钢管相结合。3）框架柱模板柱采用15厚镜面模板，每边尺寸大小依据柱子截面尺寸加长80mm（木方长度），钢管抱箍间距从柱子底部至柱1/3高处为

34、450mm，从1/3至柱顶处为500mm，并与满堂架拉牢。中间设16对拉螺栓，水平和竖向间距均为500 mm。12mm对拉螺栓4）框架梁、板模板本工程框架梁采用15厚竹胶模板，50100mm木方配制成梁侧、梁底模板。梁支撑用碗扣式钢管或扣件式钢管，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置，间距500。当梁高小于、等于700mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可；当梁高大于700mm时，梁侧模要增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高每500mm设一道，纵向间距每600mm设置一道，梁底模木方间距沿梁宽不大于300mm，钢管支撑沿梁纵向间距600mm1000mm，沿梁宽间

35、距500mm左右，钢管水平连系杆每1.8m一道。支撑采用碗扣脚手架，纵横间距为10001200mm，采用早拆体系柱头。主龙骨为双钢管，次龙骨为80100木方，间距500，上部铺设5）楼梯模板采用12厚覆膜竹夹板， 50100木龙骨，碗扣脚手架及封闭式定型钢模。4.2.一般要求1）保证工程结构和构件各部分尺寸和相互位置的正确。2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。4）模板接缝应严密，不得漏浆。5）模板与混凝土接触面应涂隔离剂。隔离剂的的涂刷应均匀，不漏

36、涂，涂刷不得出现流坠现象，经雨雪后应重新涂刷一遍。4.3.支模前的准备工作1）做好定位基准工作。A、根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱结构尺寸线及梁的中轴线。B、在柱竖向钢筋上部50cm标注高程控制点，用以控制梁板模标高。C、设置模板定位基准：根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。2）按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。3）经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。4）模板安装前，向施工班组

37、、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷不污染混凝土的脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。5）做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。4.4.支模方法1）独立基础模板安装基础模板采用普通定型钢模板，为提高混凝土表观质量、防止漏浆，在模板拼缝侧面粘海绵条。模板的里楞、外楞采用483.5mm钢管，用8#铁线与钢模板绑牢，保证模板的顺直和整体性。模板的支撑也采用483.5mm钢管，每部台阶上下各支撑一道，水平方向间隔500750mm一道。每道支撑都应牢固的顶在土方边坡或地面上，并应加设垫板，严禁将上部台阶的支撑顶在下部台阶的模板上，避免出现胀模现象。2）设备基础模板安装（1）设备基础施工模板工程前，

38、应根据施工方案安排支模材料的规格品种和数量做好支模备料。（2）支模前根据复测的测量点进行准确的测量和放线，并将测量控制点引测至固定地点长久保存，如为分层施工的连续层施工时，应根据放线结果进行检查及处理钢筋偏位。（3）为了保证为外露预埋件位置准确和表面平整度，预埋件安装必须采取可靠的施工方法。（4）直埋地脚螺栓安装的准确性直接影响设备安装，为此固定架采用型钢焊接。（5）支模到标高变化部位处，应采用吊模，用505角钢托架。3）框架柱模板安装 按图纸尺寸在地面先将柱模分片拼装好后，根据柱模控制线钉好压脚板，由吊车直接吊到位，用钢管临时固定，吊线校正垂直度及柱顶对角线，最后紧固柱箍和对拉螺栓。（1）其

39、工艺流程：安装前检查大模安装检查对角线长度差安装柱箍全面检查校正整体固定柱头找补验收（2）安装前根据外围轴线控制网弹出柱子定位轴线，根据柱子截面尺寸分出柱周边线。（3）沿柱周边线钉出柱脚外围框（截面应增加柱模的厚度），并固定。（4）沿柱周边线竖立立板，用斜撑将柱模板临时固定，再由柱顶用线锤吊直找平。柱脚一侧留出清扫口。（5）用钢管套箍四周加固模板，然后将套箍管固定在外围稳定架上，稳定架与满堂脚手架连接，连接牢固。（6）以第一道加固箍为准，自下而上加固模板，直至梁口底部，钢管抱箍间距从柱子底部至柱1/3高处为450mm，从1/3至柱顶处为500mm，并与满堂架拉牢。（7）截面边长小于500mm的

