综合管网施工组织设计

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1、XXX鑫旺再生资源有限公司综合管网工程施工组织设计编制： 审核： 批准： 2012年3月6日目 录一、工程概况及编制依据.1二、施工部署及现场组织机构.5三、主要分项工程施工方法.10四、保证工程质量的技术组织措施.36五、保证工期的技术组织措施.43六、确保工程安全、职业健康的措施.48- 65 一、工程概况及编制依据1、工程概况1.1、工程简介工程名称：内蒙古鑫旺再生资源有限公司综合管网工程。建设单位：内蒙古鑫旺再生资源有限公司设计单位：东北大学设计研究院有限公司1.2、工程内容 本工程管架基础持力层坐落在第层粉砂层，地基承载力特征值fak=140kp。如果基础开挖至设计基底标高达不到设计

2、要求，继续下挖至持力层，超挖深度小于1.0m时，地基处理采用C15毛石混凝土垫至设计标高；超挖深度大于1.0m时采用砂夹石垫层垫至设计标高。基础采用钢筋混凝土基础及地梁，上部结构为钢结构（钢柱，钢梁及钢支撑），管道支架为29层。1.3、工期要求：1.4、质量要求：合格。2、编制依据2.1 东北大学设计院设计的内蒙古鑫旺再生资源有限公司“综合管网第三标段”施工图。2.2本工程执行的国家现行标准、规范及行业和地方规范标准。建设工程项目管理规范 GB/T50326-2001建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 工程测量规范 GB50206-93硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB175

3、-1999建筑用卵石、碎石 GB/T14685-2001普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 JGJ53-92建筑用砂 GB/T14684-2001普通混凝土用砂质量标标准及检验方法 JGJ52-92普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2001砌筑砂浆配合比设计规程 JGJ98-2000混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002混凝土质量控制标准 GB50164-92混凝土强度检验评定标准 JGJ107-87建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/27-2001碳素结构钢 GB/T70

4、0-1998热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-1998高强度螺栓 GB/T3632-1995、GB/T3633-1995低合金焊条 GB/T5118-1995碳钢焊条 GB/T5117-1995焊丝焊剂GB/T14957-1994、GB/T14958-1994、GB/T8110-1995钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2002除锈前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T8923-1998 土工试验方法标准 GB/T50123-1999建筑工程文件归档整理规范 GB/T50328-2001建筑施工安全检查标准 JGJ59-99建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130

5、-2001建筑机械使用安全技术规范 JGJ166-2001建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91建设工程施工现场供电用电安全规范 GB50194-932.3中国有色金属工业第六冶金建设有限公司质量手册、程序文件、作业文件指导书和企业标准。二、施工部署及现场组织机构2.1、现场组织机构设置本工程为我公司重点工程，为了全面完成施工任务，实现建设目标。按一级项目经理部组建管理机构，依据GB/T19001-2000、GB/T24001、GB/T28001-2001管理体系标准和我公司编制的管理体系程序对工程进行全过程控制和管理，使工程质量在实施过程中处于受控状态，以确保各项施工管理目标的顺利实

6、现，项目部主要管理机构及分工如下： 2.1.1项目经理是本公司派驻施工现场全面、完整的履行施工合同的项目负责人，对外履行法人的一切义务，协调与业主及相关部门的关系；对内负责全面管理、协调等工作，就整个项目的施工质量、进度、安全、成本及其它对公司法人负全责。2.1.2项目总工程师项目工程师是本项目的技术核心，对项目经理负责，负责组织本项目施工技术工作并与设计院及其他有关单位进行图纸会审、施工组织设计的编制、质量计划的制定和实施，处理施工活动中出现的技术、质量问题，对整个项目的技术、质量负全责。2.1.3项目副经理项目副经理是本项目的生产负责人，项目副经理对项目经理负责，负责本工程施工活动中的生产

7、组织、物资供应、安全生产及文明施工等方面的工作实施及处理与生产相关的事务，对施工进度、安全生产、文明施工负全责。2.1.4工程技术部 主要职责为负责整个项目部的技术管理工作，工程技术部在项目经理领导下，以“质量为本，构筑精品,保护环境，关爱生命，全员参与，预防为主，服务社会，追求卓越”的方针为指导思想，开展质量活动，负责编制施工组织设计，冬、雨季施工措施、推广新技术、新工艺、新材料的实施。检查和指导本体系对各种管理制度的执行情况，参与工程过程检验与试验，以及最终检验与试验。并指导和监控配合检查和指导有关工程技术资料的编制、管理。对施工中出现的重大的技术环节提出相应的决策意见。负责现场工程技术准

