克拉玛依烟气脱硝工艺管道系统水压试验、气密性试验及氮气置换方案要点

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1、。北京国电龙源环保工程有限公司BEI JIN GUO DIAN LONGYUAN ENVIRONMENTAL PROTECTION ENGINEERING CO., LTD国电克拉玛依2X350MV电联产工程氨区管道系统水压及气密性试验 及氮气置换施工方案编 号：KD-LYHB- JS01-GL-013名 称：氨区管道系统水压及气密性试验及氮气置换施工方案编制：审 核：安 全：批 准：北京国电龙源环保工程有限公司克拉玛依项目部二零一三年七月mH一日一、工程概况1二、编制依据 错误！未定义书签。 1三、施工必备条件2四、作业程序、方法 4五、质量通病及预防措施10六、精细化施工管理 10七、洁净

2、化施工管理 11八、洁净化施工管理 12 九、工程建设标准强制性条文1216一、工程概况国电克拉玛依2 X 350MW热电联产工程锅炉为超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉， 单炉膛、一次再热、采用前后墙对冲燃烧方式、平衡通风、紧身封闭、固态排渣、全钢构 架、全悬吊结构R型锅炉。锅炉尾部烟气采用选择性催化还原脱硝处理工艺（ SCR,每台 机组设一套SCR兑硝装置，SC网应器直接布置在省煤器之后空预器之前的烟道上。本次试验的管道系统主要由液氨储存系统、 液氨蒸发系统、厂区管网系统及SCR反应 区管道系统四部分组成。主要工程量如下：名称规格及技术要求数量备注管道系统不锈钢管道304165m氨区碳钢管道

3、20#184m氨区无缝钢管16Mn445m氨区不锈钢管0cr18Ni9500米管网无缝钢管20#1200 米管网无缝钢管20#200米反应区焊接钢管Q235A260米反应区二、编制依据2.1 国电克拉玛依2X350MWfe电联产工程烟气脱硝 EPC总承包工程合同、相关技术附件及施工组织设计2.2 北京国电龙源环保工程有限公司及四川省化工设计院施工图纸2.3 工业金属管道工程施工规范 GB50235-20102.4 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20112.5 火力发电厂焊接技术规程 DL/T 869-20042.6 化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-952.7

4、现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20112.8 电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统DL/T 5210.5-20092.9 电力建设施工质量验收及评价规程第2部分：锅炉篇DL/T 5210.2-20092.10 电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂DL5009.1-20022.11 火电厂烟气脱硝工程施工验收技术规程DL/T5257-20102.12 特种设备安全监察条例（国务院令第549号）2.13 工程建设标准强制性条文电力工程部分2.14 中国国电集团公司工程精细化管理资料汇编 三、施工必备条件：3.1 管道水压试验前必须具备的条件：1）管道焊缝

5、无损检测已合格，液氨管道焊缝须进行100%无损检测，其余管道焊缝须进行5%的无损检测。2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。3）焊接和热处理工作结束, 并经检验合格，焊缝和其它应检查的部位，未经涂漆和保温；焊接法兰及其接头处均能保证便于检查。4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5 -2 倍，压力表不得少于两块。5）临时盲板和临时连通的厚度应符合设计和规范要求，与管道级别一致。 据试验压力与试压管线管径等参数确定试压管段盲板加设厚度。6）按试验的要求，管道已经加固。7）试验方案已经

6、过批准，并已进行了技术交底8）操作人员已掌握试压操作卡3.2 吹扫试验应具备的条件：1）设备、管道吹扫用介质一般工业风，也可以选择蒸汽。2）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹。3）蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足要求，可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。4）管道吹扫应用足够的流量吹扫，压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一般不小于 20m/s。5）必须安装盲板使管道系统与无关的系统隔离，管道上的孔板、测温元件、管道仪表和以法兰连接的调节阀应予拆除。6）吹扫应由高处向低处吹扫，吹扫介质应设在高处，排放点设在最低点、死点和端点。7）闸阀、球阀原