40、柱子在柱中部设一道对拉螺杆，大于500设二道对拉螺杆，螺杆间距与柱箍间距相同，加固牢固，为保证柱子垂直度，柱四周应加斜撑，并与相连固定物拉结，以防倾倒。（8）通排柱模板安装，先装两端柱模板，校正固定，拉通线校正中间各柱模板。（9）对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，并加斜撑，斜撑与地面呈45。一次浇筑超过3m的柱应在2m处设浇灌孔。将柱根模板内清理干净，封闭清理口。（10）在柱与梁的结合处，正确锯好梁的槽口，在梁的槽口上划好中心线，梁模板宜缩短23mm并锯成小斜面，以便拆模。（11）在混凝土浇筑前，从清扫口清扫柱脚内的杂物，并冲洗干净，封闭清扫口。4）梁板模板安装（1）根据楼面

41、弹出的轴线在柱子上弹出梁位置和水平线（2）按设计标高调整支架的标高，安装梁底模板并拉线找平，当梁跨度4m时，跨中梁底处按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度一般为梁跨的13。（3）梁板模板安装工艺流程：支梁底模（按规范规定起拱）支梁侧模支板模绑扎梁钢筋支梁另一侧模复核梁模尺寸及位置与相邻梁板连接固定检查验收复合轴线底标高和轴线位置5）楼梯模板安装采用12厚竹胶板做底模。踏步定型模板采用钢模，按照楼梯的宽度、高度和长度，踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后，绑扎钢筋。钢筋绑好后，然后把定型钢模用塔吊吊入梯段上部固定。4.5.模板的拆除 拆模时混凝土强度应达到以下要求：不承重的模板，其混凝土

42、强度应在其表面及棱角不致因拆模而受到损害时方可拆除且不早于二天；承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定的强度时拆模，所指混凝土强度应根据同条件养护试块的强度决定；虽然达到了拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑；楼梯间模板与支撑在其强度达到100%时方可拆除。4.6.模板施工注意事项1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱、模板垂直度和基础、梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。2）框架梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处不合模数的部位用一定要精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。3）所有模板在使用前都要清理

43、干净并涂刷隔离剂，破损的模板必须淘汰。4）混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。5）模板施工中一定要加强安全管理，模板施工前要有专项方案并经审批。4.7.模板支撑计算书造球室现浇钢筋砼楼板，板厚Tmax=100mm，最大梁截面为4001000 mm，沿梁方向梁下立杆间距为1200 mm，最大层高3.3 m，施工采用483.5 mm钢管搭设滿堂脚手架做模板支撑架，楼板底立杆纵距、横距相等，即lalb1200mm，步距为1.5m，模板支架立杆伸出顶层横杆或模板支撑点的长度a100 mm，距地面或楼地面纵横设扫地杆一道。剪力撑脚手架除在两端设置，中间隔12m15m设置。斜杆与地面夹角45060

44、0。搭设示意图如下：一、荷载1、恒荷载脚手架自重：；混凝土自重：；钢筋自重：；模板自重：；2、活荷载。二、内力组合1、荷载：2、弯矩：三、稳定性计算1、扣件抗滑力计算大横向水平杆传给立杆最大竖向力,符合要求。所以所有节点处只需布置单扣件即可。2、横杆的强度计算横杆的截面抵抗矩：而最大弯矩值为：结论：符合要求。3、刚度计算：惯性矩：因为结构为简支梁：结论：符合要求.4、稳定性计算：钢管净截面面积：钢管回转半径为：钢管长细比：查表得轴心受压稳定系数：则：结论：符合要求。5.混凝土工程施工方案及技术措施5.1.混凝土运输混凝土采用现场集中搅拌站供应的混凝土，混凝土罐车运输。混凝土应以最少的转载次数和

45、最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，现场必须做坍落度实验，合格后方可浇筑混凝土。5.2.混凝土要求1）进入现场的混凝土要有出厂合格证和原材料二次复验证。2）现场要作坍落度实验，合格后方可使用。5.3.准备工作1）混凝土浇筑前，必须会同有关人员对模板及其支架、钢筋和预埋件安装的几何尺寸、标高、轴线位置进行检查，符合设计要求后才能浇筑混凝土。2）检查模板及支撑的强度、刚度和稳定性，如须加固的必须在浇筑前进行。以避免在混凝土浇筑过中，模板产生变形、移位。3）钢筋的规格、间距应符合设计要求，钢筋绑扎应牢固，钢筋网片下的保护层垫块应铺垫正确。4）清除模板内的木屑、泥土等杂物，混凝

46、土垫层表面要清洗干净，不留积水。5）基础周围做好排水准备工作，防止施工水、雨水留入基坑或冲刷浇筑的混凝土。5.4.混凝土浇筑1）独立基础混凝土浇筑（1)浇筑顺序a. 基础浇筑宜采用流水作业法。浇筑前应根据施工现场的气温、混凝土强度等级和混凝土搅拌、运输、振捣等因素来确定每次浇筑基础的数量（n）。b. 基础顺序为：先浇筑这n个基础第一台阶的混凝土（先边角后中间），再回转依次浇筑这n个基础的第二台阶混凝土，以此类推。同一个基础的每步台阶浇筑完成到下一步台阶开始浇筑，时间间隔3060min。（2)混凝土浇筑一般要求a.混凝土振捣使用插入式振动器。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表