8、备和管理，编制项目管理实施计划和施工方案。以及试验和测量等。2.1.5质量安全部 主要职责为负责整个项目部的质量、安全管理工作，贯彻执行国家和地方有关质量方面的法律法规及有关规定。组织和参与工程质量的检查和监控，全面推广工程质量管理体系，组织QC成果发布。制定创优计划，组织创优活动。对工程质量进行监督检查，发现工程出现不合格品时应及时责成有关责任部门进行处置，并追溯处置情况。负责对不合格品的控制，对本系统及有关部门进行监控，根据发现的工程质量问题及获得的质量问题信息，有权发出纠正和预防措施的要求以及质量隐患整改通知等。负责管理工程质量、施工安全、工程质量检查和监督及质量评定等。特殊工种的持证上

9、岗以及施工现场的文明施工等。2.1.6经营计划部负责合同评审与鉴定及合同履行，负责施工预算和材料计划的编制，负责工程计划和统计报表等经营管理工作。负责工程预算、结算工作。2.1.7财务部 保证工程所需资金的供应及对工程成本进行核算及分析，负责资金控制及合理利用，成本核算及财务管理工作。2.1.8物资设备部主要负责项目部的物质、设备工作。编制本部门物质设备管理的岗位责任制度。制定工程所需材料的采购计划以及原材料的检验计划。负责原材料的送样检验以及原材料的出厂合格证、复验合格证的收集和整理保存。负责对材料合格分承包方的评审和考核工作。负责对工程所需材料、周转料具的进场，以及机械设备的进场、维护、保

10、养。保管和防护工程材料，机械设备维修保养等。2.1.9综合办公室 负责行政、后勤、保卫等工作及施工现场文明、环境保护、职业健康等工作。施工管理、接待、联系、收发文件保管、行政福利、文物保护等。2.1.10作业队机构组织（见附图）本工程做为我公司的重点工程，公司对本工程实行“四足两优先”的政策，在作业队的建制上和人员配备上给予政策倾斜，集中公司的精兵强将，根据本工程的特点，把作业队按照岗位责任、分工负责，（依据本公司作业指导书QC/6Y）下设土建专业队，管道安装队、电气仪表安装队，钢结构制作安装队，专业吊装队等。一级项目经理部和各专业组配备有施工经验丰富的施工管理人员、技术人员和操作人员。2.2

11、工程目标2.2.1工期目标 90天2.2.2质量目标合格。2.2.3安全施工目标不发生负主要责任的人身死亡、群伤以及以上人身伤亡事故；不发生设备事故；不发生火灾事故；不发生重大环境污染事故；不发生重大垮塌事故；杜绝重大触电事故的发生；千人负伤率在2以内；严格按建筑施工安全检查标准JGJ59-2005进行施工现场管理，创安全达标工地。2.2.4文明施工目标项目部要严格按照JGJ59-2005建筑施工安全检查标准和内蒙古自治区有关建设工程文明施工管理规定，做好文明施工管理工作，达到文明工地标准。现场组织机构图项目经理总工程师（技术负责人）计 量质量检验工程技术部经营计划部质量安全部物资设备部财务室

12、综合办公室 管理体系监控试验室 钢结构制作队吊装作业队水电作业队管道作业队土建作业队土建施工作业队钢筋班机械班木工班综合班混凝土班钢结构作业队防腐班机械班铆工班综合班电焊班吊装作业队起重班机械班铆工班综合班电焊班 水电作业队电气班机械班管道班综合班电焊班三、主要分项工程施工方法3.1施工测量3.1.1作业依据工程测量规范（GB50026-93） 项目施工测量管理制度3.1.2技术组织措施（1）成立以项目技术负责人为组长的测量管理小组，负责施工过程中的测量放线管理工作。（2）有项目技术负责人组织，会同项目测量工程师等有关人员，制定具体可行的“项目测量管理制度”，明确有关测量仪器的管理、检验、使用

13、规定及有关人员的职责。（3）测量仪器必须经法定检测单位校正检验合格后投入使用，确保测量仪器在规定的校正检验期内使用。（4）测量定位前，组织测量放线班组与业主进行标高和定位线的交接、踏勘和熟悉图纸，确定测量定位方案。并由项目技术负责人组织，由项目测量工程师进行详细的技术交底。3.1.3总平面控制及空程控制（1）轴线控制（平面定位）按建设单位给定的轴线和高程控制点，经监理工程师确认后测设主控轴线。以主控轴线和高程控制点为基线和基点测设其他轴线控制点和高程控制点。控制点采用深埋式控制桩，控制桩顶部设钢板刻线标识。测量采用全站仪、DJ6-X3型经纬仪，控制基点和轴线控制点的测设精度要求见下表。控制基点

