毕业设计（论文）A公司的仓库进行规划设计

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1、 摘要仓储系统作为物流系统的子系统，其运行效率的评价和优化一直是企业所关注的问题 齐二石，方庆碹，物流工程【M北京：机械工业出版社，2O08。而一般仓库规划设计受人为因素干扰比较大，缺乏一定的科学分析，效率较低。随着科学技术的发展，Flexsim作为最新的系统仿真软件，具有强大的建模、分析能力，已经广泛应用于制造仿真、仓库存贮、和物流管理仿真，是物流系统规划的理想选择。本设计通过使用Flexsim仿真软件，结合ABC分类法和SLP系统布置法对A公司的仓库进行规划设计。根据A公司的现状，首先对仿真模型进行需求分析，从现状分析出仓库存在的问题及其产生的原因，并设计出假设问题解决后能达到的目标；需求

2、分析后进行概要设计以及可行性分析，具体阐述出设计的思路以及所用到的理论和工具，进一步从理论层面、技术层面以及经济层面证明该设计的可行性。其后运用ABC分类法、SLP法等理论对仓库的规划进行具体的设计，最后通过Flexsim仿真对初始方案进行模拟，发现初始方案的不足，再对其进行优化设计，通过多次模拟运行后的数据对比，确定最终方案。通过本次仿真旨在让公司更加了解系统仿真广泛的应用性，更加深入的了解仿真软件Flexsim，早日建成一个低成本的仓库，为公司带来良好的效益。关键词：Flexsim仿真软件 ABC分类法 SLP法 布局 AbstractWarehousing system as a sub

3、system of the logistics system, the Business concern to evaluation and optimization of the operating efficiency. But the general warehouse planning and design lack of scientific analysis. With the development of science and technology, Flexsim as the latest system simulation software, has been widel

4、y used in warehouse management simulation. This design by using the Flexsim Simulation Software, combined with the ABC classification and SLP layout method to planning and design the warehousing in company A.According to the status of Company A, the first step is the needs analysis of simulation mod

5、el.Next,do the outline design and feasibility analysis, specifically addressed the used design ideas and the theories and tools. At last,use the flexsim Simulation simulate the initial program simulation, find the lack of the initial program, and then optimize the design, through the comparison of d

6、ata determine the final plan.The simulation allow the company more in-depth understanding of the simulation software, early complet a low-cost warehouse, to bring good results for the company.Key words:System simulation Flexsim ABC method Layout目录一、A公司新建仓库布局仿真需求分析1（一）、设计背景及意义11、设计背景12、设计意义1（二）、现状分析2

7、1、企业现状22、A公司存在的问题分析53、A公司存在问题的原因5（三）、设计目标分析61、设计总体目标62、设计详细目标7二、概要设计7（一）、设计思路7（二）、预期成果8三、A公司新建仓库布局规划仿真可行性分析10（一）、A公司仓库规划设计经济层面可行性10（二）、A公司仓库规划设计理论层面可行性11（三）、A公司仓库规划设计技术层面可行性14四、A公司新建仓库方案设计17（一）、存货ABC分类171、存货分类假设172、物品统计及分类183、存货ABC分类摆放设计22（二）、SLP法仓库布局设计231、仓库各区域物流相关性232、仓库各区域非物流相关性253、综合相互关系分析274、仓库

8、作业单位相关图29（三）、仓库内部计算291、仓库作业要求302、物品基本数据303、仓库面积计算31（四）、A公司新建仓库布局设计图35五、Flexsim模拟仿真37（一）、构建模型布局371、建模条件假设372、建模实体分析373、模型布局38（二）、定义对象流程39（三）、编辑对象参数391、物体发生器392、托盘发生器413、检验台414、合成器425、暂存区436、货架437、叉车448、人员449、吸收器45（四）、运行仿真模型45六、运行结果及最终方案46（一）、仿真结果图分析47（二）、仿真参数优化47（三）、仿真参数优化运行图48（四）、总结50参考文献51致 谢53IV一、

9、A公司新建仓库布局仿真需求分析（一）、设计背景及意义1、设计背景2、设计意义通过对A企业，实地调研，进行仿真研究，发现问题，解决问题，为企业提供良好的仓库优化方案。防止盲目增减设备和工人的数量以及盲目扩大和缩小仓库的使用面积，要从企业长远的发展角度来思考，提高仓储效率，降低仓储成本。而且随着科学技术的发展，仿真技术的运用也越来越广泛，它能够克服一些传统设计方法出现的问题，更具有实践性。在仿真方法出现以前,我们进行规划设计,主要运用的是定量的方法或者是与经验相结合使用。采用这些方法不仅计算复杂、耗费时间,还不能检验这个设计是否有实际可行性。这样就增加了企业成本和时间负担,而且风险程度比较高,不利

10、于现代化企业的生产和竞争高彩枝、基于Flexsim的生产物流系统仿真优化设计、天津大学、2010年。但应用仿真技术模拟规划设计,在方案设计、验证和分析等阶段都能够有效的避免企业改变现有设施布局所带来的风险。仓库布局对整个仓储系统的建设起着至关重要的作用，一个好的仓库布局不仅能从仓库面积上节约成本，在货物摆放以及人员设备的安排上也能节约资源，提高仓库效率。而且该公司还可以负责该县交通局其它相关职能部门配件的使用，为公司带来增值效益。（二）、现状分析1、企业现状（1）企业需求现状近年来，该县作为省里重点发展县城，一方面工业发展迅速，需要大量的原料以及成品运送，对道路要求严格；另一方面，遵循“要致富