7、则上可以不拆除，但吹扫时要小心，止逆阀必须拆除加短接。8）过滤器在吹扫前应抽芯，吹扫后重新装上。9）罐、泵体应用盲板堵塞进出口，防止将脏物吹入，待确认管线吹扫合格后，拆除盲板，复原配管，以备进行综合气密试验。10）系统吹扫时，所有仪表引压管均应打开，进行吹扫，并在综合气密试验再次吹扫。11）吹扫必须加入设备时，必须先把进入设备之前的管道吹干净，待吹扫合格后，方可进入设备进行吹扫。12）为保证由上至下、有高至低的原则，部分设备的入口管应尽量采用工艺反向吹扫，以便在低处排出各种杂物。13）所有的导淋管线，应在与其连接的主管吹后进行吹扫，设备的本体的导淋及液位计、流量计引管、阀门必须吹扫。在吹扫的过

8、程中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程阀门进入下游系统。14）吹扫时，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管线等部位，应重点敲打，但不得损坏管子。15）吹扫应先干线后支线的顺序依次进行，对支线应采用轮流间歇吹扫的方法。16）在进行系统管道吹扫时，加临时盲板、垫片处挂牌或做明显标记，便于吹扫后复位。17）蒸汽管道上的杂物必须清除，管道附近可然物严禁泄漏，吹扫排出口周围必须划定禁区，并设置标有危险区的警示设施。18）蒸汽吹扫的排气管， 应引至室外， 并加以明显标志。 管口应朝下倾斜， 保证安全排放。排气管应具有牢固的支撑，以承受其排空的反作用力，排气管直径不易小于被吹扫

9、管的直径，长度应尽量短捷。19）系统管线吹干净的同时，所有导淋放空，压力表引压管应同时吹扫。20）吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。3.3 气密性试验应具备的条件：1）设备在安装前已试压合格，无泄漏点，管路上阀门已试压试漏无泄漏后安装上系统。2）分段的试压试漏工作已做过。3）设备和管道已吹扫置换干净，且清洗合格。4）仪表元件等已全部安装到位，且调试合格，并能投入运行。5）试验用的盲板，压力表准备完毕。压力表精度1.5 级，量程为试验压力的 2倍。6）安全阀已经隔离。7）氨区氮气系统已准备就绪。3.4 氮气置换条件：水压试验，管道吹洗，气密性试验都以结束；所有盲板拆除，安全阀

10、隔离拆除，液氨、 气氨系统所有的阀门管道都已恢复。四、作业程序、方法4.1 施工流程图4.2 施工内容、方法及技术要求4.2.1 施工准备1）各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装；2）试压临时管线及配件的安装布置；3）试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备;4）倒通试压流程。5）将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件、安全阀等加以隔离。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。6）所有施工人员必须参加技术交底，并熟悉系统图纸。7）工器具准备：试压设备、放水及量测设备、试验用压力表准备妥当和齐全。8）临时连通线已经完成，系统内部已经贯通。4.2.2 管道系统检查1）根据图纸对系统设备及管道进行

11、仔细检查，管道系统全部按设计图纸要求安装完毕，且设计变更单已施工完毕。2）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固牢靠、焊接质量合格。3）焊接及管道无损检测工作全部完成，且经过了建设/ 监理单位和当地质量技术监督局特检所查验合格并备案。4）对压缩机、安全阀、压力表、温度计、液位计、液位变送器、压力传送器等实施隔离措施，防止水压试验对压缩机、安全阀以及热工测量元件造成破坏。试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，记录完整。4.2.3 水压试验的步骤：1）水压试验的压力：管道为设计压力的 1.5 倍，设备为设计压力的 1.25 倍。若管道和设备一起做水压试验时，管道试

12、验压力等于或小于设备试验压力时，试验压力按管道试验压力进行；管道试验压力大于设备试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意，按设备试验压力进行。进行水压试验时应将安全阀、仪表等进行有效的隔离。2）水压试验应用洁净水进行。3）系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压。一般分2-3 次升到试验压力。当达到试验压力后停压 10 min ，然后降至设计压力，停压30 min 。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压