47、面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。对于干硬性混凝土，有时还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入才能填满空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。b.混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。c.每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般每点振捣时间为2030s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面

48、泛出灰浆为准。d.振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。一般振动棒的作用半径为3040cm。振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件。（3)几点注意a.在浇筑基础时，为防止台阶交角处发生“吊脚”（上层台阶与下层台阶混凝土脱空）现象，在下层台阶混凝土浇捣完并拍平后，在上层台阶模板下圈外侧先压200 mm100mm的压角混凝土，并加以捣实，再继续分层浇捣上层台阶的混凝土，待压角混凝土接近初凝时，将其铲除重新

49、拌和使用。b.基础混凝土浇筑完毕后，要对混凝土表面进行铲填，拍平和压光，以保证混凝土外观质量和基础的截面尺寸。对于挤入杯芯模板内多余的混凝土或使杯芯模上浮所增加的那一部分混凝土，在混凝土初凝后、终凝前，杯芯模板拆除后应及时清出、修整，使之满足设计标高要求。2）设备基础混凝土浇筑（1）由一端开始依次向另一端方向分层前进。（2）砼摊铺厚度应根据所用振捣器作用深度及砼和易性确定。采用泵送砼，砼摊铺厚度不大于500mm。（3）推移式连续浇筑，其层间的间隔时间应尽量缩短，必须在前层砼初凝前，将其次层砼浇筑完毕，层间最长的时间间隔应不大于砼初凝时间。（4）砼振捣采用机械振捣，振捣棒应插入下层50mm，振捣

50、时间20-30秒为宜，砼分段浇筑完毕后，应在砼的初凝之后终凝之前进行表面抹压。必要时增加抹压系数。（5）施工按施工缝一次浇灌完成，因此必须综合有关工种及机械设备能力综合考虑施工方案。按伸缩缝位置划分不同区段间隔施工。（6）严防地面水流入基坑而造成积水，从而影响混凝土正常硬化，导致混凝土强度及抗渗性能的降低，因此，必须做好基础排水工作。（7）使用的模板表面平整，结构坚固不易变形，吸水性小，拼缝严密不漏浆。（8）拌好的混凝土及时浇灌，且应在初凝前浇灌完毕。当塌落度低于施工规定的塌落度的70%时，可采用同样水灰比的水泥浆加入拌合物中进行复拌，使其重新获得施工必要的和易性后方可浇灌。（9）运输过程中，

51、要注意防止产生砼离析和塌落度、含水量损失。运输距离较运或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂或采用运输搅拌车。（10）浇筑前，清除模板内杂物。若用木模，则需用水充分湿润其表面。若浇灌混凝土的入模自落高度超过1.5m，使用串筒、溜槽等辅助工具将砼送入。当模板窄高、钢筋较密不易浇灌时，可从侧面模预留孔口处浇灌。（11）浇灌前均需将接缝表面凿毛处理，清理浮粒和杂质，用水冲洗干净并保护湿润，再铺上厚20-25mm厚的水泥砂浆，所用材料和灰砂比与浇灌墙体混凝土时一致。捣实后再继续浇灌上部墙体混凝土。（12）在群管和埋设件附近以及钢筋稠密处，如用原混凝土浇筑发生困难时，可采用具有相同抗渗等级的细石砼浇筑。（13

52、）浇筑时不得留有脚手孔洞，浇灌平台时脚手架随浇随拆，如在施工过程中无法拆除脚手架时，则必须采用表面凿毛的混凝土作垫块。（14）泵送间歇时间不得超过45min，如泵管内的混凝土发生离析立即将管道内残存的砼清除干净。（15）混凝土运至施工现场后，每工作班至少对混凝土的塌落度检查两次。（16）混凝土搅拌时准确控制WG防水剂的掺量，严格控制水灰比，混凝土浇捣完后，加强养护，防止出现干缩裂缝。（17）混凝土达到设计强度后，尽快进行基坑回填，回填土四周同步进行，分层夯实 ，C0.95。（18）养护：混凝土浇完，终凝后，用草袋（垫）覆盖，洒水养护，底板及池壁混凝土强度达到2.5MPa以上，始可拆除模板，并继

53、续养护不少于14d。 3）设备基础混凝土的浇筑 （1）混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。 （2）混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm 。 （3）用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实 。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。平板振捣 器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。 （4）混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。 （5）浇筑混凝土时，应经常注意观察模板

