专用钻床液压系统设计

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1、目 录1 设计题目及其要求. 12工况分析 2.1动作要求分析.1 2.2负载分析.2 2.3负载图和速度图的绘制.5 2.4液压缸主要参数确定.63 液压系统设计设计 3.1液压系统图的拟定.10 3.2液压系统的工作原理.12 3.3液压元件的选择.134 验算性能完成设计 .165总结.20一，设计题目及要求：试设计一专用钻床的液压系统，要求完成”快进-工进-快退-停止（卸荷）”的工作循环已知：切削阻力为13412N，运动部件自重为5390N，快进行程为300mm，工进行程为100mm，快进，快退运动速度为4.5m/min,工进速度为60-1000mm/min，加速和减速时间为t=0.2

2、sec,机床采用平导轨，摩擦系数为Fs=0.2,Fd=0.1二，工况分析2.1动作要求分析根据主机动作要求画出动作循环图如图1-1图1-1 动作循环图2.2负载分析（1） 工作负载：工作负载与设备的工作情况有关，在机床上，与运动件的方向同轴的切削力的分量是工作负载。 FL=13412N（2） 摩擦负载： 摩擦阻力是指运动部件与支撑面间的摩擦力，它与支承面的形状，放置情况，润滑条件以及运动状态有关。静摩擦负载 Ffs=fsG = (0.2*5390)=1078N动摩擦负载 Ffd=fdG = (0.1*5390)=539N（3） 惯性负载：惯性负载是运动部件的速度变化是，由其惯性而产生的负载，可

3、用牛顿第二定律计算。加速 Fa1 = m*a1=(5390/9.81)*(0.075/0.2)=206.04N 减速 Fa2 = m*a2=(5390/9.81)*(0.074/0.2)=203.29N制动 Fa3 = m*a3 =(5390/9.81)*(0.001/0.2)=2.75N反向加速 Fa4 = Fa1 = 206.04N反向制动 Fa5 = Fa4 =206.04N如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦里的影响，并设液压缸的机械效率m=0.85，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表工况计算公式总负载 F/N缸推力 F/N启动Ffs10781268.23加速Ffd +

4、Fa1745846.47快进Ffd539634.12减速Ffd - Fa2336395.29工进FL + Ffd1395116412.94制动FL+Ffd Fa313948.2516409.7反向加速-Ffd - Fa4745.04876.52快退-Ffd 539634.12制动-Ffd+ Fa5332.96391.722.3负载图和速度图的绘制根据负载计算结果和已知的各个阶段的速度，由于行程是400mm，设定快进时的行程L1=300mm，工进时的行程L2=100mm。可绘出负载图（F-l）和速度图（v-l），见图1-2a、b。横坐标以上为液压缸活塞前进时的曲线，以下为液压缸退回时的曲线。 1

5、-2a,b2.4、液压缸主要参数确定（1）、初选液压缸的工作压力 按负载大小根据表2选择液压缸工作压力表2 按负载选择执行元件工作压力根据最大负载F=19412N, 初选液压缸的工作压力为3MPa（2）、计算液压缸尺寸 按最大负载Fmax计算缸筒面积A得计算缸筒内径D得 按计算结果根据表3选择缸筒内径标准值。表3 液压缸内径和活塞杆直径标准系列（GB/T23481993）mm按标准取D = 90mm(壁厚5mm，单重11.17kg/m)根据快进和快退速度相等要求，拟定液压系统在快进时采用差动连接。设活塞杆直径为d，于是有 D2/(D2-d2) =1.3 d=43.23mm按标准取 d = 45

6、mm则液压缸的有效作用面积为：无杆腔的面积 A1=1/4 *D2 = 1/4*92=63.59cm2有杆腔的面积 A2=1/4 *(D2-d2) = 1/4*(92-4.52) =47.69cm2（3 ）活塞杆稳定性校核 活塞杆的总行程为400 mm , 而活塞杆的直径为45mm , l/d =400/45=8.8910 不用稳定性校核（4） 计算液压缸流量、压力和功率1） 流量计算2）压力计算 3）功率计算4、绘制工况图 工作循环中液压缸各阶段压力、流量和功率如表4所示。 由表绘制液压缸的工况图如图3所示。图3 液压缸的工况t(s)p(MPa)2.580.40.13q(L/min)21.47