14、经复核确认无误后报监理单位、建设单位及规划部门复测验线，办好验线手续后将控制点刻划在控制桩顶部的预埋钢板上。控制基点和轴线控制点测设精度（m）控制基点的定位误差0.010轴线控制点的定位误差0.005控制桩采用2002001500砼桩，控制桩顶埋置1001004钢板，刻划十字线.（2）高程控制高程控制点依据建设单位提供的水准点引用测量，对各高程控制点要进行闭合复测，使这些高程控制点达到二等水准测量精度，报请建设、监理单位复核后，埋设高程控制桩。（3）标高控制0.000以下部分的标高用DJ6-X3水准仪通过高程控制点控制。（4）垂直度控制钢柱：用两台经纬仪从两个方向进行垂直度控制。3.2土方工程

15、3.2.1基坑开挖本工程基坑土方采用2台W-1001型反铲挖掘机（斗容1m3）挖土，6台8t自卸汽车配合运土,开挖采用依次独立开挖。基槽一次开挖至设计基地标高200mm处后，人工清底修边，基坑开挖按1：0.33放坡。如遇异常情况（软土、墓穴等）要做好记录，保护好现场，报请监理、建设单位采取相应的措施。基坑深度超过5米的，必须编制深基坑专项开挖方案，报公司工程管理部论证审查。3.2.2土方回填3.2.2.1基础土方回填采用基础挖出的土方就地回填，大面积回填采用蛙式打夯机分层夯实。夯填时，每层填土虚铺厚度不大于250mm，夯击遍数按压实系数由试验确定，夯打要按一定方向，一夯压半夯，夯夯相接，行行相

16、连，两遍纵横交叉、分层夯打。每层回填土密实度检验合格点达到90以上方可回填上层。回填土中不得含有草根、树叶、杂物等垃圾。边角部位用冲击夯配合夯实，基础四周回填土采用人工夯填。用挖机送 土，人工平整。回填前，应将基础模板、支撑及坑内垃圾等清理完毕。基坑内应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。3.2.2.3余土外运基础回填完毕，将余下的土方及时外运。3.2.2.4质量控制与检验回填土不得掺用杂填土，耕植土及有机物含量大于5%的土，素土回填时要均匀回填，分层夯实，压实系数C0.95。基坑填土，每层按100500m2取一组环刀试样，取样部 位在每层压实后的下半部。3.3钢筋工程钢筋在现场钢筋加工工场集

17、中加工，运至操作面后绑扎。3.3.1技术准备组织技术人员学习图纸，明白设计意图，研究相关的规范图集要求，编制材料需用计划，及时采购所需材料进场。3.3.2材料准备钢筋进场后，材料人员核对钢筋数量、规格、型号，以及外观质量合格，证物相符。然后向监理（建设）单位报验，进行见证取样复检，合格后方可使用。对轻微锈蚀的钢筋应进行除锈，锈蚀严重的钢筋严禁使用。钢筋须分类堆放，并架空离地或采取其他防锈措施。3.3.3工艺流程材料进场检验钢筋下料钢筋加工检验合格后绑扎。3.3.4钢筋制作HPB235级钢筋末端应作180弯钩，其弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB

18、335钢筋作90的弯折时，弯折处的弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍，弯钩的弯后平直长度应符合设计要求。箍筋的末端应作135弯钩，弯钩的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，且不应小于主筋的直径，平直长度不应小于钢筋直径的10倍。钢筋的调直用冷拉方法，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%。3.3.5钢筋绑扎安装钢筋绑扎安装：应符合砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002），抗震构造要求。钢筋焊接安装：现浇柱主筋采用电渣压力焊接头；现浇梁主筋采用闪光对焊和搭接混合接头。焊接质量应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）。3.3.5.1 基础底板钢筋安装基础底板配筋双层双向网格状配筋，采用绑

19、扎成型，钢筋的每个交叉点均应绑扎牢靠。保证底板钢筋质量，采取如下保证措施：（1）底板钢筋绑扎前，核测垫层的标高和平整度，垫层标高误差不超过10mm，应是负不宜正，二是根据钢筋的几何尺寸及间距在垫层上放线。（2）制作合格的砂浆垫块，使砂浆垫块的厚度误差不超过2mm，垫块的间距纵横向不大于1m。（3）对一般钢筋的连接采用搭接绑扎或焊接，绑扎接头的搭接长度应符合规范的规定。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面占受力钢筋总截面面积的百分比：受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。3.3.5.2短柱的钢筋安装短柱钢筋安装，在基