11、，先修路”的传统，在该县大力发展乡村道路的修建，再加上省会城市与该县的高速道路的修建，该县所有养护单位用车形势严峻。而A公司作为该县主要养护道路的单位，责任重大，车辆数量也远比以前增多。在同职能单位中，只有下属的一个运输队里有一个小型仓库，并不能满足所有养护配件的使用。A公司一共维护该县5000多公里道路，大概为50条路线，有接近40个道班分别对公路进行分段养护，运输车辆有20台，还有不同型号的洒水车、多功能养护车、装载机、压路机、挖掘机、沥青洒布车等，再加上同类职能部门的下属车辆，一共有接近150辆汽车。现在的配件需求量比以前增加了2倍。A公司曾经有过一个仓库，但是已经废弃，并且公司维护路线

12、的增多，按照以前的仓库建设无法满足现在的养护需求，需要对以前的仓库进行重新规划、扩建。现在公司有空闲的面积接近2000 m2，其中建成的库房面积有650 m2，以前仓库使用面积约为200 m2，闲置面积使用率为31%。（2）仓库布局货物摆放大致按照汽车零件和道路维护分别布置区域，只有一个大门进行出、入库。一共有6个货架，1个机油摆放货架，2个3层汽车配件专用货架，3个5层货架，摆放汽车零件以及道路养护需要的手套等小类物品，道路维护方面的大类物品如扫帚、铁锹、竹编、锤子等堆放在指定的区域内，整个物品存储区占有145 m2。仓库内所有物品的出入库都由人工完成，一个仓库有10人负责。废品堆放区主要用

13、来堆放废旧纸箱。在大门位置设有一个办公区用于人员休息。防火装备办公区大门道路养护大件物品堆放区域大件物品货架大件物品货架小类物品货架废品堆放区小类物品货架小类物品货架机油摆放货架图1 A公司原始仓库布局图（3）仓库出、入库流程物品在仓库外进行现场清点，清点后放于仓库外的空地上等待入库，由人员分别搬运入库，入库后直接到货架上，根据东西的性质与大小安排送上货架。没有空置货架则在就近的空地上摆放，当接收到提货请求时，则分别取货，在办公区简单包装核对出库单后出库。货物入库搬运上货架收到提货要求提货进行简单包装，清点数量出库图2 A公司新建仓库入出库流程图（4）仓库效率现状该仓库的出、入库作业都为人员搬

14、运，如果有大型物件则同时由几人搬运，平均每天入库物品为156件，平均每人搬运15.6件，这是假设在平时出库量并不多，且基本错开入库时间，若在春节或其他节日车流量大，道路损毁严重时，物品使用量大，那么入库物品就只能在库外等待，人员只能加班工作。（5）仓库成本现状A公司出库特点为小批量、大批次、高速周转，物流成本是企业要重点控制的一部分。物流成本主要包括运输费用、配送费用、包装费用、仓储费用、搬运费用五个方面。其中各方面都离不开人力费用，一笔订单总物流成本为8元，每笔订单人力费用折合约为4元，占总物流成本的50%，相对较高。2、A公司存在的问题分析经调查分析，除去现在公司的需求与以前仓库规模明显不

15、匹配的情况外，该公司还存在许多其他问题。（1）货物摆放杂乱，在入库时当入库量大，出库量没有得到匹配时，货架位置太满，就就近摆放在地上；（2）出库报废品较多，没有回收废品，次品率高；（3）拣货率也比较低；（4）整个仓库效率低，经常加班，员工工作效率很低；（5）仓库费用支出较高。3、A公司存在问题的原因通过对A公司的现状了解，出现这些问题的原因有以下几点：（1）仓库布局不合理仓储区货架量不够用，但是其他地方却大面积闲置。（2）人员、设备配置不合理整个所有物品的记录、搬运都靠人工完成，对仓库管理人员的要求很高，给仓库管理人员带来很大的压力，而且大件物品的搬运容易造成人员的损伤，造成仓储效率的降低、人

16、力成本上升以及一些隐形成本的增高。（3）出、入库流程不合理货物在入库前进行检验，没有专门的区域和设备检验，导致物品次品率很高，而且没有回收区域，有些报废品就直接在库外空闲地堆放，造成废品丢失，回收费用损失。（4）仓库整体面积设计不合理 物品有时因为入库量太大，货架不能满足，则摆放在空地上。而整个公司闲置面积使用率仅为31%。（5）物品分类不合理和货架的容量不合理由于A公司配送物品种类多样复杂，而整个存储区只是单纯以物品的性质与大小来摆放，物品的分类不合理，有可能常用的物品放在仓库最里面，不常用的在接近大门处，拣货时路线就比较长，人员来回奔波，效率较低。另外货架量的使用也不合理，当货物量过大时则