7、.153.1t(s)P(W)47.7t(s)46.4133.3快进工进快退三，液压系统设计 3.1、液压系统图的拟定 1、选用执行元件 由系统动作循环图，选定单活塞杆液压缸做为执行元件。根据快进和快退速度相等的要求，拟定在快进时采用差动连接，因此应使无杆腔有效面积为有杆腔有效面积的两倍。 2、确定供油方式 由工况图分析可知，液压缸在快进、快退时所需流量较大，但持续时间较短；而在工进时所需流量较小，但持续时间较长。因此从提高系统效率，节省能源的角度考虑，系统供油方式不宜采用单个定量泵，而宜采用双泵或变量泵。因此参考同类组合机床，选用双作用叶片泵双泵供油方式。 3、调速方式选择 由工况图可知，快进

8、和快退时有速度要求，因此在有杆腔油口处统一采用调速阀调速。工进时速度低，考虑到系统负载变化小，所以采用调速阀进油节流调速回路。 4、速度换接选择 快进和工进之间速度需要换接，为便于对换接的位置进行适当的调整，因此采用二位二通阀来实现速度的换接。另外采用液控顺序阀与单向阀来切断差动回路。因此速度换接回路为行程与压力联合控制形式。 5、换向方式选择 采用三位五通电磁阀进行换向，以满足系统对换向的各种要求。选用三位阀的中位机能为M型，以实现可以随时在中途停止运动的要求。为提高换向的位置要求，拟采用止挡块和压力继电器的行程终点返回控制。 6、其它选择 为便于观察调整压力，在液压泵的出口处和液压缸的两接

9、口处 均设置测压点，并配置多点压力表开关，以便利用一个压力表即能观测各点压力。 完成以上各项选择后，作出拟定的液压系统原理图和各电磁铁的动作顺序表。(见A3图纸) 3.2、液压元件的选择 1、确定液压泵的型号及电动机功率 1）计算液压泵压力 估算压力损失经验数据： 一般节流调速和管路简单的系统取pl=0.20.5MPa，有调速阀和管路较复杂的系统取pl=0.51.5MPa。 液压缸在整个工作循环中最大工作压力为2.58MPa，由于系统有调速阀，但管路简单，所以取压力损失pl=0.5MPa，计算液压泵的工作压力为 pp=p+pl=2.58+0.5=2.63MPa 2）计算所需液压泵流量 考虑泄漏

10、的修正系数K：K=1.11.3。 液压缸在整个工作循环中最大流量为21.4L/min。取回路泄漏修正系数K=1.1，计算得所需两个液压泵的总流量为 qp=1.121.4=23.54L/min由于溢流阀最小稳定流量为3L/min，工进时液压缸所需流量为0.4L/min，所以高压泵的流量不得少于3.4L/min。 3）选用液压泵1、 单泵型号排量压力转速容积效率驱动功率重量YB1446.3960851.15YB125256.3960903.392、 双泵LL1L2L3BB1HSD1D2dd1CtbZ1Z2Z325510638144452014511090dc12820d115225Z1”Z3/4”

11、Z1/4” 选用YB110/16型的双联叶片泵。 液压泵额定压力为6.3MPa，排量分别为10mL/r和16mL/r，取容积效率pV=0.85，总效率=0.8，额定转速分别为1450r/min和960r/min. 4）选用电动机 拟选Y系列三相异步电动机，满载转速960r/min，按此计算液压泵实际输出流量 qp=（10+16）103 960 0.85=21.22L/min计算所需电动机功率为选用Y132S-6电动机。电动机额定功率为3KW，满载转速为960r/min。 2、选择阀类元件及辅助元件 1）标准件 根据系统的工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的流量，由产品目录确定这些元件的型号及