20、础垫层上弹出定位轴线，按照设计图纸要求绑扎。3.3.5.3地梁钢筋安装地梁钢筋的接头应设在钢筋受力最小处，且不应处在箍筋加密区，设置在同一构件内的接头应错开，在同一区段内（35d且不小于500），在受拉区纵向钢筋的接头面积占钢筋总面积的百分率不应大于50% 。箍筋的间距应均匀，与主筋垂直放置，箍筋的开口处应朝向梁的受压区，且相互错开，箍筋与主筋的每一个交叉点均应绑扎牢固。3.3.5.5钢筋加工、安装允许偏差见表-1，-2，-3 钢筋加工后的允许偏差（-1）序号偏差名称偏差（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差102箍筋全长净尺寸的偏差53钢筋弯起点位置的偏差204钢筋转角的偏差3钢筋安装的允许偏差

21、（-2）序号偏差名称偏 差（mm）1钢筋长度方向的偏差0.5净保护层厚度2同一排受力钢筋间距的局部偏差（1）柱及梁（2）板、墙0.5钢筋直径0.1间距3同一排中分布钢筋间距的偏差0.1间距4双排钢筋，其他与排间距的局部偏差0.1间距5梁与柱钢筋间距的偏差0.1箍筋间距6保护层厚度的局部偏差0.25净保护层厚受力钢筋的砼保护层厚度（-3 ）序号钢筋砼结构类型保护层厚度（mm）1墙和板厚度100mm及小于100mm墙和板厚度大于10mm 10152梁和柱253基础有垫层基础无垫层35704砼的板和墙155箍筋和横向钢筋156分布钢筋(板和墙)103.4模板工程3.4.1基础模板 独立基础采用木模板

22、配合方木，采用483.5钢脚手架加固。砼独立基础支模方法见下图。 3.4.2短柱模板安装矩形柱模板采用10mm厚竹胶板，外背5080木方，483.5钢管加固。柱模安装时先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，固定小方盘面，在小方盘面调整标高，立柱头板，小方盘一侧要留清扫口。通排柱模板，先装两端柱模，校正固定，拉通长线校正。沿柱高每1-2m留一施工口，待浇至该位置时封口。柱模加钢管柱箍，沿柱高每50-100cm一道。矩形柱支模见下图。3.4.3现浇梁采用10mm厚竹胶板，5080木方，钢管扣件脚手架及支撑体系。3.4.4模板安装的允许偏差（单位：mm）现浇结构模板安装允许偏差表序号偏差名称允许偏差1

23、两邻两板表面高低差刨光模板不刨光模板132平面模板表面最大局部不平（用2m直尺）刨光模板不刨光模板583全高竖向偏差基础柱或墙1584横向面内部尺寸对设计尺寸的偏差+45轴线对设计位置的位移独立基础其它基础柱梁5108106有装配式构件支撑面标高的偏差+2,-57楼层标高103.5普通混凝土工程混凝土采用本公司搅拌站集中搅拌供应。混凝土水平运输用混凝土输送车。基础采用自卸和泵车浇筑两种方式。振动棒和平板振动器振捣密实。3.5.1材料要求0.00以下混凝土最大水灰比0.55，最大氯离子含量0.2%，最大碱含量3.0Kg/m3。（1）、水泥：甲供42.5级普通硅酸盐水泥。水泥进场前必须有出厂合格证

24、且复检合格。（2）、砂：中砂，含泥量不大于3。中砂应复试合格（3）、石：5-40mm碎石，含泥量不大于1，针片状颗粒含量不大于15。碎石应复试合格。（4）搅拌水为饮用水。3.5.2混凝土拌制混凝土应严格按配合比准确计量。泵送砼施工，严格控制砂率3845%，水灰比宜为0.4-0.6。混凝土搅拌最短时间（S）混凝土坍落度30（m m）搅拌机类型强制式搅拌机容积（L）小于250250-500大于5006090120大于30强制式6060903.5.3混凝土的运输混凝土水平运输用混凝土输送车。基础采用自卸和泵车浇筑两种方式。运输到浇筑地点不应出现离析，否则应重新搅拌。3.5.3混凝土浇筑混凝土浇筑前钢

25、筋、模板应验收合格。（1）基础混凝土应对称浇筑，防止模板偏移，分层浇筑厚度不大于400。（2）柱的混凝土浇筑应分层，分层厚度不大于500，混凝土的下落高度不应大于2米，否则应使用溜槽或串桶。（3）梁砼浇筑梁混凝土的浇筑宜顺次梁方向浇筑。梁混凝土浇筑时，倾倒砼的方向应与浇筑方向相反。在梁柱接头或主次梁交叉处等钢筋较密集部位浇筑混凝土时，改用同标号细石砼。同时，采用片式振动器振捣密实，板砼浇筑完后采用木抹子提浆搓平。3.5.4混凝土振捣基础、柱、的混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣上部混凝土应插入下一层混凝土5，以消除上下层混凝土的分层；梁的混凝土振捣采用插入式振动棒；振动棒应快插慢拔，布点要均匀，

