大型储罐制作安装施工技术质量要求

《大型储罐制作安装施工技术质量要求》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大型储罐制作安装施工技术质量要求（29页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、大型储罐制作安装施工技术质量要求1.1 施工准备储罐制安施工准备工作内容包括：组建项目施工队，划分施工作业区，绘制排板图，完成各项施工计划，施工技术措施的编制，施工人员培训，施工人员资质检查，对施工人员进行技术交底，各类设备、机具的准备，施工胎架及工卡具制作，现场临时设施建设，工艺准备，材料检查验收等。要求做到施工区域场地四通（水通、电通、道路通、排水通），一平（场地平整），五落实（技术、劳动组织、材料、机具、现场设施落实），为此部署做好以下几方面工作。1.1.1 项目施工队组建按施工组织设计要求组建项目部施工2队（包括队长1 人、专业工程师1人、材料员1人、专职质检员1人、专职安全员1人，施

2、工班组长兼施工员4人）高效组织指挥储罐施工，确保本储罐施工最大可能节约材料、节约机具、节约工时地按施工计划完成，以免耽误总体施工计划。1.1.2 技术准备(1) 为工程施工开展作好充分的资源准备，以充分满足工程需要，按项目部施工2队架构配备相关人员，组织有施工经验、工作效率高的工人，加强工程质量管理意识，确保工程质量。(2) 专业工程师会同建设单位、监理单位、设计单位进行图纸会审，听取设计要求、了解设计意图及施工工艺的特殊要求。(3) 施工前做好施工技术、工程质量和安全交底。组织现场施工管理人员充分熟悉和学习图纸，做好图纸自审和会审的工作。解决施工现场与设计图纸之间的相互矛盾，各专业交叉、搭接

3、出现的问题，以避免施工中不必要的返工。(4) 按会审通过的施工图，结合市场材料供货情况，绘制排板图，编制工程材料计划，以便材料部门组织资源，按时供应。开工前制定材料进场计划，特殊材料进场和设计指定的材料尽早落实货源，及时组织进场。组织人员进行安全教育和技术交底，确保各分部分项工程的验收准则，建立现场质量保证体系。制定施工计划和作业细则，保证开工前所有准备工作，一切准备就绪。1.1.3 施工现场的准备为使现场使用合理，施工平面布置应有条理，尽量减少占用施工用地，使平面布置紧凑合理，同时做到场容整齐清洁，道路畅通，符合防火安全及文明施工的要求。避免3个施工班组在同一预制场地施工而出现相互牵制、相互

4、干扰的情况。施工平面特别是材料堆放及预制场设专人负责管理，使各项材料、机具等按审定的现场施工平面布置图的位置堆放，以免出现因材料堆放混乱造成不必要的多次倒运的情况。1.2 施工原材料1.2.1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。1.2.2 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进

5、行复验。1.2.3 建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。1.2.4 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板允许负偏差值。1.3 半成品预制加工1.3.1 一般要求(1) 各种钢材凡有影响工程质量的变形均应予以矫正。(2) 放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员检查。(3) 油罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：图5.1 拱顶储罐倒装法施工工艺流程A) 样杆采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，样杆用1.

6、52mm厚，宽3040mm扁铁制作；B) 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；C) 直线样板的长度不得小于1m；D) 测量焊缝角变表的弧形样板，其弦长不得小于1m；E) 样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免变形，可作加固处理；F) 样板制作完毕后，用油性记号笔标出正、反面及所代表的构件名称、部位及规格，妥善保管。(4) 排板图绘制时应符合下列规定：A) 罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得

7、小于300mm。B) 壁板各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。C) 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；(5) 钢材号料应遵守下列规定：A) 号料前应核对钢板的材质、规格；B) 号料前钢板应水平放置，先定出标准线，然后画出长度、宽度切割线，经复查后，在切割线上打上样冲眼，用记号笔做出标记，并在切

8、割线内侧100mm距离处画出检查线；C) 按排版图上的编号，在钢板上标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号等；D) 号料时把同厚度、同材质的零部件集中在一起，以达最合理的使用材料。(6) 下料应遵守下列规定：A) 钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；B) 气割断面不得有大于1mm的钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。(7) 坡口加工A) 坡口加工采用机械方法（不锈钢）或火焰切割（碳钢），加工后坡口表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，火焰切割时