13、力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。4）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。5）管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应防止形成负压并考虑反冲力作用及安全环保要求。6）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录。7）当进行压力试验时，应划定禁区， 无关人员不得进人。4.2.3.1 系统水试压试验（设备管道一起进行水压试验）4.2.3.1.1 液氨、气氨、氮气吹扫管道和设备拆除氨区所有调节阀，然后加临时短管；拆除氨罐、缓冲罐、蒸发器、液氨输送泵出口、 卸料压缩机出口安全阀， 安全阀前阀阀后

14、加盲板。 液氨输送泵、 卸车臂气相液相接口、卸料压缩机进出口加盲板进行隔离；同时仪表也必须进行有效的隔离，包括氨罐磁翻板液位计。导通流程：1）接好临时注水管道，向系统注满水（系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀）。2）用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压。分 2-3次升到试验压力。当达到试验压力1.15MPa后保压 10 min 。3）降至设计压力1.0MPa,保压30 min。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现 象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。4）关

15、闭缓冲罐进口调节阀组旁通阀和调节阀发后截止阀，将低压段（缓冲罐至SCR 区）的压力缓慢泄至0.2MPa。5）高压段（卸车臂至缓冲罐，但不包含缓冲罐）继续缓慢升压至1.5MPa,停止升压，检查漏点，确认漏点全部得到处理。6）继续缓慢升压至2.0MPa,停止升压，检查漏点，确认漏点全部得到处理。7）继续缓 慢 升 压 至 2.7MPa, 停 止 升 压 ， 保 压 10min ， 降 至 设计 压 力 2.2MPa，保压30min,在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且 目测管道无变形就认为强度试验合格。8）将高压段压力缓慢泄至0.2MPa,待进行管道吹扫前才将整个系统

16、的试压水排空。4.2.3.2 管道试压注意事项1）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。2）管道试压时，应注意试压参数准确，所有不参加试验的阀门仪表拆除，试压合格后恢复，防止仪表损坏，试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。在试压过程中，不准带压检修，注意安全，防止伤害。试压泵 4.0Mpa台，试验用压力表：精度不应低于1.5级,量程为被测介质压力的 1.5-2 倍，试验系统的压力表至少2 块，分别装

17、在储罐设备及被试验的阀门出口处，使用的试验压力表应在检验合格有效期内；试压时统一指挥，通讯设备齐全、各就其位，认真负责，做好安全工作。3）水压试验时应按照压力等级分段进行，水压试验降压要缓慢，压力缓慢降到零时，箱罐水压试验后在排放液体要切记打开罐体顶部的放空阀或系统管道最高点放空阀，然后再将水排放干净，试验结束及时将盲板、膨胀节限位装置拆除，放空过程中顺便对系统管道进行冲洗。4.2.4 氨区设备及管路系统吹扫1）管道系统吹扫前，拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统

18、隔离。2）管道吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般为 0.6-0.8MPa 。吹扫系统必须保证阀门不被损坏，开门吹扫一定注意阀门密封面不能进入杂质，吹扫应逐段进行，先低压0.1MPa吹一遍，然后再升压至0.3MPa,这样可防止杂质损伤阀门密封结合面；吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。设备管线的吹扫：用压缩空气吹扫，管道系统在空气吹扫过程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮挡检查， 5 分钟后检查白布或靶板上无污渍，即为合格。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。经吹扫合格的管道系统，应及时恢

19、复系统管路，并填写各段管道系统吹扫验收记录。3）氨区设备及管路系统吹扫操作步骤1、液氨储存系统氮气2、蒸发系统2#液氨储罐rl-T-!IX?1X451#液氨储罐气源1#缓冲罐图例说明：箭头为气体走向，数字为排气点。4.2.5 气密性实验操作步骤：a）高压段（设计压力为2.2MPa）:卸车臂至气氨缓冲罐（不包含缓冲罐）。b）低压段（设计压力为1.0MPa）:气氨缓冲罐至SCRJX （包含缓冲罐）。c）气密试验1）焊接临时管路，将压缩空气与液氨系统高压段连通。2）将卸车臂至SCRE的管道、设备导通。3）用压缩空气对整个系统充压至 0.5MPa,用肥皂水检查工艺管线的泄漏情况，确认检查 出的漏点已经