26、不得漏振，混凝土的振动时间以混凝土表面出现混凝土浆，并不再下沉，不出现气泡为准；基础垫层的混凝土振捣采用平板振动器；在混凝土的振捣中振动器不得直接振动钢筋及模板。3.5.5混凝土养护常温下砼浇筑完12小时后开始养护，现浇构件成型后采用塑料布覆盖浇水养护，养护时间不少于天。3.5.6混凝土的质量控制与检查（1）进厂的混凝土按产品标识和可追溯性控制程序标识，标明日期、数量、使用部位，并有标识记录。（2）检验试验按照产品监视和测量管理程序制作试块、养生，每一个工作班且不超过100盘做一组试块。对28d强度进行分析汇总评定，均有记录及评定结果。（4）质量要求混凝土不得出现漏筋、孔洞夹渣等质量缺陷。现浇

27、结构尺寸允许偏差：（）轴线位置 独立基础 10柱 梁 8垂直度 层高5米 8层高5米 10标高层 高 10全 高 30截面尺寸 +8、5预埋设施中心线位置（预埋件） 10（预埋螺栓预埋管） 5表面平整度 8预留洞中心线位置 153.6脚手架工程本工程采用双排外脚手架；内操作架采用工具脚手架。3.6.1总要求（1）、脚手架，所用的钢管、扣件的质量必须符合安全规范要求。钢管不得有明显变形、裂纹和严重锈蚀等缺陷；连接扣件不得有裂纹、严重锈蚀、螺丝滑丝、扣接不紧等缺陷；脚手板采用竹串片脚手板，其竹片宽度不得小于60mm，绑扎必须紧密、牢固。（2）脚手架搭设完毕，必须经过安全技术检查验收合格之后，方准投

28、入使用。在使用期间，经常检查架体的稳定性，确保使用安全。3.6.2搭设要求（1）立杆距墙1.5m，立杆纵距1.5m，大横杆步距1.8m，小横竿间距不大于1m,杆件接头错开。（2）脚手架底部夯实，绑扫地杆。（3）为加强脚手架的稳定性，在脚手架的转角、端头、及纵向每隔15m设剪刀撑，剪刀撑连接5根立杆，钢管与地面呈60度夹角。（4）为防止脚手架外倾，与结构采用刚性拉接，拉接点间距按“垂四平六”的原则设置。（5）脚手架操作层立面挂垂直、水平安全网，两平网搭接和网上下口必须绑扎牢固。（6）本工程采用竹跳板做操作层，铺板要严密牢固，严禁探头板。（7）操作层绑设护身栏、档脚板。3.7钢结构制作工程3.7.

29、1材料要求（1）所用钢材材料均应符合GB/T7001998碳素结构钢中规定的Q235钢和（GB/T15911994）中低合金高强度结构钢中规定的Q345钢的质量标准。所用热轧H型钢尚应符合热轧热轧H型钢和部分T型钢GB/T112631998的规定。（2）焊条应符合低合金钢焊条GB/T51181995和碳钢焊条GB/T51171995中有关规定，并与主体金属强度相适应。（3）高强度螺栓其性能应符合（GB/T1231）等标准的规定，普通螺栓采用C级4.6S，应符合（GB/T5780）的规定，其机械性能应符合（GB/T3089.1）的规定，螺栓孔为二类孔。（4）所有材料均应有产品质量证明书，对主要受

30、力部位原材按规定进行复验。钢材表面无明显凹面和损伤。钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于钢材厚度负偏差值一半。钢材断口处不允许有分层，缺棱小于1mm。（6）连接材料、焊条药皮脱落或焊芯生锈的焊条不行使用。（7）涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。3.7.2技术要求钢柱钢梁采用自动埋弧焊，根据母材厚度采用单面坡口或双面坡口焊接。构件尽量采用整板，必须拼装时，拼接接头应放在受力较小的三分之一梁跨处，拼接焊缝采用加引弧板的对接焊缝。梁翼缘板、腹板的对接焊缝应错开200mm以上。（1）焊工需经岗前培训，实际操作考试合格，并持有岗位合格证。（2）焊缝表面严禁有