9、，按坡口形状可用两个或三个割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的熔渣和硬化层应磨除；B) 坡口形式和尺寸，应根据图纸要求或焊接工艺评定确定。C) 用于底圈和第二圈罐壁的钢板，标准屈服强度大于390MPa时，应对坡口表面进行磁粉或渗透检测；(8) 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。对罐壁板等弯曲构件，应采用专用胎架运输、存放。1.3.2 底板预制(1) 底板排板半径按下式计算：(2) 弓形边缘板预制时用半自动火焰切割机切割，切割直边的导轨应平直，切割外缘的导轨要特殊制作，保证切割过程中不移位、不变形。(3) 由于边缘板焊接程序的需要，对口间隙为外端小内端大

10、，内端每边切割量要适当加大12.5mm（见图6.1）。(4) 边缘板预制时可预留12块调整板，调整板的一侧增加200400mm余量（见图6.1）。图6.1 边缘板下料示意图1排板图尺寸 2实际下料尺寸 3调整余量(5) 边缘板的尺寸的测量位置及允许偏差见表6.2表6.2 弓形边缘板尺寸允许偏差（mm）测 量 部 位允许偏差（mm）图 示长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线|ADBC|31.3.3 壁板预制(1) 本工程所有储罐每圈壁板下料长度按封闭式下料（下净料）长度加200300mm余量进行计算。(2) 封闭式下料壁板下料周长按下式计算：(3) 壁板尺寸的允许偏差，应符合表6.3的规

11、定：(4) 壁板卷弧前必须进行压头，卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。(5) 滚制成形的壁板，按罐号、安装顺序装胎存放，板边各错开150mm（见图6.2）(6) 对于壁板厚度大于12mm，且屈服强度标准值大于390MPa的罐壁板上有补强圈的开口，应在其开孔接管、补强圈组装焊接并检验合格后，按要求进行整体消应力热处理。表6.3 壁板尺寸允许偏差（mm）测量部位环缝对接（mm）图 示板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差|AD-BC|2直线度AC、BD1AB、CD2

12、图6.2 板边错开示意图1.3.4 拱顶预制(1) 拱顶预制应符合下列规定：A) 拱顶任意两条相邻焊缝间距，不得小于200mm；B) 瓜皮板几何尺寸按下列公式计算：图6.3 拱顶的几何尺寸及瓜皮板尺寸(2) 瓜皮板本身的拼接采用对接，应在组装平台上拼接成型，并采用双面焊接，焊后应平整。瓜皮板拼接型式见图6.4图6.4 瓜皮板排板示意图(3) 加强肋应采用扁钢冷煨成形，成形后用弧形样板检查，间隙不大于2mm。(4) 加强肋的连接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。(5) 加强肋与瓜皮板组焊，应在胎具上进行，并按图纸要求，先放置径向加强肋，

13、后联环向肋，肋边与瓜皮板应贴紧。加强肋与瓜皮间断续角焊缝应在胎具上进行焊接。(6) 顶板预制成型后脱胎，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。1.3.5 附件预制(1) 包边角钢与加强圈的预制A) 角钢内（外）煨展开实长按下式计算：B) 煨制采用冷加工，应制作胎具固定在滚板机的滚轮上进行滚制。C) 每圈构件可预留12节调整段，每节调整段预留200mm余量。D) 弧形构件成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。(2) 盘梯预制A) 侧板展开采用计算法（见下式）。B) 盘梯组对时，在内外侧板上用样板画出踏步安装线，用

14、卡具将内外侧板各按所画的同心圆弧线固定，沿组装线组装踏步。1.4 罐底组装1.4.1 基础复查储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符合下列规定：(1) 基础中心坐标允许偏差为20mm。(2) 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：A) 有环梁（油品罐）时，每10m弧长任意两点的高差不得大于6mm，且整个周长内任意两点的高差不得大于12mm。B) 无环梁（消防水罐及生产生活水罐）时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于20mm。C) 当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。(3) 沥青砂

15、层表面应平整密实，无突起的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其表面凹凸度按下述方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，表面凹凸度不得大于25 mm，测点数为基础表面每100 m2范围内不少于10点（小于100 m2的基础按100 m2计）。(4) 单面倾斜式基础（所有化工罐）表面尺寸应符合下列规定：A) 基础中心标高允许偏差为20mm；B) 基础表面倾斜度允许偏差为15mm；C) 支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差不应大于12mm；且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于6mm；D) 基础表面的凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m2范围内测点不