17、在空地上摆放。（三）、设计目标分析1、设计总体目标公司维护路线的增多，按照以前的仓库建设无法满足现在的养护需求，为了满足公司不断增多的配件需求量，公司需要建设一个自营仓库，在满足自己公司的需求外，能够适当为同职能部门提供一部分配件，所以这个仓库要充分利用公司空置的库房，整个仓库规划要达到高效率，低成本，为公司带来最大的效益。2、设计详细目标根据公司问题及其出现原因的分析，可以对仓库的规划设计提出以下几个目标：（1）在满足A公司的物品需求情况下，仓库使用闲置面积至少提高20%；（2）物品报废率达到1%；（3）人员利用率至少达到80%，成本降低；（4）货物分类明确，指定货架摆放，货架摆放规范。二、

18、概要设计（一）、设计思路本设计是先用理论分析进行仓库的的整体规划设计，建立出初始仓库设计图，再运用仿真软件Flexsim，对整个仓库方案进行仿真，运行并统计所需要的结果，分析统计结果，检查出仓库规划初始设计不合理的地方，重新改变参数的设置，再次进行运行，最后得到最优的仓库规划设计方案。（1）收集A公司入库物品的信息，用EXCEL表格做好物品的ABC分类，进行不同的管理；（2）运用SLP系统布置设计法对仓库各区域相关强度进行分析，对仓库布局进行设计；(3)调查物品的出、入库数量，根据科学的计算方法计算仓库内部面积；（4）利用flexsim仿真软件对实际情况进行模拟，做出相应模型，并且对其做出相应

19、的参数设置。运行一段时间，通过软件导出该时间段里各个环节的相关数据，并对报表进行分析，分析问题出现的原因。(5)重新设置参数，提出相应的优化方案，并且运行得出改进后的结果。通过改进前后的数据比较，证明该方案可行。（二）、预期成果通过Flexsim仿真软件对A公司的仓库规划设计进行运行，导出数据并分析，找出该通过理论设计后各个环节存在的一些问题，调整参数得到最优方案。在布局时，扩大仓库使用空地面积，增加检验区和设备停放区以及物品出库时进行的包装区，增加一台检验设备，增加2台叉车的使用，减少人员使用，人员从10人减少到6人，扩大货架的容量。预期布局图如图3图3 预期布局图流程图在入库后经过办公区检

20、验，检验合格后再分类搬上货架，不合格处送入废品堆放区，出库时要经过出库包装区进行简单清理包装。预期流程图如图4货物入库搬运上货架收到提货要求提货进行简单包装，清点数量出库检验合格不合格废品堆放区图4 预期流程图三、A公司新建仓库布局规划仿真可行性分析基于仿真新建仓库布局的需求分析，可以对整个仓库的仿真建模可行性分析归结为以下几大类：第一、从经济层面上评估新建仓库方案设计；第二、理论上的支持；第三、仿真技术的支持。以上三个方面综合考虑了仿真建模过程中会遇到的问题和要求，使在建模之前的准备工作做得更好，为后面的仿真建模和分析打下基础。（一）、A公司仓库规划设计经济层面可行性若该公司仓库建立成功则可

21、以负责同职能部门养护工具的使用，可以为公司带来增值效益。公司以前也有过类似的仓库，布局以及出入库流程等原始方案都很清楚。此次方案设计都是在以前的基础上进行改建，整个设计的出发点是解决公司现状，所以对公司而言，具有很高的实用性。仓库的建设也为公司节省了一部分开资，在没有仓库的时候，公司下属车辆的养护都是外包出去的，也就是说车辆需要养护则司机开车去修理厂修理，然后再将发票拿到公司报账即可，公路养护需要的工具也是这样。这就造成了许多浪费，报账人员可能会虚报费用，给公司带来不小的损失，而且这些工具可能是不合格的，没有保障。公司许多司机都会处理一些汽车的小型修理，这就节约了一笔修理费用，长此下去，这笔修

22、理费用也是很可观的。并且此次设计是先理论设计再由Flexsim仿真软件模拟证明该方案的可行，这个过程几乎不用任何费用，可不计成本，在公司需求改变时也可以在计算机上对仓库方案进行设计优化，在此前仓库实际上是不用任何改动的，没有损失。（二）、A公司仓库规划设计理论层面可行性1、ABC分类管理法ABC分类管理方法是根据帕累托(VilfredoP areto)提出的著名的20/80法在物流管理中的应用成果 于孝生、ABC分类管理方法在汽车维修业的应用研究、物流技术2005年第10期。ABC分类管理是按照一定的分类标准，将企业的存货划分为A、B、C三类，分别实行分类品种的重点管理、分类别的一般管理和按总

23、额灵活掌握的存货管理方法。通过使用ABC分类管理法，方便使库存货物得到统一规范的管理。ABC分类的标准主要有两大类：一类是以金额为标准，二类是以品种数量为标准。在这两大类中，金额标准是最基本的，品种数量标准仅供参考 田扬、赵瑞静、利用EXCEL构建存货ABC分类管理模型、中国管理信息化、2006年4月、第9卷第4期。A类特点是金额巨大，但品种数量少；B类特点是金额一般，品种数量相对较多；C类特点是品种数量相对较多，但金额却很小。在这三类存货中，A类存货应实行重点管理，B类存货应进行一般兼顾，C类存货应进行灵活掌握。存货ABC管理划分的步骤：（1）清楚企业全部存货的明细账，计算出每种存货的价值总