31、裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅物、咬肉等缺陷，直径小于或等于1mm的气孔在1m长度内不行超过5个。咬边深度不超过0.5mm，累计总长不超过焊缝长度的20%。所有需要三面围焊的角钢，端头焊缝高度与角钢肢尖相同，长度为满焊。焊缝尺寸的允许偏差项目，见表：项 目允许偏差角焊缝焊缝高（mm）hf60+1.5hf60+3.0焊缝宽（mm）hf60+1.5hf60+3.0（3）设有水平支撑部位的钢梁，根据抗震要求，支座处增设加劲板，水平支撑角端端部与连接板为三面围焊。3.7.3工艺流程小装配（小拼）零件加工加工准备及下料成品检验总装配（总拼）3.7.3.1加工准备及下料（1）加工平台制

32、作跨度大的钢桁架分两个半榀制作，钢桁架也按半榀屋架大样制作。上下弦用角钢，用水平仪抄平垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘宽出80MM，便于设置定位桩。（2）放样、号料和切割、按照施工图1:1比例在平台上用墨线弹出各弦杆，腹杆和节点线及型钢边缘线，放样和下料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续，并设置定位桩。、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，须复查一遍主要尺寸，若有差错及时改正。、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量要求见下表：加工余量表项次加工方法加工余量（mm）1气

33、割后刨边或端铣加工452剪切后刨边或端铣加工34焊接收缩余量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高1000mm，且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3断面高1000mm，且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.5断面高1000mm的各种材料四条缝焊缝每米共收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.5格构式结构屋架、托架、支架等轻型桁架接头焊缝每个接口为1.0，搭接贴角焊缝每米0.5实腹

34、柱及重型桁架搭接贴角焊缝每米0.25气割余量表项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）11012210202.5320403440以上4、放样时，依设计图纸要求起拱80MM，起拱后，所有坚向杆件仍然垂直于水平线而不垂直于下弦。所有样线都用样冲作出永久性标识。根据放样和依图纸尺寸作出各零件的样板（样杆）。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板和样杆上注明零件的编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。放样和样板、样杆的允许偏差应符合下表规定：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对高线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度200、平直和矫正:对变形超过验收规范允许值的钢材

35、，在划线下料之前须预以矫正。1）、钢架所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过900。2）、钢架等所用的钢板采用滚圆机矫正。对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。3）、其他构件的钢材采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。4）、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表规定。项 目允许偏差（mm）图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高l/1000且不大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于900槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100

36、且不大于2.0、号料的允许偏差应符合下表规定。项 目允许余量（mm）零件外形尺寸610孔 距60.5、型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割下料。1）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2）气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表规定。项目允许偏差（mm）零件宽度、长度63.0切割面平面0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度63.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.7.3.2零件加工(制孔)（1）制孔方法：钢屋架、支撑等安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺

37、栓孔，采用钻模钻孔。（2）构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。（3）制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5mm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项目允许偏差（mm）直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差项目允许偏差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔距离61.061.5-相邻两组的端孔距离61.562.062.563.03.7.3.3构件组装（1）组装原则：、组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严

38、禁不按顺序组装和强力组对。、钢架等构件组装式 ，需预放焊接收缩余量及齐头加工的余量。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、矫正后进行。胎具及装好的首件须经过严格检查，方可大批进行装配工作。、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。、顶紧接触面应有75%的面积紧贴，有0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于 0.8mm。（2）钢屋架组装：、钢屋架拼装分两次进行，即先由零部件拼装成半榀，运到吊装地再拼装成整体。、钢架

39、第一次拼装在加工平台上完成，在平台上放实样时应按公差上限预放焊接收缩余量，并要按设计值放出起拱线。、钢屋架组装采取高强螺栓连接、其它构件拼装：支撑等构件拼装均采用装配复制法。3.7.3.4钢架拼装 钢架拼装：本工程钢架在吊装点采用立拼法拼装。、拼装支点枕木墩高60mm左右，支墩下土层应平整夯实，支墩上表面整平（以水准仪配合测平）。拼装时，用10310cm长方木或杉木杆连接上弦与柱子绑扎固定，并使两斗榀屋架块体的上下弦接点基本合缝，以便架校核时调整。、拼装时，先用水准仪检查支座是否垫平、垫实，再对每榀屋架的块体拼装合缝，校核调整，合缝时将倒链和钢丝绳分别挂在屋架上下弦的节点上，慢慢拉，使拼装节点

40、渐渐合缝，直到屋架的几何尺寸及起拱值达到设计要求。、随着钢桁架起拱值的确定，将拼接节点附近的B、 C两个支墩用钢板块或钢楔块垫实、垫牢。3.7.4构件焊接3.7.4.1焊接质量要求焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。焊接质量等级及缺陷分别应符合钢结构工程施工及验收规范GB502052001表 4.7.20的规定。（1）、钢架所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊。（2）、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。（3）、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接