20、得到处理。4）继续用压缩空气充压至 0.7MPa左右，然后氮气瓶通过汇流排对整个系统继续升压至 1.0MPa,关闭氮气瓶上的阀门，停止向系统充压，检查漏点，确认所有漏点全部得到处理， 确认1.0MPa压力系统保压20min无漏点。5）系统开始保压，每4小时记录一次压力，发现泄漏率大于 1%系统重新进行气密检查， 消漏后重新充压到1.0MPa进行保压试验。6）确认系统保压达到24小时，记录保压时间，确认泄漏率合格。7）关闭缓冲罐调节阀组旁通截止阀和缓冲罐进口调节阀后截止阀，将低压段泄压至0.8MPa,拆除1# 2#爰冲罐安全阀前阀阀后盲板，连接好法兰后，将前阀打开；检查拆除过盲板的地方有无漏点，

21、确认无漏点后，系统开始保压，记录保压开始时间，确认泄漏率合格后，低压段气密完毕。8）打开氮气瓶继续对高压段进行充压至1.5MPa, 关闭氮气瓶上的阀门，停止向系统充压，检查漏点，确认所有漏点全部得到处理，确认1.5MPa压力系统保压20min无漏点。9）打开氮气瓶继续对高压段进行充压至2.2MPa, 关闭氮气瓶上的阀门，停止向系统充压，检查漏点，确认所有漏点全部得到处理，确认2.2MPa压力系统保压20min无漏点。10）系统开始保压， 每 4 小时记录一次压力， 发现泄漏率大于1%， 系统重新进行气密检查，消漏后重新充压到2.2MPa进行保压试验。11）确认系统保压达到 24 小时，记录保压

22、时间，确认泄漏率合格。12）将高压段泄压至1.5MPa,拆除1#、2#液氨储罐和1# 2#蒸发器安全阀前阀阀后盲板，连接好法兰后，将前阀打开；检查拆除过盲板的地方有无漏点，确认无漏点后，系统开始保压，记录保压开始时间，确认泄漏率合格后，高压段气密完毕。13）将整个系统的压力泄至0.2MPa,待进行氮气置换时再将系统压力泄至微正压（约0.05MPa） 。d）气密实验计算公式：泄漏率=（1 P2T1/P1T2） X100%晚明：P1、T1、P2、T2分别为试验前后的绝对压力和温度） 。试验时间为 24 小时。泄漏率应小于2%为合格。4.2.6 设备及管路系统氮气置换准备工作1）装置吹扫结束后，检查

23、系统恢复正常流程，如人孔、调节阀、单向阀、法兰、盲板均要恢复原状。2）液氨系统安全阀要全部加盲板隔离，并派专人检查登记。3）对系统流程进行检查，关闭所有放空、取样点、排凝、与系统无关流程隔开或加盲板，所有设备按气密要求的不同，对流程进行隔离确认。4）通知仪表对相关的仪表导管、法兰、阀门同时进行气密，并检查处理隐患。5）拆除所有超量程仪表或关闭根部阀，防止因超压造成仪表、设备、管线的损坏。6）试验压力应以最高处压力读数指示为准。压力表不得少于两个，并经校验合格。其精度不低于 1.6 级，表面刻度值为最大被测压力值的 1.5-2 倍。4.2.7 设备及管路系统氮气置换操作步骤1）将整个系统导通，并