16、应少于20点（小于100m2的基础按100m2计算），凹凸度不应大于20mm（图6.5）。1.4.2 底板组装图6.5 单面倾斜式基础表面倾斜度、凹凸度测量示意图(1) 按设备平面布置图的方位，在储罐基础上画出两条互相垂直的中心线。(2) 底板铺设前，其下表面应先涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。(3) 按排板图在罐底中心条板上，画出十字线，十字线应与基础中心线重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应做出明显标记。(4) 以罐底中心为圆心，按排板图画出边缘板外缘组装线，依据排板图，铺设中心条板。(5) 中心条板铺完后，按顺序由中心向两侧安装，边组对边点焊。(6) 安装中幅板圆周小板时，小

17、板端部龟甲缝分两次切割，第一次切割为粗切，切割后小板外侧均预留一定的余量。第二次切割为精切，精切的时间应在龟甲缝组对前，按组对要求进行切割，切割时用两台以上切割机，均匀分布，向同一方向旋转切割。(7) 边缘板对接时，先铺设带放水管排污孔（或清扫孔）处特制边缘板，再以带放水管排污孔（或清扫孔）为起点，向两个方向进行铺设，其垫板可以预先点焊在边缘板一侧。安装时注意间隙内侧大而外侧小，外侧接头间隙e1=67mm，内侧接头间隙e2=812mm。安装调整边缘板时，按实际情况切掉多余部分，边缘板组对后进行点焊。(8) 搭接变对接的边缘板，边缘板与罐壁相焊接的部位，应为平滑支承面，边缘板为对接缝。垫板应与对

18、接的两块底板贴紧，间隙不得大于1mm。从搭接缝过渡到对接缝，其错变量不应大于1mm。对接焊缝应完全焊透，表面平整（图6.6）。(9) 中幅板采用搭接接头，搭接宽度允许偏差5mm。中幅板应搭接在弓形板的上面，搭接宽度按图纸要求。底板定位焊后，所有搭接缝间隙，不应大于1mm， 1垫板 2边缘板 3罐壁板图6.6 搭接边缘板对接缝示意(10) 搭接接头三层钢板重叠部位，应将上层板切角（见图6.7）。切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。1 上层底板 2上层底板覆盖的焊缝 c搭接宽度图6.7 底板三层钢板重叠部分切角示意(11) 边缘

19、板先焊外侧300mm，其余部分留作收缩缝，焊后原组对工卡具不要拆除，直到边缘板的焊缝全部焊完后方能拆除。中幅板小板端部预留300mm暂不焊，以利龟甲缝组对方便。(12) 龟甲缝切割后应及时定位焊。龟甲缝焊接前，应将边缘板和中幅板预留焊缝全部焊完，大角缝焊完后，才能焊接龟甲缝。1.5 罐壁组装1.5.1 提升机具选择(1) 本工程储罐全部采用电动葫芦（手拉葫芦）边柱倒装法施工（图6.8与图6.9）。图6.8 手拉葫芦边柱倒装法示意图图6.9 电动葫芦边柱倒装法示意图(2) 边柱数量按以下原则确定A) 大罐按提升重量进行选择，小罐按边柱间距确定（一般为34m）B) 边柱高度应根据所提升的最高一节壁

20、板的高度加吊具高度确定，并加0.50.7m余量。(3) 储罐提升机具选择见表6.4。表6.4 储罐提升机具选择一览表序号储罐容积（m3）规 格直径高（m）度数量（座）最大起吊重量（吨）边柱数量（个）（个）电动（手拉）葫芦额定起重量（T）11000027.619 5000221028102500019.51981251810340001915280161043000191247016105125012.51245512106100011.511.26321010790010.510.81241010885010.3512428810965010.88.6221810(4) 边柱强度及稳定性校核A

21、) 边柱受力分析按下式计算（图6.10）：T=Pe/HM=peMa=Pe/2W=(D4-d4)/32D式中：T平衡绳拉力 M边柱端部弯矩 Ma边柱中部弯矩 W边柱抗弯模量 图6.10 边柱受力分析简图D边柱钢管外径d边柱钢管内径P起吊荷载B) 边柱强度校核按下式计算：=M/W+P/F式中：边柱应力 边柱许用应力 F边柱钢管实材截面积C) 边柱稳定性校核按下式计算：=P/F+M/WD) 提升挡板处壁板的强度校核按下式（第三强度理论）计算：max+42max1.5.2 壁板到货后，首先抛丸、防腐。抛丸、防腐时每块板四周要留出100mm距离不防腐，考虑壁板组装及焊接要求，下料按安装顺序先后进行滚圆。

