纺织班服装生产工艺课件

《纺织班服装生产工艺课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《纺织班服装生产工艺课件（23页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、第一章 服装厂概述 第一节. 服装厂分类及生产流程一. 服装厂的分类 1.按产品品种不同可分为: 衬衫厂、 西服厂、 时装厂、 童装厂、内衣厂、运动服厂、羽绒服厂、戏剧服装厂、功能服装厂 2按加工方式不同分品牌生产：工厂有自己的品牌，集设计、生产、销售于一体。接单加工：又可分来料加工和包工包料。 3.按规模大小不同可分为: 大型服装厂: 职工人数在800人以上; 中型服装厂: 职工人数在300-800人;小型服装厂: 职工人数在300人以下。二. 服装厂的特点1. 投资少、见效快,投资回收期短。 2.占地面积少 3.劳动力密集 4.耗能少,无污染 5.培训容易三. 服装生产流程简介 1.服装设

2、计 2.纸样设计 1)标准纸样 2)纸样放码 3生产准备1） 材料准备 (2)样品试制 4.裁剪工艺1)分床分码（裁床计划） 指的是对订单进行计算,求出每张唛架的件数及尺码，确定铺布的床数以及每床各颜色的拉布层数。即：分码指的是确定唛架的内容和个数；分床指的是每个唛架需裁的床次以及每床的铺布层数。 2)唛架制作（排料） 按照分床分码，将所需尺码的纸样按照要求，以最省布的形式排列在唛架纸上。 3)铺布 根据唛架的尺寸进行放置布料的工序。铺布的层数依分床分码而定。 4)割布 用裁刀或切布机将布料按照唛架的线条进行切割。5)验片、打号 查验裁片，并按照铺布顺序在每个裁片上打出编号。 6）工票与捆扎

3、用印有件数、床号、款号等资料的工票将裁片进行捆扎,捆扎的依据为车缝的分科。 5.缝制工艺 缝制是整个服装加工过程中技术性较强，也较为重要的成衣加工工序。如何将裁好的衣片缝制成服装并合理地组织缝制工序十分重要。 6.整烫工艺1） 熨烫 是将半成品或成品熨烫成方便车缝或外形美观的效果。一般可分为生产中熨烫(中间烫)和成品熨烫(成品烫)两种。2） 整理 服装完成后作线头及污迹清理等。 7.成衣品质控制 成衣品质控制是使产品质量在整个加工过程中得到保证的一项十分必要的措施，是研究产品在加工过程中产生和可能产生的质量问题，并且制订必要的质量检验标准和法规。8包装将成品按照装箱要求进行包装和装箱,一般分为

4、盒装和挂装两种。综上所述，服装生产流程可简单地用图11所示。 第二节 服装厂结构及各部门工作内容一服装厂的结构 服装厂由两大类的活动组成,即生产和管理及服务。生产: 与成衣制造有直接关系的活动。 有：仓库、裁床、车间、烫部、包装、洗水管理及服务: 主要任务提供所有制造需要的物件及服务,以便生产程序能畅通无阻。 有：市场部（营业部）、供应（采购）部、会计部、人事部（行政部、人 力资源部）、质管部（ QC或QA）、计划部（生产控制部）、原动部二.服装厂各部门工作内容原料仓库: 接受并安全储存所有已运到而未投入生产的物料和布料。 裁剪车间: 把布料按照订单要求裁成衣片,并进行执扎。 缝纫车间: 把裁

5、好的衣片缝制成服装。 质管部: 主要工作为监控并检查各工序的产品质量,以确保所有产品完全合乎标准。 熨烫车间: 主要负责整烫已制成的服装。 包装部: 主要负责把已制成的服装按照客户要求包装好。 成品仓库: 主要负责储存成品服装,并根据制造单配合出货。 计划部: 主要负责生产计划的编制、调整以及生产进度的控制实工作。 营业部: 主要负责产品的销售或接单、跟单工作。 供应部: 主要负责全厂的原辅材料、设备仪器及附件的供应工作。 原动部: 主要负责全厂的设备仪器的安装和维修工作。 财务部: 主要负责全厂的财务管理工作。人事部: 主要负责全厂的人事档案、招聘、培训及后勤工作。三服装厂技术管理的内容 1