41、长度宜大于40mm，距离宜为500600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高10%15%，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm，左右进行定位焊。定位焊焊接后应接着进行式焊接，避免停顿和过夜。（4）、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，（5）、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm ,角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。 （6）、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。（7）、

42、手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步焊接法，从焊接部位的中间向两头施焊或从中间向两面三刀头退焊。 （8）、型钢对接连接：型钢的接长连接头的位置应考虑：、钢架等桁架式构件，接头宜设在受力不大的节间内。、在受压部位的杆件，可用直焊缝，对受拉部位和受拉杆件，采用斜切接囗，一般为458斜面接口。（9）、焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，查清原因，订出修补工艺后方可处理。（10）、钢架等构件焊缝温度冷却至环境温度可进行焊缝探伤检验。3.7.4.2焊接顺序、焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧。、焊接上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧。、焊接腹杆填板焊缝及其它部位焊缝。、钢桁架

43、焊完一侧面后，翻转1808，焊接另一面焊缝。3.7.4.3成品构件的矫正 钢桁架等构件局部矫正用千斤顶及大板手。3.8钢结构涂装、编号所有构件在制作检验合格后，对其表面进行除锈和涂装（涂环氧富锌底漆一遍环氧云铁中间漆一遍氯化橡胶面漆两遍，漆膜总厚度不小于150m，采用漆膜厚度仪进行检测，表面质量用10倍放大镜观察。一遍面漆吊装调整完毕后涂刷）。钢屋架除锈采取抛丸或喷砂除锈，质量等级达到设计要求的Sa2，轧制氧化皮、锈和附近着残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。（1）涂装要均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。（2）钢架、支撑等构件的除锈等级应有低于ST

44、3，涂装应采用与除锈方法相匹配的防锈漆和面漆。（3）钢架等构件表面安装连接的接触面和焊缝两侧50mm范围内均涂防锈漆二遍。（4）采用机械喷涂，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加，为保证防腐质量，构件在工厂前完成防腐处理。（5）涂装的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求；当产品说明书无此要求时，环境温度宜控制在5380C之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。（6）涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污。（7）构件标识方法:连接板结合面要求打钢印标识。柱梁标识以构件 所在轴线和跨间编号进行组合编号标识；产品检验状态标识按程序

45、文件规定标识。3.9钢结构的运输（1）钢结构件应根据钢结构安装顺序分单元运输。（2）钢结构运输时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。装车时构件层间用草编隔离，封车用5T倒链紧固，运输过程中要经常查看货运情况。3.10结构吊装工程为确保构件吊装的顺利进行，并符合质量、工期和经济效益，按照己选定的吊装方案，充分做好构件吊装前的各项技术及施工准备，是确保构吊装工作顺利进行的重要环节。3.10.1吊装程序柱柱间支撑 钢梁钢桁架节间支撑。3.10.2柱吊装（1）柱起吊选用QY-50全液压汽车起重机，该起重机在6m作业

46、幅度、起吊高度为16.5m时，起重量为23t，满足柱吊装要求。（2）柱吊装前，先进行杯底找平。吊装时，柱身弹控制线。（3）柱校正时，采用两台经纬仪在两个互相垂直的方向配合，其长向观测点与轴线的夹角应小于15，柱校正好后打紧大头钢楔，立即清理干净用水湿润杯口，随即进行杯口灌浆，第一次灌至楔子底部，灌浆后立即进行柱复测，如发现柱位移，应立即进行二次校正，待灌浆砼强度达到设计值25%后，拔出楔子进行二次灌浆。（4）柱间支撑安装：柱间支撑安装采用地面拼装组对之后，待预制柱第二次灌浆后整体安装，以减少高空做业。（5）柱安装轴线允许误差：1/2000、且不大于3mm,垂直度允许误差：10mm。3.11管道

47、安装3.11.1 通用部分（1）施工准备、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计文件交底；编制管道工程施工技术方案，并进行技术交底；施工方案或技术措施已批准；、弄清工程内容、工程量、工作量；、组织焊接工艺试验与评定；准备施工机具及工程设施；组织施工队伍，培训人员（含焊工）；、合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路，接通水电及安装设置所需的大型临时设施；、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其他材料已有相当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；、施工机械按计划进场，并能保证正常运转；、施工人员必要的配训和技术交底，并可随时按计划调剂。、设备安装进度已能满足管道安装要求；、与管道有