22、1.5.3 罐壁组装应符合下列规定:(1) 倒装法施工首圈壁板，其相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平允许偏差，不应大于6mm。(2) 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。(3) 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的偏差：当储罐直径小于等于12.5m时，不超过13mm，当储罐直径大于于12.5m时，不超过19mm。(4) 其它各圈壁板的铅垂度偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。(5) 壁板对接接头的组装间隙应符合图纸要求。组装时，应保证内表面齐平。纵向焊缝错变边量：当板厚小于等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.

23、1倍，且不应大于1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。(6) 组焊后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐板焊缝的角变形：当板厚小于等于12mm时，不大于12mm；当板厚大于12mm时，不大于10mm。罐壁的局部凹凸变形：板厚小于等于12mm时，不大于15mm；当板厚大于12mm时，不大于13mm。1.6 罐顶组装1.6.1 首圈壁板及包边角钢组焊完毕后，在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度应比设计值高出5080mm。1.6.2 在包边

24、角钢上，画出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板。1.6.3 拱顶组装时，在轴线的对称位置上，先组焊两块或4块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5mm。1.6.4 安装透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏等，中心顶板应在储罐封闭前组焊，其安装孔可暂作为升罐期间罐顶排风扇抽风口。1.7 附件安装1.7.1 包边角钢安装(1) 首圈壁板全部组焊，且上口圆度、水平度及垂直度检查合格后，即进行包边角钢安装。(2) 在罐体上口内侧按图纸要求画出包边角钢组装线，在组装线上画出每段包边角钢的位置线，包边角钢的对接焊缝与壁板的立缝应错开300mm以上。(3) 包边角钢应按照

25、壁板的曲率进行调整，包边角钢自身为对接，焊外侧，其与罐壁的焊接，应先焊内侧断续焊，后焊外侧连续焊。1.7.2 加强圈安装(1) 在加强圈所在的一圈壁板立缝焊完并检查合格，下一圈壁板安装前进行罐壁加强圈安装。(2) 安装前，按图纸要求的位置划出其安装位置线和支撑位置线，其离壁板环缝的距离不应小于150mm。(3) 抗风圈自身为对接全焊透，先焊对接缝，后焊和壁板的连接焊缝，上侧为连续角焊缝，下侧为间断焊。1.7.3 盘梯安装(1) 盘梯应在罐体安装完毕后，于现场分段安装。(2) 按图纸要求在管壁上画出盘梯支架和平台支架的安装位置线。(3) 检查位置线无误后安装支架、平台、盘梯，焊接后安装盘梯栏杆。

26、(4) 栏杆本身的接头及立柱下部的固定端均应采用等强连续焊，立柱间的水平距离不得大于1000mm，栏杆高度允许偏差5mm，踏步间距允许偏差5mm。1.7.4 开孔接管(1) 在罐壁上按图纸要求划出接管安装位置线，按样板划出开孔线，其中心位置偏差不得大于10mm，接管或接管补强板外缘罐壁纵向焊缝的距离不得小于200mm,与环缝之间的距离不得小于100mm。(2) 接管外伸长度偏差不得大于5mm。用气割进行壁板开孔时，应清除表面氧化物。(3) 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致，位于浮顶行程内地罐壁接管应与罐内壁平齐。(4) 开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且

27、应保证法兰面垂直或水平，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。1.7.5 量油管和导向管安装(1) 量油孔与导向管应在上水之前安装完毕。(2) 量油孔与导向管的铅垂偏差不得管高的0.1%，且不应大于10mm。1.7.6 加热器安装(1) 加热器在罐底板焊接完成并检查合格后进行安装。(2) 按加热器安装说明书进行安装。1.8 焊接1.8.1 焊前准备(1) 施焊焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格且有劳动部门颁发的相应项目合格证，并在其有效期限内。(2) 根据各种材料规格、材质要求选定相对应的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺指导书，严格按照

28、设计与焊接作业指导书要求选用焊接材料。储罐焊接材料选用见表6.5。表6.5 储罐手工电弧焊焊接材料选用一览表序号母材材质焊条型号焊条牌号备注1Q235-A、Q235-BE4303J422220RE4316J42630Cr18Ni9（304）E308-16A102400Cr17Ni14Mo2（316L）E316L-16A0225Q235-A、Q235-B+0Cr18Ni9（304）E309-16A302620R+0Cr18Ni9（304）E309-16A3027Q235-A、Q235-B+00Cr17Ni14Mo2（316L）E309-16A3028Q235-A、Q235-B+20RE4303J