6、生产工艺管理 1）样品试制 2）主辅料的性能测试 3）出纸样和排唛 4）制定工艺技术标准 5）对车间进行技术指导 6）技术档案的管理 2产品质量管理1）制定产品质量检查和管理制度2）对主辅料、半成品、成品进行检验，并对各部门质量指标完成情况进行考核。3）对产生疵品的原因、责任进行判断、分析，找出改进的措施并组织实施。 3生产计划管理 1）制定企业经营计划和生产计划 2）对生产进行调度 4设备管理 1）编制设备年度、季度、大、中、维修计划 2）制定设备采购、保管和领用规定 3）制定设备使用及保养规定四服装工业发展趋势1情报网系统的建立 2服装 CAD的应用 3全自动化裁剪 4柔性生产系统（FMS

7、） 5自动化操作 6整烫手段提高和自动化7服装 CIMS的兴起生产管理系统营销系统 控制中心库存管理系统服装CAD系统 财务管理系统订单管理系统 图l2服装计算机集成制造系统（CIMS） 第二章 生产计划及控制 第一节 生产计划一 生产计划及控制的工作内容订单确定 检查仓库存货与营业部澄清有关订单事宜生产编排总表物料订购决定外发数量人力需求生产排期表招聘及培训制造通知外发管制制造实际生产不达标的原因生产日报总表生产日报表采用改进方法订单进度管制表生产月报表二服装生产能力分析1能力工时数 = 作业人员数日工作时间 （用工时数表示生产能力的一种方法）2负荷工时数 = 计划生产数量单件标准时间 （用

8、工时数表示生产负荷的一种方法）3余力工时数 = 能力工时数负荷工时数 举例：某厂实际作业人员有56名，每天工作时间为8小时，A款产品生产数量为5000件，其中裁剪部计划日产量3300件，缝制计划日产量1300件，整烫计划日产量1300件，裁剪标准时间82秒/件，缝制标准时间885秒/件，整烫标准时间115秒/件。那么有： 能力工时数=（86060）56 = 1612800秒 负荷工时数=2706001159500149500=1570600秒 其中： 裁剪负荷工时数 = 330082 = 270600秒 缝制负荷工时数 = 1300885 = 1150500秒 整烫负荷工时数 = 130011

9、5 =149500秒 余力工时数=16128001570600=42200秒 各部门人员需求计算如下： 裁剪所需人员数=270600（86060）9.410名 缝制所需人员数=1150500（86060）39.940名 整烫所需人员数=149500（86060）5.26名 三生产计划的制定1. 计划制定的依据 1）有自己的品牌：生产计划制定的依据是通过销售部进行的市场预测2）采用接单订货的生产方式：生产计划制定的依据是根据订单来安排3） 既有自己的品牌,也有接单订货：生产计划的制定则二者兼顾。服装厂一般多采用趋势预测法，主要是根据以往的数据来预测未来某个时期的销量。举例： 04年 05年 06

10、年 07年 （万件） 一月 396 534 685 796 二月 288 332 555 611 三月 317 413 350 530 四月 34 438 537 563 五月 418 518 641 693 六月 446 570 628 748 七月 431 595 723 828 八月 488 639 700 813 九月 468 577 668 835 十月 433 553 624 788 十一月 418 550 538 701 十二月 408 502 590 774 4858 6218 7239 8580 每月平均 405 518 603 723每月平均变动 +28% +16% +20

11、%变动之平均 （281620）3 = 21%变动之加权平均 （281162203）6 = 20%2. 计划制定考虑的因素 1）机械设备条件 2）人力资源 3）原辅材料4）各订单排期的先后次序 5）各款式的混合3. 产销平衡方法 1)利用仓库存货来调节; 2)利用加班; 3)利用南北半球气候相反; 4)利用价格政策。四生产编排 1.生产编排总表 生产编排总表的内容应包括: 1)所有确定的订单及落货日期; 2)所需外发加工的数量及落货日期 表2-1 生产编排总表订单号客户号款号数量 生产 出 期 货期 200 年备注一二三四五六七八 九十十一十二在编排总表时,由于款式不同而工作量有差异,因此必须以