48、关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。（2）管道加工、管道切割管道采用机械、火焰切割。管道切口质量应符合下列要求：1）切口表面平整、无裂纹、种皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。2）切口断面倾斜偏差不得大于管子外径1%，且不得超过3。管子、管件坡口坡口采用V型坡口，具体尺寸要求如下表所示：项次厚度T（）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注3939V型坡口a间隙c（）钝边p（）坡口角度a（C）399260202657592603035565管道坡口可用机械加工，坡口表面无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凹凸不平处打磨平整。、弯管制作1）、弯管制作一般由冷弯和

49、热弯两种工艺，碳钢可冷弯或热弯。钢管冷弯一般采用机械法，当管子公称直径大于25时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25，可用手动弯管器弯制。2）、碳素钢、热弯一般采用中频加热法弯制。3）、弯管的最小弯曲半径应符合下表规定弯管的最小弯曲半径管道设计压力弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5DWD冷弯4.0DW压弯1.0DW热推弯1.5DW焊弯DN250、1.0DNDN250、0.75DN10冷、热弯压制5.0DN、1.5DN注：DW为外径； DN为公称直径。4）、弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100且不小于其公称直径。

50、5）、弯制有纵向焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于45轴线附近。6）、弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称直径的1.3倍。7）、在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。8）、弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算，并据此号料： L=3.14Ar/180=0.0174532*R*a式中：L弯管弧长 R弯曲半径 a弯曲角度9）、管子弯制后的质量应符合下列要求：a、外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；b、壁厚减薄（弯管前壁厚-弯管后壁厚）/弯管前壁厚100%,高压管不得超过10%，中低压管不得超过15%，且不小于设计计算壁厚；c、椭圆率/

51、最大外径100%，不得超过中低压管8%；d、用样板或样杆检查弯曲角度的偏差值应符合下表的要求。弯曲角度的偏差值管道级别或类别弯制方法偏差值（）每米偏差最大偏差其它管道机械弯制310人工弯制315e、各种弯管内侧的波浪度应符合GB275-82的要求。、异径管加工1）、异径管加工主要尺寸偏差公称直径257080100125200250400外径偏差不大于公称壁厚的12.5%长度偏差1.51.52.52.5端面垂直偏差111.51.52)、焊接异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%且不大于5，压制异径管加工主要尺寸偏差应符合上表要求。（3） 管道的焊接、焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质

52、量要符合现行国家标准的规定。、焊条、焊丝等焊接材料使用前要按出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。、焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，已评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。、施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。、焊口焊接前要对其内外表面20范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。、在雨、雪和刮风条件下施焊时，焊接部位要采取相应的保护措施，防止雨、雪、风对焊接质量造成影响。、冬季施焊，管材碳含量0.2%，环境温度低于-20C时，含碳量0.2%，环境温度低于-10C时，均要进行预热处理，预

53、热温度要求遵守有关规范的规定。、直管段上两焊缝间距：DN150时，不小于150；DN150时，不小于管子外径。、环向焊缝距支、吊架经距离不小于50。、焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2，咬边深度不大于0.5，表面加强不大于2，凹陷不大于0.55。（4） 管道支、吊架制作、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。、管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。、放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工余量。、钢板、型钢不宜使用氧气乙炔焰切割，一般宜机械切断，切断后应清除毛刺。机械裁切切口质量应符合下列要求：剪切线与

54、号料线偏差不大于2；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1；型钢端面剪切斜度不大于2。、采用手工，半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：手工切割的切割线偏差不大于2，半自动切割不大于1.5。切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2。、支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧气乙炔割孔，孔的加工偏差不大超过其自有公差。、管道支、吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。、支架底板的工作面应平整光洁。、滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰伤。、支吊架焊接按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3。管道支、吊架

55、焊接应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予处理。管道支、吊架的角焊缝应焊缝饱满，过度圆滑，焊角高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须矫正。（5）管道试验和管道吹扫、管道试验水压试验1）水压试验用介质:清洁水作介质；2）系统注水：应打开管道高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。3）试验步骤：（a）升压速度不大于250KPa/min;（b）升压至试验压力的50%时停压检查；（c）如无异常现象，以每次计压25%缓升至试验压力，停压10min;（d）降压至试验压力停压30min检查系统的严密性，以不降压、无渗漏、目视无变形。4）试验压力设计有要求时，按设计要求进行。设计无要求时，按下表执行：管道类别工作压力强度试验压力严密性试验压力地上管道1.5PP地下管道钢管1.5P且不小于0.4不大于系统内阀门的单体试验压力铸铁管0.52PP0.5P+1.5、管道吹扫热工管道，采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S，空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂有白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。给水管道采用水吹洗，当出水口质与进水口水质一致时为合