29、422(3) 施工现场设焊材二级库一个，专人负责焊材保管，使用前应按产品说明书进行烘干，若无明确规定，则按表6.6要求进行。表6.6 焊接材料烘干和使用焊条类别焊条牌号烘干温度（）（）恒温时间 （h）使用时间（h）烘干次数碳钢焊条J422150183J426300142不锈钢焊条A102150183A022150183A302150183(4) 烘干后的低氢型焊条，应保存在100150的恒温箱中，随用随取，在现场使用时，应备性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。1.8.2 焊接施工(1) 一般要求A) 下列任何一种环境下，均不可进行焊接施工：雨天；风速超过8m/s；天气相对湿度超过9

30、0%。B) 定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，定位焊的长度不宜小于50mm。C) 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。D) 焊接中始端应采用后退引弧法，终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，每层焊完后应即刻对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。E) 板厚大于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。F) 双面焊的对接接头在背面焊接前应进行清根。采用碳弧气刨时清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。G) 罐底边缘板与罐壁间的内侧角焊缝应有圆弧过渡。(2) 罐底

31、焊接A) 中幅板先短焊缝后长焊缝，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。B) 在焊接短缝时，应将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板长缝。C) 焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘300mm停止施焊。D) 罐底焊接顺序参照图6.11进行E) 边缘板首先焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。F) 边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。G) 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊。焊接时采用分段退焊或跳焊法，先焊内侧后焊外侧，焊工对称均布，沿同一方向施焊。(3)

32、罐壁焊接图6.11 罐底中幅板焊接顺序A) 应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝，先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前，应采用碳弧气刨清根。环缝焊接时焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。B) 当组对后环焊缝局部间隙大于2mm时，应采用手工堆焊，焊后打磨至符合间隙要求后方可施焊，严禁强力组对。(4) 顶板焊接A) 拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。B) 拱顶外侧径向的长焊缝，应采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。C) 拱顶板与包边角钢焊接外侧为连续焊，焊脚高度不应大于板厚3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时，焊工对称分布均匀，沿同一方向分段退焊。

33、D) 环向肋板接头的焊缝，应为双面满角焊，拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。(5) 修补A) 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 钢板的表面缺陷允许打磨修补，应打磨平滑，打磨后的钢板厚度，应不小于钢板名义厚度扣除负偏差； 缺陷深度或打磨超过1mm时，应进行补焊修补，并打磨平滑；B) 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 焊缝表面缺陷超过本方案第6.9.1条规定时，应进行打磨或修补； 焊缝内部的超标缺陷在焊接返修前应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽； 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测。

34、C) 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度不应小于50mm。D) 对顶板的焊缝缺陷，可直接进行补焊。E) 罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应防水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新试验。F) 同一部位的返修次数，不应超过两次，当超过两次时，返修工艺应经项目总工批准。1.9 检查及验收1.9.1 焊缝的外观检查(1) 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅物清理干净。(2) 焊缝的表面质量，应符合下列规定：A) 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑和未填满等缺陷。B) 对接焊缝咬边深度须小于0.5mm，连续长度小于100mm，两侧总长不超过该焊缝的

35、10%。C) 罐壁纵缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁纵缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，连续长度不大于100mm，总长不大于该焊缝的10%。D) 边缘板的厚度10mm时，罐底边缘与罐壁间的内侧角焊缝靠罐一侧的边缘应平稳过渡，且不应有咬边（图6.12）。图6.12 底圈壁板与边缘板接头E) 内浮顶储罐内侧焊缝的余高不应大于1mm,其他对接焊缝余高应符合表6.7要求：表6.7 对接焊缝余高（mm）板厚（mm）罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵 向环 向121.52.02.012252.53.03.01.9.2 焊缝无损检测及底板严密性试验(1) 焊缝无损检测按承压设备无损检测JB/T4730