12、每款式的单件标准时间来用作计算生产负荷的基数。例：某车间生产的能力工时数为2500小时/星期 A款0。5小时 B款1小时 C款2。5小时 产量（件） 第一星期： 1000 1000 250 2250 第二星期： 200 800 640 1640 2.生产排期 1）生产排期的内容生产排期表的内容应包括: （1）生产订单的号码、数量及落货期; （2）订单决定安排在那一条生产线中制造; （3）每个生产部门的预定开工及完工时间;（4）每个生产部门的产量等。表2-2 生产排期表A组 日期：05/04/15 单位：件月份客户订单号款号制单号数量(件)日产量/车裁剪期车缝期洗水期包装期出货期出口地四月份JC

13、PC10356-12P/O18350014件okokokok05/15USAJCPC514F401P/O28739214件04/1004/18-26NIL04/25-05/1006/02USAP&NC4032501P/O56850015件04/1604/20-2904/2704/30-05/0605/11HK合计： 19392 (1612 DZS)五月份TIGC1432114P/O57960017件04/2404/27-1705/12-1805/12-2005/21USA 2）生产排期的方法 服装厂一般使用逆向排程法进行生产排期，下面以实例说明。 例：某服装厂接受一订单，生产数为2000件，其

14、所需时间为：（1） 生产时间为：10天 (2)物料采购时间37天(3) 物料运输时间2天 (4)物料检验时间2天(5 )物料宽裕时间2天 (6)成品完成到出货存放时间为1天(7) 订单分析等23天 从以上可以知道，该订单需要的交货时间为27天。在实际生产中，很多工厂认为交货速度的快慢主要症结在生产部门，事实上生产时间仅占了1/3，况且生产时间的安排又是机动性最小的，所以，控制好生产准备工作很重要。生产编排强调三个合理： 时间合理 次序合理 订单混合合理 两个方便： 方便控制时间 方便衣服分类五生产计划的实施 1作业指导1） 作业人员之间的技能有差异 ( 2)工序之间作业人员的调整(3) 批量变

15、换 2作业安排1） 作业安排的内容：（1）确认产品规格 （2）准备所需材料 （3）给作业员分配工作 （4）提供必要材料 （5）准备作业所需的机械设备及附件2） 作业分配要领 （1）作业员的技能要与工序加工要求相适应（2）头道工序要选择具有判断力、工作稳定的人员（3）缺勤率高的人员尽量安排做辅助作业（4）与主流结合的工序要安排注意力集中、且对前道工序有判断力的人员（5）作业人员之间人际关系紧张者应尽量分开。 第二节 生产进度控制一生产进度控制的内容1 作业进度控制作业进度控制主要是动态掌握生产情况，一般包括事务性进度、采购进度和委外进度。2 半成品控制半成品控制是静态掌握生产情况，它是通过调查某

16、时某刻生产现场半成品堆放的数量情况来掌握生产进度。 3生产报表控制生产报表控制主要是收集各部门的实际生产资料,经汇总后与生产排期表进行核对和比较。1）生产日报表表2-3生产日报表 部门： 日期：订单代号款式代号数量当日产量备注 合计 2） 生产日报总表表2-4生产日报总表 月份 本月产量本月指标 日期部门123456 789 31裁床累计车缝A累计车缝B累计车缝C累计整烫累计包装累计3）订单进度管制表 表2-5订单进度管制表客户款号数量交货期 裁床 车间 整烫 包装 A 组 B组 4）生产月报表表2-6生产月报表 年 月上月开始生产，在本月完成的订单本月开始生产，本月内完成的订单订单代号款式代

17、号订单数量生产数量订单代号款式代号订单数量生产数量 合计 合计本月开始生产，仍未完成的订单 本月生产量： 上月生产量： 差距：原因和建议： 件 件订单代号款式代号订单数量生产数量 件 合计二影响生产进度的因素1物料迟交或交来的物料与订单不符 2工人缺席3客户提前交货期 4机器设备故障5特急订单的干扰 6品质问题7说明书错误 等等。以上这些因素尽可能的避免,但无法完全防止,所以在生产控制过程中一定要对作业进度、操作情况、作业余力随时掌握，以便采取得力措施，以保持正常生产进度。作业进度产量、在制品量、作业情况（流水线顺不顺等）操作情况操作率、员工出勤率、设备故障率等作业余力生产能力与工作负荷等 第