24、额及其每种货物占全部总额的百分比。（2）按照金额由大到小进行排序。（3）计算各类存货占用资金的累计比重值。（4）当金额的百分比累计到=70%时，表示为A类存货，百分比在70%90%之间的看作B类存货，其余的为C类存货。此次使用ABC管理法对货物进行分类，步骤如下：统计货物种类用EXCEL表格表示物品种类，单价，年需求量计算出每种货物占存货总额的百分比统计各类存货占用资金的排序计算各类存货占用资金的累计比重值得到存货ABC分类图5 ABC对货物分类步骤2、SLP系统布置设计法SLP是由缪瑟将系统工程概念和系统分析方法应用于工厂布置，由此形成的。SLP 的条理性很强，它通过将物流分析与作业单位关系

25、密切程度分析相结合来求得空间合理布置,在布置设计领域获得极其广泛的运用，包括仓储设计、生产系统设计、办公楼等设施设计，对仓库布局设计有着指导性的意义。SLP法的基本切入点为五个要素：P产品、Q产量、R工艺过程、S辅助部门、T时间。这5个要素形成了布置设计的基础 理查德缪瑟,系统布置设计、工业技术、1988、第4页。各作业单位之间包括物流和非物流的相互关系。设计人员首先要找到P、Q，用物流强度来表示两个作业单位之间的关系密切程度，分析作业单位间的物流关系。再根据经验确定作业单位非物流相互关系密切程度后，利用与物流相关表相同的表格形式，建立非物流相互关系表。经过综合得到作业单位相互关系分析，然后，

26、根据综合相互关系强度表中作业单位之间相互关系的密切程度。再根据科学的仓库内部计算，可以得到仓库平面布局设计。（三）、A公司仓库规划设计技术层面可行性系统仿真是建立在系统理论、控制理论、信息技术等理论基础上，用计算机和其他物理效应设备，利用系统模型对真实或假想的系统进行试验，并且借助经验知识、统计数据和系统资料对试验结果进行分析研究，最终做出决策的一门综合性和试验性的学科。系统仿真按被仿真系统的特征分为连续系统仿真和离散系统仿真 肖江波、基于flexsim的配送中心系统仿真与优化、北京邮电大学、2008、06、25。Flexsim是一款相对较新的仿真软件，所使用的技术与前面开发的软件相比有许多不

27、同，更具有开放式的柔性仿真平台。Flexsim 是美国的Flexsim Software Production 公司近年来新开发的一款商业化离散事件系统仿真软件，集计算机三维图像处理技术、仿真技术、人工智能技术、数据处理技术为一体。采用面向对象技术开放式的软件，通过三维的可视化工具，对系统进行仿真建模，不光具有强大的数据分析功能，更有虚拟化的3D视图效果。同时，Flexsim基于VC+.NET技术，向使用者提供完全开放式的接口界面，使用者可以方便地利用模块化系统结构，利用系统提供的封装后的命令，实现客户自定义设备模型以及复杂的系统调度功能张晓萍、刘玉坤.、系统仿真软件Flexsim3.0 实用

28、教程M. 北京、清华大学出版社， 2006、第3页。其主要优势在于建模快捷简单和仿真分析能力强大：首先，Flexsim 是一种可视化建模工具；其次，Flexsim还有丰富的对象模型库，可仿真现实中的各种实物模型。另外，具有强大的分析能力，可以解决服务、制造、物流等方面的问题，也可以按照操作人员的不同需求进行仿真分析 虞燕铭、高俊、基于flexsim的医药配送中心仿真应用研究、物流科技、2009年第1期。Flexsim主要有以下4个功能：（1）Flexsim建模的功能Flexsim具有离散型和连续型的混合建模功能。软件有专门的流体部件库，而且Flexsim提供的对象部件具有相当的柔韧性，参数设定

29、可针对不同层次的使用者，用拖放图形方法建立模型。Flexsim提供有四类部件库，建模时只需将相应的部件拖放到模型窗口的指定位置。另外Flexsim允许用户开发自己的部件并建立自己的部件库，对于使用熟练者可以手工编制代码来建模。它提供平面与三维建模窗口，可以直接将AutoCAD的平面布置图导入建模窗口，可完全遵循平面布置图的距离关系建立平面模型，平面模型只要换一个窗口，或换一个角度就是三维模型，建立二维模型的同时，同步自动生成三维模型，不需要将二维模型转为三维模型的操作。如图6图6 Flexsim建立的工厂模型（2）Flexsim的分析优化的功能Flexsim建立模型的所有资源是对象，对象可以是

30、产品，模型，图表，记录库，GUI，甚至是应用程序本身。而Flexsim的对象都可以向定制的用户公开，建模人员可以自由地操作部件、图形用户界面、菜单、选择列表和部件参数，可以在部件里增加自定义的逻辑、改变或删掉既存的编码。所以用户可以根据实际需求来自定义统计分析报表。Flexsim在仿真过程中，能根据仿真进度动态显示2D和3D报表数据。另外Flexsim还可以从Excel 表读取资料和输出资料，从生产线上读取现时资料来做分析。图7 3D报表实时显示报表数据（3）Flexsim的可视化的功能Flexsim 可以把最新的虚拟现实博奕图形整合在电脑上。Flexsim 中有可以直接导入3DS，VRML，