54、、支架和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有 变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。 （6）混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。 （7）混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足 够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。 4）框架柱混凝土浇筑（1）本工程柱混凝土采用泵送运输，减少装拆泵管次数，提高工效。（2）柱混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过500mm，且上下层间不超过混凝土初凝时间，不允许留设任何规范允许外的水平施工缝。（3）柱混凝土浇筑采用导管下料，使混凝土倾落自由高度小于2m，确保混凝土不离析。（4）对钢筋较密的混凝土柱，

55、应在钢筋绑扎过程中留好浇筑点并在钢筋上做出标记，选用小棒振捣，确保不出现漏振现象。5）框架梁、板混凝土浇筑（1）梁板混凝土应同时浇筑。先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底以下23cm处留施工缝，然后再浇板。为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣然后用平板振动器振捣，直到表面泛出浆为止，再用铁滚辗压，在初凝前，用铁抹子压光一遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。（2）在每次浇混凝土浇捣面积较大的部位，加强楼板平整度控制，做好标高控制网。（3）当梁和柱混凝土标号不一致时，应采

56、用塔吊配合，先浇高标号，后浇低标号部件。5.5.混凝土的振捣（1）在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。对基础、墙、梁和柱均采用HZ50插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X30插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑混凝土时，当板厚大于150mm时，采用插入式振动器；但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将混凝土整平；当板厚小于150mm时，采用平板式振动器振捣。（2）使用插入式振动器时应注意a.应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。b.混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层

57、混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。c.每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。d.振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。e.振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。5.6.混凝土的养护为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制混凝土产生

58、收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。（1）采用覆盖麻袋浇水养护，并应在混凝土浇筑完毕后12h左右进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。（2）养护时间不小于14d。（3）设专门的养护班组，二十四小时有人值班。（4）对于竖向构件采用喷养护液。5.7.混凝土试件制备混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定:（1）拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次.。（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。（3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。（4）每一楼层、同一

59、配合比的混凝土，取样不得少于一次。（5）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要按新规范要求确定。6.脚手架工程施工方案6.1.概述根据各单体工程的特点，在垂直运输的安排与布置上，其原则为：1）二层以上框架结构、高度超过15米的构筑物垂直运输，采用塔吊和外脚手架，解决材料运输问题和模板钢筋施工操作，混凝土采用泵送。2）单层建筑及高度小于15米的构筑物采用马道满足垂直运输，混凝土采用泵送。6.2脚手架工程本工程脚手架全部采用483.5的钢管搭设，铺架板脚手板，外侧悬挂绿色密目式安全网。内外脚手架及模板支撑全部采用碗扣脚手架。垂直运输机械卸料平台用钢管搭设独立的操

60、作平台。6.2.1外脚手架搭设方法1）脚手架设计立杆纵距1.5米，立杆排距1.0米，小横杆间距1.0米，大横杆步距1.5米，内排立杆距墙0.25米，小横杆里端距墙0.18米。2）连墙点的设置采用“软拉硬撑”方式，每层沿水平隔距在结构楼层外侧梁、板中预埋6钢筋与外架拉结，并用木方顶在钢管与结构之间。3）剪刀撑、扫地杆的设置沿脚手架两端和转角处起设置剪刀撑。剪刀撑沿架长、架高连续布置，剪刀撑的斜杆与水平面的交角必须控制在45-60度之间，剪刀撑的斜杆两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点。在脚手架立杆底端之上100-300mm处一律遍设纵向和横向扫地杆，并与立杆连

61、接牢固。4）杆件连接构造要求左右相邻立杆和上下相邻平杆的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。 同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm。相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。小横杆应贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。在任何情况下，均不得拆除作为基本结构杆件的小横杆。钢管之间应采用对接扣件连接，如采用搭接，其搭接长度不得小于800mm。6.2.2外脚手架防护及搭设1）安全防护脚手架外侧面采用密眼绿色安全网全封闭。安全网在国家定点生产厂购买，并索取合格证。进场后，经项目部安全员、材料员验收合格后方可投入使用。 外脚手架架板在主体施工时操作层满铺脚手板，装修时整个操作层满铺脚手板。每次暴风雨来临前，必须对脚手架进行加固；暴风雨过后，要对脚手架进行检查、观测。若有异常应及时进行矫正或加固。2）脚手架的搭设（1）操作工艺流程放置纵向扫地杆自角部起依次向两边竖立底立杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后，装设横向扫地杆也与立杆固定，每边竖起3-4根立杆后，随即装设第一步大横杆和小横杆，校正立杆垂直和大横杆水平，使其符合要求后，拧紧扣件。形成构架的起始段按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍构架质量设置连墙件按第一步架的作业程序和要求搭设第二步，依次类推随