18、三节 生产文件一. 样板制造单成衣样板制造单可分为两种：一种是客户与制造厂营业部共同填写的一份文件（也称订单）,由接洽成衣订单的业务人员随身携带随时利用。样板制造单通常一式三份，营业部、板房和客户各一份。表2-7 样板制造单编号： 日期：制单号 款式数量布料用布量损耗率备注辅料 衬布及用量拉链纽扣缝线 车缝工序需时 尺 寸 布料样品 制作注意事项 图例及度量方法裁剪及品检注意事项承造单位： 制表人： 另一种是需要在板房生产样板时，由跟单员编制的样板制造单，其内容与生产制造单相似。二. 生产制造单 生产制造单也称为工单(P/O Production Order), 生产制造单是工厂计划部向各生产

19、单位发出的命令指示单据,它把一切制作要求清楚明确的列出来,其内容包括款式要求、尺码标准、物料规格、烫衣包装要求等资料,给各生产单位提供一个生产规范。生产制造单通常最少有八份,由厂长和制单人各存一份后,其它分发至裁床部、车缝部、包烫部、质管部、物料部以及成品仓库。生产制造单通常至少在生产前四个星期发出,以方便各生产单位安排工作。表2-8生产制造单 制单号： 客户： 订单号： 款号： 日期：颜色尺码合计 包装说明 辅 料布料商标拉链纽扣吊牌衬料 尺码部位 制作要点 图 解衣 长胸 围领 围 度量方法三. 裁剪记录表 裁床的书记员根据生产制造单所列需裁剪的品种、数量, 实际裁剪的品种、数量,裁片发出

20、的数量,领用布料的品名、规格、重量、码长、颜色,唛架长度等,加以统计与计算,分别填入裁剪记录表内,裁剪记录表属日报表,务必在每日上午十时前上报,以检查生产进度。表2-9裁剪记录表制造单号： 客户： 制表编号：日期裁剪品名单位尺码颜色裁剪数量待裁数裁片发出结存数用料规格品名单位标准用量实际用量盈亏比较备注本日累计本日累计单位用量合计单位用量合计四. 成衣成本估计单表2-10 成衣成本估计单制单号： 客户： 订单号： 款号： 日期： 单位成本 管 理 费材料费 主 料 机器折旧费 辅 料 其他费用 合 计 费用总计工资费直接工资 成本盈亏 说 明 间接工资合 计%材料用量单价细目类别 材料编号 材

21、料名称 单位数量单价总价主料辅料五. 半成品转移单表2-11半成品转移单编号： 制单号： 订单号： 款号： 日期：品名扎号颜色数量 尺 码备注六成品装箱分配设计1 同色同码装箱同色同码装箱方法很简单,只要将同色同码的成品按规定的数量装入内盒和外箱即可,并在盒外和箱外贴上标签,注明颜色和尺寸。2 同色不同码装箱 同色不同码装箱是将同一颜色的成品按照尺码比例装入内盒,并在盒外贴上标签,注明颜色和尺码比例;然后将若干内盒按同一颜色或者不同颜色按比例再装入外箱,并在箱外贴上标签,注明颜色、比例和尺寸。 3不同色同码装箱 不同色同码装箱是先按照颜色分配比例将同一尺码的成品装入内盒,并在盒外贴上标签,注明

22、颜色比例和尺码;然后将内盒按同一尺码或者不同尺码按比例再装入外箱,并在箱外贴上标签,注明颜色、比例和尺寸。 4不同色不同码装箱 不同色不同码装箱设计比较复杂,其计算方法如下: 每个颜色的生产数量=成衣加工总数颜色比例总份数每个颜色的份数 每个尺码的生产数量=(每颜色生产数尺码比例总份数每尺码的份数) ( 注:如果计算时商有余数,则将余数保留成件数,另候分配。)举例：某厂生产S/M/L/XL女上衣1800件,尺码比例为：S2：M4：L4：XL2，颜色比例为红1：黄1：蓝1，每个内盒装12件，计算并排列装箱单:按照上述公式计算得到各颜色和尺码的生产数量见包装计算单。 表2-12 包装计算单 尺码和