31、3D DXF and STL 等类型文件的选项 常 鹏基于Flexsim 的散货码头物流系统仿真、中国水运、第5卷第4期。而且Flexsim 内置了虚拟现实浏览窗口，这一功能可以让用户添加光源、雾和虚拟现实立体技术。比如说AVI 文件可以通过Flexsim 的AVI录制器快速生成。并且所有模型都能被录制、拷贝到CD上，或者发送到任何人的实时查看器中。（4）Flexsim量身定制的功能软件的所有可视窗体都可以向用户公开。建模人员可以自由地操作部件、视窗、图形用户界面、菜单、选择列表和部件参数，也可以在部件里增加自定义的参数、改变或删掉既存的编码，也可以重新建立一个新的部件。不论是设定的还是新创建

32、的部件都可以保存到部件库中，都可以应用在其它模型中。更加方便的是，在Flexsim中用C+语言修改和创建部件的同时，能够利用C+可以控制部件的行为活动。预编译的C+库可以控制Flexsim的界面、按钮条、菜单、图形用户界面等。四、A公司新建仓库方案设计（一）、存货ABC分类1、存货分类假设由于汽车配件是非常细致的，种类也比较繁杂，另外仓库储存物品还会包括养护道路所使用的一些琐碎物品，所以此次库存物品分类假设如下：第一，列出的货物只是选取相对需求量较大，占用资金较大的一部分物品；第二，用ABC分类理论时只考虑货物价格以及数量；第三，因为配件物品有许多型号，在统计时列出的是不同型号的同类物品的总需

33、求量，价格取不同型号的平均价格，比如棉质手套1元，而丝质手套2元，那么列价格为1.5；第四，选取的物品是将轮胎、机油等大型需要特殊摆放的物品除外的。2、物品统计及分类根据以上假设条件，构成表格如下：第一列为物品名称；第二列为物品编号；第三列为库存物品的单位价格，若同类物品有不同规格时，即为所有规格物品的平均价格；第四列为库存物品全年的需求量，即同类物品全年需求量；第五列为库存物品全年总金额；第六列为库存物品分别占全年总金额的百分比；第七列为库存物品占用资金的累计百分比；第八列为最后的分类结果。表1 存货统计数据（1）汽车零配件一般有自己的编码规则，可根据企业自身情况来进行编号，由于该仓库不只有

34、汽车零部件，还有一些养护工具，该仓库的编码规则则是：企业名称代号-组号-分组号-汽车零部件顺序-源码-变更代号，其中企业名称代号：由两位或三位汉语拼音字母表示。组号：用2位数字表示汽车各功能系统分类代号。分组号：用4位数字表示各功能系统内分系统的分类顺序代号。源码：用三位字母、数字或字母与数字混合表示设计来源、车型中的构成、产品系列，由企业自定。变更代号：变更代号为2位，可由字母、数字或字母与数字和组成，由企业自定。由于统计的配件有不同型号，所以并没有将源码和变更代码标出。存货分组和分组号编制如表：表2 存货编码分类表发动机系统1010011030供给系1111011156排气系1212011

35、209传动系统1313011314自动系统1414011420电气系统1515011527汽配其它零件1616011640悬挂系统1717011730转向系统1818011825配气系统1919011920润滑系统2020012034日常养护零件2121012155劳保工具2222012230（2）按照EXCEL表统计出的数据，计算各类存货所占金额比重以及累计比重，最后根据比重进行分类。结果如表：表3 存货ABC分类结果（3）对ABC类存货进行资金比重与数量比重分析，结果如下：表4 ABC类存货分析表从分析中可以看出，A类货物数量只占总数量的23%，但资金占了接近70%，所以应重点管理，而B类

36、货物数量也有23%，但资金只占20%，所以只用进行一般管理，C类物品数量占了53%，资金占11%，不需要重点管理，但有些属于常用物品，要灵活掌握。3、存货ABC分类摆放设计由于汽车配件的外形和长短有大有小，小的有螺丝螺母，大的有保险杠、翼子板。所以在配件的空间布局上，物品摆放区域不同，在这里结合我们运用ABC分类理论得出的结果，大致布局是:A类配件尽量靠近门口及通道的地方；B类介于A类和C类之间；C类配件则处于角落或距离远的地方。在同一货架上，小型日常使用的配件放在与人一般身高接近的区域附近；经常使用的大型配件则置于下层需弯腰的区域; 不常使用的大型配件则置于货架最高层及离通道远的区域。当然这

37、只是一个大体的原则，还要照顾一些特殊情况:比如重型配件应置于专用区域，大型道路养护工具在特别划出的区域，机油等常用的但不易存放的物品要放于接近门口处，这三类分别为F、E、D产品，都有自己的区域。（二）、SLP法仓库布局设计1、仓库各区域物流相关性（1）仓库一个季度的出、入库量，如表5表5 商品一个季度进出库数据1月月累计出库量月累计入库量A9401089B19842300C11741611D300400E20003000F203300总计66018700二月月累计出库量月累计入库量A930900B20002200C12001300D340350E25002300F240200总计7210725

38、0三月月累计出库量月累计入库量A950900B19001900C11001200D400500E22002300F224250总计67747050（2）根据调查数据以及仓库作业流程，可以做出仓库流程物流量图，其中以每类物品平均每月出、入库来计算：图8 仓库流程物流量图（件/月）（3）通过仓库流程物流量图可以得出仓库的物流量表，如表表6仓库的物流量表（4）将物流强度转化为五个等级，分别用A、E、I、O、U，物流强度等级按去留路线比例或承担的物流量比例来确定，见表。表7 物流强度等级比例划分表物流强度等级符号物流路线比例（%）承担的物流量比例（%）超高物流强度A1040特高物流强度E2030较大物