36、-2005标准进行，其中底圈壁板对接接头采用射线探伤（RT）级合格；其余各圈壁板对接接头及边缘板对接接头，采用射线探伤，级合格；底圈边缘板内角焊缝、接管和补强圈（或壁板）角焊缝、底板三层钢板搭接焊缝和对接T形焊缝采用渗透探伤（PT），级合格。(2) 罐底焊缝无损检测，应符合表6.8要求表6.8 罐底焊缝无损检测及合格标准无损检测种类检查项目检查部位及数量合格标准射线检测外端300mm范围内对接焊缝边缘板厚度=69mm每个焊工施焊的焊缝至少抽查1条JB/T4730-2005 级边缘板厚度10mm全部焊缝100%检测渗透检测搭接和对接的丁字缝初层焊道全部丁字缝三个方向200mm范围内JB/T473

37、0-2005 级搭接和对接接头的丁字缝最后一层焊道(3) 储罐壁板的纵、环焊缝的射线检测部位见图6.13，且应符合下列规定：1环焊缝的射线检测点 2纵焊缝的射线检测点（10mm）3底圈壁板上纵焊缝的射线检测点（10mm）4板厚大于10mm的所有T型接头上的射线检测点5底圈壁板厚度大于10mm的每条纵焊缝底部的射线检测点6底圈壁板厚度大于25mm的所有纵焊缝要求100%检测图6.13 壁板焊缝射线检测部位A) 罐壁纵向焊缝无损射线探伤底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测，当板厚大于10mm小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测

38、，其中一个位置应靠近底板。其他各圈壁板，当板厚小于35mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚不大于1mm时可视为同等板厚），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。B) 罐壁环向焊缝无损射线探伤罐壁环焊缝的射线检查除T型焊缝外，每种板厚（以相焊件较薄件的板厚为准），每种接头型式，在最初焊接的3m焊缝内任取一个射线检查点（不考虑焊工人数），然后对每种板厚，每种接头型式的焊缝每60m长及其余数内各取一个射线检查点。C) 当板厚小于或等于10mm时，25%的T字缝应进行射线检测，当板厚大于10mm

39、时，全部T字缝进行射线检测。D) 扩探当射线探伤发现不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。为延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。E) 底圈壁板无损检测及合格标准见表6.9。(4) 底圈壁板与罐底T型接头的罐内角焊缝，按下列程序检查：A) 罐底边缘板厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，在罐内及表6.9 壁板无损检测及合格标准壁厚（mm）检查部位及数量合格标准10mm底圈每条纵向焊缝中任取2个300mm检查JB/T4730-2005 RT 级1010mm1. 底圈每条纵向焊缝中任取2个300mm

40、检查，其中1个靠近罐底板2. 全部丁字缝均应检查，每张X光片在交点的每侧应有大于50mm长的环焊缝3.罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。B) 开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100200kPa的压缩空气进行严密性试验检查，无渗漏为合格。C) 罐底焊缝应采用真空试漏法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa。1.9.3 罐体几何尺寸检查(1) 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。(2) 罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐高的0.4%，且不大于50毫米。(3) 罐壁焊缝角变形和罐壁凹凸局部变形，应符合本方案6.5.3条要求。(4) 底

41、圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并应本方案6.5.3条要求。(5) 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。(6) 罐底焊接后，其局部变形的凹凸深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。(7) 固定顶局部凹凸变形，应用取样板检查，间隙不得大于15mm。1.9.4 充水试验(1) 储罐充水试验应符合下列要求：A) 所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完工，并检验合格；B) 试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；C) 一般情况下，充水试验采用洁净淡水；特殊情况下，如采用其它液体充水试验，必须经有关部门批准。对于不锈钢储罐，试验用水中氯离子含量不得超过2

42、5mg/L。D) 充水试验中应进行基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行；E) 充放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础进水；F) 罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，以罐壁无渗漏、无异常变形为合格；G) 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度，严密性试验和稳定性试验。H) 固定顶的稳定性试验应充水至设计最高液位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。I) 充水试验过程中应同时进行内浮顶升降试验。(2) 储罐基础沉降观测应符合下列要求：A) 试水预压每次增加的水量(深)不超过罐高的1/4,进水量不大于60t/h, 过24小时测量沉降量,不大于5mm为合格,否则再过24小时待沉降稳定达到要求,再进行下一级进水,每次均要测量做好记录。B) 油罐充水到1/2罐高进行沉降观测,当不均匀沉降量小于5mm/d时,可继续充水到罐高的3/4,经观测不均匀沉降量仍小于5mm/d时,继续充水到最高液位,经观测沉降量无明显变化即可放水,放水时应控制放水速度,液面下降每天不大于3m。