23、比例颜色和比例 S M L XL 合计 备注 2 4 4 2红 1 100 200 200 100 600黄 1 100 200 200 100 600蓝 1 100 200 200 100 600 合 计 300 600 600 3001800下面是按照包装计算的结果进行装箱分配，分配结果见装箱单。表2-13 装箱单 （甲） 尺码及比例颜色及比例 S M L XL 合 计备 注 2 4 4 2红 1 1 2 1 0 4可装内50盒个黄 1 1 1 1 1 4蓝 1 0 1 2 1 4合 计 2 4 4 2 12 （乙） 尺码与比例颜色与比例 S M L XL 合计 备注 2 4 4 2红 1

24、 0 1 2 1 4可装内盒50个黄 1 1 2 1 0 4蓝 1 1 1 1 1 4 合 计 2 4 4 2 12（丙） 尺码与比例 颜色与比例 S M L XL 合计 备注 2 4 4 2红 1 1 1 1 1 4可装内盒50个 黄 1 0 1 2 1 4蓝 1 1 2 1 0 4 合 计 2 4 4 2 12 第三章 生产准备第一节 原物料仓储及控制一 原物料仓库的作用 接收所订购的原辅材料。 检查所进物品是否符合订单的规格要求。 物料的整理、分类、编号和存储。 按需要发放物品。 使存货量保持在最佳水平。二 原物料仓库的工作内容1接收 1）核对所进物品的内容、款式、数量等。 2）如有差错

25、立即通知采购部门，以便及时与供应商交涉。 3）建立物品接受卡。 2物料分类与编号1）物料的分类： 最常用的物料分类为ABC物料分类法A类物料：将占全部存货数量25%，而其价值占总成本70%的物料B类物料：将占全部存货数量25%，而其价值占总成本25%的物料C类物料：将占全部存货数量50%，而其价值占总成本的5%的物料。 2）物料的编号： （！）英文字母法： （2）数字法 （3）编号法 （4）暗示法 (5) 混合法 （譬如：F12-R-44） 3仓储 1）仓储考虑的因素 （1）可近性 （）货架尺寸应与储藏物相匹配 （）安全性（）尽量降低工人的劳动强度 （）尽量增加工人的工作效率（）通道设置合理

26、2）仓储管理 （1）建立区域符号及编号（2）材料日报表（主料、辅料、包装材料等的收发登记统计）（3）主辅料结算报表（入仓、出仓、剩余等） 4发放 1）填写领料单并审批 2）核对领料单（仓库控制）是否有货 3）核准所领物品的型号和数量三 库存控制 1库存控制的目的 1）达到最经济的订购量 2）在最适当的时间订购物料； 3）使存货量保持在最佳水平。2库存控制的基本方法1）最大库存量的设置 最大库存量的设置受以下三个因素的制约：（1）材料消耗率； （2）材料变质及过时风险； （3）仓储空间的利用。 2）最小库存量的设置 最小库存量的设置受以下两个因素的制约：（1）材料消耗率 （2）交货周期 决定最小

27、储存量的简单方法为： 最小库存量=需要量交货周期 3）分批订购量的设置 影响分批订购量的因素为：（1）消耗率 （2）最小库存量； （3）交货周期。 四.呆废料的控制1呆废料发生的原因 1）呆料形成的原因 （1）少数不良品的存在 （2）时间过长引起物料变质 （3）生产计划错误造成物料种类变更 （4）变更产品设计造成物料种类变更 （5）更改订单导致物料用量削减 （6）机械设备报废造成备用品剩余 2）废料形成的原因 （1） 机械设备报废后拆解形成废料者 （2）裁剪后剩余的碎屑、零布等，经济价值极低者； （3）长期不用，陈旧不堪，无利用价值者。2呆废料的处理方法 1）调拨 2）拆零利用 3）转赠 4）

28、出售 5）销毁 第二节 材料准备一 材料的选用1材料的选择 1）面料的选择 2）里料的选择: 里布 托布 充填料 3）辅料的选择 2材料的配用原则 1）伸缩率的合理配伍 2）耐热度的合理配伍 3）质感的合理配伍 4）坚牢度的合理配伍 5）颜色的合理配伍 6）价格和档次的合理配伍二材料的耗用预算 1布料本身产生的损耗 1）自然回缩的损耗 2）缩水率的损耗缩水损耗长度缩水率损耗= -缩水前布的长度3）织疵的损耗 2生产中产生的布料损耗 1）段料的损耗 段耗长度或（重量） 段耗率- 投料长度或重量2） 残次品损耗 3）特殊面料损耗 4）试样损耗 工厂一般情况下，对没有特殊要求的面料，损耗率加3%便可