39、流强度I3020一般物流强度O4010可忽略搬运U00（5）根据表7给出的数据划分出物流强度等级，计算承担的物流量比例确定强度并绘制成表，如表表8 物流强度分析表（6）根据各作业区域的强度分析表，绘制物流相互关系图，如图10图9 仓库物流相互关系强度图2、仓库各区域非物流相关性（1）非物流活动相关分析是考虑除了物流以外的其他因素对仓库作业区域之间的影响，其中包括搬运作业的流程连续性、物品的特殊管理、作业的紧急、管理的方便、环境卫生等因素。通过划分作业区域间的关系程度等级，建立相互关系表分析相互关系密切程度。基准对照表如表所示，同样分为A、E、I、O、U几个等级，U级代表两者之间关系不重要。表9

40、 基准对照表代码意义一对作业单位说明A绝对重要进库区和办公、检验区出库包装区和出库区出库区和办公、检验区作业的紧急服务频繁 管理的方便E非常重要办公、检验区和存储区办公、检验区和退货区作业的紧急作业流程的连续I一般重要D类存储区和入库区设备停放区和入库区E类存储区和出库区物品特殊管理作业的紧急O一般密切程度A类物品区和B类存储区A类物品区和C类存储区A类物品区和E类存储区B类物品区和C类存储区B类物品区和E类存储区C类存储区和E类存储区D类存储区和E类存储区D类存储区和F类存储区E类存储区和F类存储区货物的运送联系频繁程度作业流程的连续U不重要入库区和出库包装区入库区和出库区出库区和退货区相互

41、不受影响X负的密切程度无（2）根据表9的非物流活动相关分析基准表，可以画出各区域之间的非物流相互关系图，如图10图10 仓库非物流相互关系强度图3、综合相互关系分析在大多数空间布置设计中，各个作业单位之间是物流关系和非物流关系相结合的，所以在SLP中要将作业单位间的物流相互关系与非物流相互关系进行合并，求出综合相互关系，实现各作业单位的合理布置。(1)一般地，会取一个加权值，m:n不应超过1：3或3：1，当比值大于3：1时，表示物流关系占主导地位，工厂布置时只需考虑物流相互关系的影响。小于1：3时，表示非物流关系占主导地位，也就是这考虑非物流关系的影响。量化物流强度等级和非物流强度等级的密切程

42、度等级：A=4，E=3，I=2,O=1,U=0。我们取值1：2。则这综合密切程度的分值C为：C = m*M + n*N =M +2 N建立作业单位综合相互关系计算表如下。表10 综合相互关系表（2）根据计算量化的所有作业单位之间的综合相互关系表，建立作业单位综合相互关系图，如图。图11 作业单位综合相互关系强度图4、仓库作业单位相关图根据计算出的作业单元综合相互关系强度图，可以得出根据SLP法对仓库作业系统相关图，如图，图12 仓库作业系统相关图（三）、仓库内部计算根据我们对仓库日常使用物品ABC分类，可以将日常使用的物品分为ABC三类，另外再将机油物品分为D类，道路大件维护物品分为E类，另外

43、的机械大件物品分为F类。这些物品都是要摆放在指定区域的。再通过SLP法对仓库个作业区域的相关位置做出布局，得到了初步的平面图。通过这两类分析我们可以科学计算出仓库内部面积。1、仓库作业要求入库时要按照托盘单元化。六类产品都按照依次到货，订单到达时进行出库作业。E、F产品不用托盘，直接由叉车搬运入库。货品在办公区进行检验，报废率统一为1%，不合格进入废品堆放区，在出库时再经过出库包装区区数量核对。仓容量放宽比为1.1。2、物品基本数据（1）一个季度商品进出库数据，如表表11 商品一个季度进出库数据1月月累计出库量月累计入库量A9401089B19842300C11741611D300400E20

44、003000F203300总计66018700二月月累计出库量月累计入库量A930900B20002200C12001300D340350E25002300F240200总计72107250三月月累计出库量月累计入库量A950900B19001900C11001200D400500E22002300F224250总计67747050（2）产品的包装规格如下：A产品规格400*400*400mm，重2.5kgB产品规格600*300*600mm，重1.5kgC产品规格300*500*200mm，重0.5kgD产品规格600*600*600mm,重5kg3、仓库面积计算（1）储存区面积及托盘量计算

45、托盘规格选用：1200*1000mm （ P/C单个托盘所能承载单品数量）所选用的物品计算量除A产品是平均每月入库量，其它几类产品都是用的是平均每月入库与出库之间的差量，因为当物品出库后就可以重复使用托盘。A产品所需托盘个数： 托盘数=9636=161（个）B所需托盘个数：托盘数=1726=29（个）C所需托盘个数托盘数=212.38=27（个）D所需托盘个数PC=(1200mm*1000mm)(600mm*600mm)=4（个/托盘）托盘数=704=18（个）估计仓容量=A所需托盘个数+B所需托盘个数+C所需托盘个数+D所需托盘个数=161+29+27+18=235（托盘）仓容量=估计仓容量