24、将压力泄至0.05MPa,用氮气瓶通过回流排向系统充压至0.5MPa, 关闭氮气瓶上的阀门，停止向系统充压。2）打开液氨储罐、蒸发器、缓冲罐底部放空阀及管线上的各处放空阀排放氮气，采用爆 破的方法对系统进行置换，将系统压力泄至0.05MPa,打开氮气瓶继续对系统进行充压至 0.5MPa,关闭氮气瓶上的阀门，停止向系统充压。3）重复2）步骤23遍后，检测系统内氧含量，氧含量1咖合格。4）确认系统氧含量合格后，将系统压力泄至 0.2MPa,进行保压，待卸氨时再将系统压力泄至 0.1MPa五、质量保证措施5.1 质量管理目标目标：“高等级完成工程质量评价，高水平通过达标投产，高排序获得中国电力优质工

25、程奖，创建国家优质工程”。5.2 质量保证体系施工中严格执行自检、互检、专检制度，对于不合格的工序不许进行下道工序施工， 隐蔽工程在检查合格后方可通知监理单位进行核验，保证一次验收合格，做到无漏检、无错检。班组自检合格后上报项目部，项目部检验合格后上报监理。5.3 质量通病及预防措施检验指标性质质量标准检验方法及器具水压试验主要按管道工作压力的1.5倍，彳持10min。复核氮气置换签证资料气密性（泄露性）试验主要按管道工作压力的设计压力，保持 10min。氮气置换主要检测出口氧气含量，体积含量0 3%临时管道选用水冲洗临时排水管截面积不小于被冲洗管的60%,吹扫的排气管内径应等于或大于被吹扫管

26、内径外观检查临时管道焊接应按被试验管道的施焊工艺进行外观检查临时管道安装水冲洗排水管应接入排水井内，吹扫排气管不应对 着设备，并应肩向上15。仰角，临时管应固定牢固， 不影响热膨胀外观检查试验临时设施拆除后的检查主要试验后拆除临时管道时，应对管道开口部分进行检 查并对可能留存脏、污染物的部位进行人工清理， 经检验确认管内干净后方可封闭， 封闭后不得在管用手电筒检查道上再进行可能影响管道内部清洁的工作六、精细化施工管理根据业主及监理精细化管理的总体要求，成立相应的组织机构，细化各级职能部门和 人员职责；结合开展工程达标投产、争创国家优质工程活动，强化质量管理，提高工艺水 平，防止和治理质量通病，

27、全面实施精细化施工，提升工程建设的质量要求，搞好过程控 制，强化执行力。6.1 结合工程达标投产、创优等工作成立精细化施工的组织机构，制定精细化施工规划， 并作为施工组织总设计的组成内容提交监理及业主单位审查，在项目建设中严格实施。6.2 程项目建设应确定合理的施工工期，并在确保人身和设备安全的前提下开展工程建设。6.3 要认真落实“先算后干”的精细化造价过程管理措施，及时做好过程结算工作，动态 掌握总体投资控制情况。按照业主单位下达的造价目标编制业主控制预算，作为成本控制 基础指导项目公司各责任部门，共同控制建设成本。设计图纸会审过程中应同时分析图纸 工程量与合同工程量的关系，施工期间，应对

28、设计变更进行严格审查，并及时确定对造价 的影响。建设过程中应对不按合同约定履行义务的施工单位及物资供应商及时提出索赔要 求。6.4 提倡绿色施工，工程建设期间应充分考虑各项环保要求。施工现场的临时排水、粉尘 排放要满足水土保持及相应的达标排放标准，施工现场的噪声控制应严格执行建筑施工 厂界噪声界值的规定，减少对周边群众生活的影响。6.5 强化质量意识，提高工程的内、外在质量和整体工艺水平。在外在质量控制方面，精 细化施工要以制定工艺样板、提高工艺质量为突破口。6.6 在内在质量控制方面，对影响实现机组安全、经济运行重要目标的关键环节，要制定 相应的精细化管理措施。重点内容如下：(1)焊接管理：