29、正常生产，但具体情况要具体分析。3缝纫线消耗量计算 目的：）进行成本核算 ）按计划供应 1）公式法估算用线量 常用线迹耗线量估算公式：（每米长线迹耗线量） 平缝线迹（301）： L=2+0.1DT+0.22D/e （厚料） L=1.57+0.08DT+0.3D/e （薄料） 三线包缝（504）： L=4.09+0.019DT+0.2DK+0.75D/e 双线锁链（401）： L=3.79+0.09DT+0.53D/e 双针锁链网底（406）： L=5.57+0.18DT+0.05DB+1+BD/400+1.21D/e 式中： L1米线迹所需缝线长度； D2米内线迹单元的个数； T缝料缝合时的总

30、后度； B双针的间距； K包缝线迹的缝边宽度； Ne 缝纫线的英制支数； 2）比率法估算用线量将缝纫线的消耗长度（米）与车缝布料长度（米）的比值称作“缝线消耗比”，用E表示。即： E=L/C , 有 L=CE 式中： L用线量； C车缝长度； E缝线消耗比 由此可见，用比率法估算用线量时，首先要通过实验求出比值E。 实验方法有两种： ）缝线定长法 E=标色线段的长度/标色线段车缝的缝迹长度 ）缝迹定长法E=拆出线的实际长度/量取线迹的长度 表3-1 针织布常用线迹参考耗线量表 汗布棉毛布薄绒布厚绒布平缝（301）(M) 2.52.72.73.23.23.54.86(G) 0.070.080.0

31、80.0950.0950.1040.1420.178双线锁链（401）(M) 55.7 5.76.5 6.57.5 810(G) 0.150.17 0.170.190.190.220.240.3双针虾须（406）(M) 11.812.5 12.613.3 13.314.6 16.718.2(G) 0.350.37 0.370.39 0.390.43 0.50.54三线包缝（504）(M) 1011 1213 1314 1618(G) 0.30.33 0.360.390.390.42 0.470.53 注：缝纫线为60s/3 4捆条用量估算捆条一般使用横料。1）捆条的长度和宽度 长度=成品捆边长

32、+缝份（1-拉伸率）+11.5 宽度因单面捆边和双面捆边而不同： 双面捆边捆条的宽度=（成品捆边宽2）+（捆边折边2）+ 扩张损耗 单面捆边捆条的宽度=（成品捆边宽2）+ 捆边折边 + 扩张损耗2）用料计算 捆条用量面积（米2）=捆边用料长度宽度/10000 三材料的检验与测试1数量的复核和检验1）规格数量的复核 2）病疵检验 (1)疵点检验 (2)色差检验 (3）纬斜检验 2材料的性能测试 1）伸缩率测试 （1）自然伸缩率 （2）湿热收缩率 .干烫收缩率测试：采样：去掉布边的厘米长的布料。记录布样的长度和宽度。干烫温度：印染棉布 合成纤维及混纺印染布 粘纤印染布 印染丝织品 毛织物干烫时间：

33、为秒，待布料冷却后，测量试样的长度和宽度，并进行计算。干烫后长度（宽度）收缩量（cm）干烫收缩率干烫前织物长度（宽度）（cm） .湿烫收缩率测试：采样和温度：同干烫收缩率。熨烫时间：烫干为宜。 湿烫后长度（宽度）收缩量（cm）湿烫收缩率 湿烫前试样长度（宽度）（cm） .缩水率测试：采样：同上。湿润条件：将试样浸于温水中，分钟后取出，在室温下晾干（不可拧）。也可在缩水机上进行。测试前试样长度（宽度）测试后试样长度（宽度） 缩水率= 100%测试前试样长度（宽度） 2）缝缩率测试 缝缩是指织物在缝制时，织物所产生的变化，其变化程度可用缝缩率来表示。 采样：取经纬向试样各6块（长50cm，宽cm）