46、放宽比=2351.1=258.5（托盘）储存区面积=仓容量托盘规格+E产品区面积+F产品区面积=258.512001000+50 m2=360.2 m2（2）货架量计算货架规格为有多种，不能重叠。 因为物品时分批入库、出库，货架需要满足货物出库后在仓库中的最大容量，根据情况分别计算几类物品货架的数量。A类物品最大存货量为149，托盘量为：149625，取1个货架为5层，5列。B类物品最大存货量为516，托盘量为：516686，取2个货架为5层，9列。C类物品最大存货量为637，托盘量为：637880，取2个货架为5层，8列。D类物品最大存货量为100，托盘量为：210453，取2个货架为4层，

47、7列。F类物品最大存货量为97，取1个货架为10层，10列。（3）废品堆放区面积 因为物品在进库前会进行检查，不合格品直接进入废品堆放区，物品废品率统一为1%。A产品平均每月废品数量=废品率*平均每月进库量=1%*2889/3=9.63（个）B产品平均每月废品数量=废品率*平均每月进库量=1%*6400/3=21.33（个）C产品平均每月废品数量=废品率*平均每月进库量=1%*4111/3=13.7（个）D产品平均每月废品数量=废品率*平均每月进库量=1%*1250/3=4.16（个）E产品平均每月废品数量=废品率*平均每月进库量=1%*7600/3=25.33（个）F产品平均每月废品数量=废

48、品率*平均每月进库量=1%*750/3=2.5（个）退货暂存区面积=(A所需要的托盘数+B所需要的托盘数+C所需要的托盘数+ D所需要的托盘数)*托盘规格+E所需要面积+F所需要面积。=（9.6/6+13.7/6+25.3/8+4.2/4）*1200*1000+5 m2+1 m2 =15.71 m2 （4）办公、检验区面积办公区长（L）= 5 m办公区的宽(W)=拣选设备的长=2m办公区面积=LW=52=10 m2(5)通道设计该仓库中通道分为运输通道（主通道）、作业通道（副通道）。根据仓库整体布局可知货区布置形式为横列式，主通道为4米宽，副通道为3米宽，过道面积为160 m2（6）叉车选择及

49、数量计算根据已知条件，叉车只需满足D产品与E、F产品的搬运，最重的 D产品重量为5kg，因此我们选择承载能力1.63.0吨，作业通道宽度一般为2.32.8米，日工作时间8小时，一月22天，由于该仓库的机械化程度不高我们取叉车的倒搬系数为1.2。叉车一个月工作总量瓶颈为：(22*8*60*5)/ （20*1.2）=2200件货品叉车数量只需保证在最大货流量时满足，最大货流量：3000，叉车数量为：3000/2200=2出入库作业分别2辆，一共四辆。所以设备停放区面积为：10m2（7）包装区物品出库时进行简单包装处理，面积为10 m2 仓库总体面积：360.2+ 15.7+10+160+10+10

50、 =565.9 m2（四）、A公司新建仓库布局设计图布局设计是将设施设备、工作单元和通道走廊等资源合理地放置在一个有限的空间内的过程。本布局设计主要包括货物的摆放、人员设备的安排、走廊和工作区域的设计。由于需求量的增多，在仓库里也增加了一个大门方便出入库。另外以前完全靠人工在搬运小件物品时不能体现出缺点，但在搬运大件物品时则需要几个人来搬运，非常浪费人员，现在增加了小型叉车的使用，则设计了一个设备停放区。退货区主要是一些废纸箱和入库检验时不合格的报废零件等。整个仓库布局为T型布局，方便使用一个办公区检验，也方便控制和安全防范，而货区的摆放是垂直式的横向摆放，方便存取和查点，利于仓库采光。货物摆

51、放大致按照汽车零件和道路维护分别布置区域，一共有8个货架：2个4层机油摆放货架；1个10层大型配件货架；5个5层货架摆放汽车零件以及道路养护需要的手套等小类物品；道路维护方面的大类物品如扫帚、铁锹、锤子等堆放在指定的区域内。仓库现在有了2辆搬运叉车，人员设计需要6人。总共面积设计565.9 m2。图13 仓库平面布局图仓储出入库的流程依然按照一下流程，货物在上货架之前在办公、检验区进行检验以及分拣，最后出库时再在出库包装区进行简单核对和包装。货物入库搬运上货架收到提货要求提货进行简单包装，清点数量出库检验合格不合格废品堆放区图14流程图五、Flexsim模拟仿真Flexsim的建模操作比较简单

52、，只需要五个步骤：构建模型布局、定义对象流程、编辑对象参数、运行仿真模型。只要完全按照这四步操作，可以思路更加清晰，更快速的完成建模。（一）、构建模型布局1、建模条件假设（1）在进行仓储作业时可能发生一些故障，假设故障都能及时排除，是工作能顺利展开；（2）出库物品用吸收器吸收；（3）Flexsim建模视图上每2个网格代表一米。2、建模实体分析结合仓库布局图与仓储作业流程，对Flexsim仿真建模实体进行分析和统计，如表12。表12 实体统计模型元素系统元素备注Source发生器7个，分别产生部件和托盘Queue暂存区 5个，2个分别为E、F两类等待搬运物品区，1个是放置道路维护大件物品，1个放