29、在施工合同中应明确规定焊接质量检验标准，焊接过程中应制定合理的 焊接工艺，选用正确的焊接材料，严格执行焊接热处理措施，强化金属检验程序，保证焊 接质量。(2)洁净化安装：严格执行集团公司“火电机组洁净化安装管理规定”的要求。做好施 工各环节现场场地封闭、设备遮盖和管口封堵，采取措施防止油质二次污染。加强管道施 工过程中开口部分的封堵和保护措施以防止异物进入等工作，提高设备与系统安装的洁净 度。(3)地下隐蔽工程：加强地基处理和地下暗挖工程等重要隐蔽设施的施工管理，制定切实可行的施工方案， 履行验收程序， 进行施工全过程的检查和监测， 发现问题， 及时纠偏。强化隐蔽工程的见证和验收，确保隐蔽工程

30、的安全和质量。七、洁净化施工管理试验中，所有敞口的管口须用封盖封闭，并有监理人员现场见证；在对口封闭前，须检查内部清洁度，保证不留异物，并有监理人员见证；管道安装试验过程中，严禁在管口和管道内存放任何物件。管道试验所用水，水质应洁净、无杂质、进出口的水色和透明度一致。八、安全文明施工8.1 所有参加作业人员必须在施工前由技术员进行技术、安全交底，并履行签字手续，施工负责人不得指派未参加交底的人员参与本次作业。施工人员必须熟悉图纸及设备的安装程序，严格按技术要求及施工措施施工进入施工现场，必须遵守现场安全规章制度。所有人员必须持证上岗。8.2 管道试验的施工范围应用警戒绳或围栏圈住，避免无关人员

31、进入，发生意外事故。8.3 施工记录必须认真填写，包括设备及管道检查记录、工具领用记录、尺寸复查记录、设备及管道系统工程验收记录、水压试验记录、气密性（泄露性）试验及氮气置换记录等要求及时填写，内容详实，数据真实可靠。8.4 工程验收执行四级验收程序，加强班组自检、工地联检，保证四级验收一次合格。九、工程建设标准强制性条文 9.1 电力建设施工及验收技术规范管道篇DL5031 1994 6.1.12 管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min,然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局 部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。 9.2

32、 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011 3.2.5 当管道工程质量不符合本规范时，应按下列规定进行处理：1 经返工或返修的分项工程，应重新验收。2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项工程，应予以验收。3 经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予以验收。4 经过返修仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。 8.5.2 液压试验应符合下列规定：1 液压试验应使用洁净水。当水对管道或工艺有不良影响并有可能损坏管道时，可使用其它合适的无毒液体。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于 50 。2

33、 液压试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。3 试验压力应符合下列规定：1 ） 承受 内压 的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设 计压力 的 1.5 倍 。 3）当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力不小于按式（ 8.5.2 ）计算的管道试验压力的 77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。6）对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的 1.5 倍，且不得低于0.2MPa。4 液压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，

34、稳压 10min ，再将试验压力降至设计压力，稳压30min,以压力表压力不降、管道所有部位无渗漏为合格。 8.5.4 气压试验应符合下列规定：1 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其它不易燃和无毒的气体。2 气压试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。3 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的 1.15 倍。真空管道的试验压力应为 0.2MPa 。4 气压试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。5 气压试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa 。6 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，应继续按

35、试验压力的10%级升压，每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下保持 10min ，再将压力降至设计压力，应以发泡剂检验无泄漏为合格。9.3 工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010 8.6.1 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。4 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。5 试验结束后， 应及时拆除盲板、 膨胀节临时约束装置。 试验介质的排放应符合环保要求。6 压力试验完毕， 不得在管道上进行修补或增添物件。 当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验

36、。经设计或建设单位同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。7 压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录” ，其格式宜符合本规范表 A.0.16 的规定。 8.6.6 泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合下列规定：1 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气。3 泄漏性试验压力应为设计压力。4 泄漏性试验可结合试车工作一并进行。5 泄漏性试验应逐级缓慢升压， 当达到试验压力， 并停压 10min 后， 应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。6 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。7 泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并应按本规范第 8.6.1 条第 7 款的规定填写试验记录。