34、。缝制条件：按生产中规定的缝制要求。 缝制前标记间的长度缝制后标记间的长度缝缩率缝制前标记间的长度 ）耐热度测试 耐热性也称耐老化性。 采样：在门幅中部取cmcm试样若干块。 熨烫温度：按各类织物规定的温度。 熨烫时间：静止压烫秒。 评定方法：通过目测和理化测试作鉴定。四材料的预缩和整理对材料进行预缩和整理，可使服装成品具有良好的形态稳定性和穿着性能。 1材料的预缩1）自然预缩 2）湿预缩 3）热预缩 4）汽蒸预缩 5）预缩机预缩 2材料的整理 第四章 裁剪工艺裁剪车间的任务：根据技术文件的指示，将布匹切割成裁片，并依车缝工序将裁片进行捆扎。裁剪车间的生产程序： 制造单分床分码唛架制作铺布割布

35、验片打号工票捆扎。裁剪车间的布置：多层厂房：一般放最高层，原料从电梯上，裁好后逐层向下运单层厂房：从前向后 第一节 分床分码分床分码(Cutting Plan)又称为裁剪方案的制定。是由裁剪车间办公室完成的。分床分码是根据制单生产要求(如对条格等),参照尺码表内要求生产的数量及各个码数颜色的数量分配,结合本厂技术及机械设备的情况作一个合理的分配。即：）确定唛架的内容（款式、尺码、件数）；）确定铺布的床次、颜色和层数。一. 分床分码的目的 主要是为了运用最简单的生产方式,尽量使唛架个数和拉布床次减到最小,以达到款式、布料、尺码、数量、颜色等各方面都能合乎订单的要求。二. 影响分床分码的因素1订单

36、的数量比例； 2裁床的长度; 3布匹的长度;4成衣用布量;5每床拉布允许层数以及损耗率的大小等。三. 分床分码的方法 1.订单各颜色的整数比例都相同 (均色不均码)分码时其尺码比例就是应划的件数,尺码组合则视裁床的长度和损耗率而定。 举例: 某批产品的尺码颜色生产总数表 S M L 总数 红色 450 600 750 1800 绿色 450 600 750 1800 白色 450 600 750 1800 兰色 450 600 750 1800 总数 1800 2400 3000 7200 假设每床最多割布层数为600层,其分床分码方法为: 1）求出每色生产数的最大公约数为150; 2）求出各

37、尺码的比例数为3:4:5;3）将各个尺码进行组合组合一: 两个唛架,共拉四床 （1）1/S +1/M+1/L唛架,分三床拉布,每床每色各拉150层布,每床总数600层; （2）1/M+2/L唛架,拉一床,每色各拉150层,总数600层; 组合二: 两个唛架,共拉二床 （1）1/S +1/M+1/唛架与1/M+2/L唛架拼接,拉一床,每色各拉150层,总数600层; （2）将两张1/S +1/M+1/L唛架拼接在一起,拉一床,每色各拉150层,总数600层; 组合三: 三个唛架,共拉三床 （1） 1/S +2/M+1/L唛架,拉一床,每色各拉150层,总数600层; （2）2/M+2/L唛架,拉

38、一床,每色各拉150层,总数600层; （3) S/2+L/2唛架,拉一床,每色各拉150层,总数600层; 组合四: 两个唛架,共拉二床 （1） 2/S +2/M+2/L唛架,拉一床,每色各拉150层,总数600层; （2） 1/S +2/M+3/L唛架,拉一床,每色各拉150层,总数600层; 引入件位数概念：件位数在一张唛架上所排衣服的件数。2. 订单各颜色的比例不相同或不是整数比例 （不均色不均码)分码时其最小的比例值就是应划的件数,尺码组合则尽量用最大和最小尺码搭配,并争取能够完成其中一个或两个尺码的数量,而剩余的数量再编排另一张唛架。 举例： 某批产品的尺码生产总数表 （不均色不均码） S M L XL 总数 红色 34 63 40 57 194 黄色 56 70 46 80 252 兰色 / 70 34 36 140 白色 / 79 52 27 158 总 数 90 282 172 200 744 分床分码结果如下: 第一床: 2/M+2/L唛架,拉布红20层、黄23层、兰17层、白26层、共拉布86层; 第二床: 2/S+2/XL唛架,拉布红17层、黄28层、共拉布45层; 第三床: 1/M+1/XL唛架