53、置不合格品，1个为出库包装区Combiner合成器4个，分别为A、B、C、D类物品托盘处理Processor检验台6个，对入库产品进行检验Rack货架5个，摆放不同物品Transporter叉车2个，搬运物品Opertor人员6名，4名搬运物品，2名操作叉车Sink吸收器1个，吸收出库产品3、模型布局模型布局如图15所示。在每一个检验台前都有一个发生器，货物由发生器产生后，进入检验台上进行检验，检验合格后E、F产品进入暂存区，A、B、C、D产品进入合成器上进行托盘处理，再由叉车和搬运工搬运到指定货架上，不合格产品进入废品堆放区Queue10， Queue11用来放大型道路维护使用工具。Sour

54、ce4为托盘产生器。当货架到达一定量时，物品出库，进入出库包装区Queue28，用吸收器Sink3进行物品吸收。图15 A公司新建仓库布局图（二）、定义对象流程从左至右看图，6个发生器分别产生实体进入6个不同的检验台，经过检验不合格产品直接进入Queue10退货区，合格的产品进入合成器上进行托盘处理，再由搬运人员和叉车分别搬上货架，当货架存储的货物量达到一定的数量时则由人员和搬运叉车对其进行出库，搬运到Queue28进行出库包装处理，经过处理后直接出库，在模型中所遇到有非实体流，在人员和叉车的使用上使用了SW连线，其他均使用AQ连线。图16 对象流程图（三）、编辑对象参数1、物体发生器根据三个

55、月入库量统计，可以算出每类物品平均每月入库量分别为：963、2133、1370、417、2533、250。在仿真模型中，工作时间是8小时制，一个月工作22天。6类物品由于需求量不同,每个月分不同批次入库，A、F份两个批次入库，B、D份三次入库，C份四次入库，E属于常用物品，损耗比较大，份5个批次入库。60个仿真时间表示一个小时。以source5举例，参数设置如图17所示。在到达时间的下拉菜单中选择按计划到达，下边到达数量设置为3，勾选Repeat schedule/sequence,表示重复执行，最下边的列表框中输入如下参数，第一列用于表达到达间隔，Itemtype表示到达的部件类型，Quan

56、tity表示到达数量。另外为了区分实体，对6类物品进行颜色设置，在Triggers菜单栏的Oncreation里选中set color，设置颜色，其他物体发生器按算出的间隔时间进行相同设置。图17 source5参数设置图2、托盘发生器如图18所示，在FlowItem class中选择pallet代表托盘，用于产生所需托盘。托盘到达时间设定为按照exponential（0，4，1）的指数分布。图18 source4参数设置图3、检验台以Processor22为例，检验台的检验时间设置为1s。在出口传送中选择按端口百分比。99%的合格产品在检验台连接的第一个端口进入，另1%的不合格品会进入第二个

57、端口，即我们的废品堆放区。其他5个检验台同样设置。如图19图19 Processor22参数设置图4、合成器Combiner是用来对物品进行托盘处理的，处理时间为1s，以Combiner23为例，对物品A进行托盘处理，由计算得出6个物品为一托盘，将托盘目标数量设置为6，如图20。另外托盘要使用人员或叉车搬运上货架，则需要在Flow里进行设置，在Use Transport前打勾，如图。其他3个合成器同样设置。图20 Processor22参数设置图5、暂存区容量设置为：最大容量都为900，以Queue11为例，如图21。由于暂存区Queue11为物品存放区，所以在达到一定数量时，物品由吸收器吸收

58、出库，在Triggers栏OnEntry、OnExit中填写if语句，数量由每月入库量与出库量的最大差量计算，最后库存数量。 图22 Queue11参数设置图6、货架按物品不同指定货架，对每类物品的货架设置不同颜色，以D类物品货架Rack9为例。在General属性里进行颜色设置，货架有层数、列数限制，因为Rack9有叉车搬运，所以层数较高，为9列6层货架，另外对货架每层和每列的摆放顺序进行设置，如图。货架达到一定数量时，用吸收器吸收出库，同Queue11编写if语句同样。其他指定货架进行同样设置。图23 Rack9参数设置图7、叉车叉车速度为20，每次容量为15个。如图图24 Transpo

59、rter16参数设置图8、人员人员搬运速度为4。 图25 Operator14参数设置图9、吸收器吸收器用来表示物品出库。（四）、运行仿真模型运行时间为31680，因为使用的是3个月的数据，所以按三个月的运行时间进行仿真。出、入库运行通过货架存储量来调整模型。如图图26 仓库出、入库仿真运行图六、运行结果及最终方案两者运行31680后，导出报表，如表表13 运行参数表ObjectClassidleprocessingObjectClassidleprocessingOperator12Operator56.403257%0%Operator12Operator61.20668%0%Operat

60、or13Operator83.412512%0%Operator13Operator62.670484%0%Operator14Operator62.326365%0%Operator14Operator61.50311%0%Operator15Operator54.128547%0%Operator15Operator60.745958%0%Transporter16Transporter0.710169%0%Transporter16Transporter0.142567%0%Transporter17Transporter0.413276%0%Transporter17Transporter0.163776%0%Processor18Processor9.886364%4.766414%Processor18Processor70.728602%24.968434%Processor19Processor10.167298%1.098485%Processor19Processor36.001722%2.50947%Proc