12、规格如表5 所示。 2）非标件 a）油管 油管尺寸根据实际流量类比确定，采用内径为16mm，外径为20mm的紫铜管。 b）油箱 油箱容积计算如下 V=（57）qp=（57）21.22=106.1148.54L 取V=150L。表5 液压元件型号及规格序 号 名 称 最大通过流量 (L/min) 型号 1 双联叶片泵 23 YB110/162 单向阀 16 I-25B3 三位五通换向阀 32 35D1-63BY4 二位二通行程阀 32 22D-25B 5 调速阀 0.32 Q-10B6 压力继电器 DP163B7 单向阀 16 I-25B8 液压顺序阀 0.16 XY-25B9 背压阀 0.16

13、 B-10B10 液压顺序阀 12 XY-25B11 单向阀 12 I-25B12 溢流阀 4 Y-10B13 过滤器 32 XU-B32*10014 压力开关 K6B四， 验算性能完成设计 4.1、液压系统的性能验算 1、压力损失验算 按液压泵的实际输出流量估算压力损失。 1）油液在油管中的流速 进油管流速v回油管流速v 2）沿程压力损失Pf 设系统采用L-HM32液压油，室温为20时粘度为 =1.0104 m2/s a）进油沿程压力损失Pf1层流状态： 1=75/Re1=75/552=0.14 取油液的密度为=890kg/m3，进、回油管长度均为2m，得进油沿程压力损失为 b）回油沿程压力

14、损失 层流状态： 2=75/Re2=75/281=0.27c）总沿程压力损失3）局部压力损失Pr 局部压力损失包括液压阀的压力损失及管道和管接头的压力损失。液压阀的损失很小，可以忽略不计。管道和管接头压力损失一般取沿程压力损失的10%计算，于是 pr=10% pf=0.10.48=0.05MPa 4）总压力损失p p=pf+ pr=0.48+0.05=0.53MPa原设p=0.5MPa，与计算结果非常接近。 2、调定压力的确定双联泵系统中卸荷阀的调定值为取 p卸=4.1MPa 溢流阀的调定值应大于卸荷阀调定压力0.30.5MPa。取 p溢=4.5MPa 顺序阀的调定值应为 p顺=0.29+p=

15、0.29+0.95=1.24MPa 背压阀的调定值取为 p背=0.3MPa3、系统温升验算 工进时间在整个工作循环中所占的时间比例达87%，所以系统温升可按工进计算。工进时液压缸的有效功率为 工进时大流量泵卸荷，卸荷压力为0.3MPa，小流量泵在高压3.64MPa下供油，两个泵的总输出功率为 由此得液压系统单位时间的发热量为设油箱的三个边长在1：1：11：2：3范围内，计算散热面积为按通风良好取散热系数h=15103kW/（m2），计算油液温升为设室温t1=20，得油液温度t2为热平衡计算在允许范围内。五，总结液压是一们机械专业十分重要的专业基础课。同时液压在实际生产的应用上也发挥了契机巨大的

16、作用。在工业生产的各个部门应用液压传动技术。工程机械，矿上机械，压力机械和航天工业中，常常采用液压传动，因为其结构简单，体积小，重量轻，输出力大；机床上采用液压传动是取其能在工作过程中方便的实现无级调速，易于实现频繁的换向，易于实现自动化；在电子工业，包装机械，印染机械，食品机械等方面应用气压传动主要是取其操作方便，无油，无污染。由此可见，液压的应用很广泛，发挥的作用也十分巨大。由于这次课程设计是在教学的过程中进行的，刚刚学过的理论知识印象还很深刻，但要在在短短的几周时间做好液压课程不是一件容易的事，做课程设计又需要很多的相关的知识，这次课程设计又相当于让自己再次温固了一遍课程。真正做到理论与实践的相统一。做好一个设计首要的是理清思路，把具体要做的工作细分，循序渐进，走一步再走一步，这也有助于使自己不会遇到大的任务。液压课程设计是是对液压课程所学理论知识的一次具体的应用和实践，增强学生所学知识以及具体方法的实际应用有很大的帮助。通过这次课程设计，使我对于液压系统设计有了一个更加形象和直观的认识与掌握。这个过程中锻炼了我分析解决问题，应用和查阅相关机械资料进行设计的能力。参考文献1.液压与气压传动教材2.液压系统设计简明手册 杨培元主编，机械工业出版社