锅炉及附属设备的安装

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1、锅炉及附属设备的安装锅炉是供热工程的产热设备，且在一定温度和压力下运行，其产品制品及安装质量、运行操作及管理水平都直接影响设备运行的安全性、稳定性及经济性。锅炉安装有整体安装、现场组装、散装等方式。锅炉安装工程应由经资质审查批准，符合安装范围的专业施工单位进行安装。为保证锅炉的安装质量，国家和制造厂对锅炉安装的质量都有明确的规范，供锅炉监督和安装工作参照。安装单位安装时除应按设计要求，并参照锅炉制造厂有关技术文件施工外，对于工作压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150的采暖和热水供应的整体锅炉，应遵照采暖与卫生工程施工及验收规范规定；对于工作压力不大于2.5MPa，蒸发量不大于35t/h的

2、现场组装或散装锅炉，可遵照机械设备安装工程施工及验收通用规范及工业锅炉安装工程施工及验收规范的规定执行。第一节施工安装前的准备工作承装锅炉的安装单位，须经当地锅炉安全监察部门审查批准，并持有许可证后，才有资格进行锅炉安装。锅炉安装前，须编制施工组织设计（施工方案），并将其连同锅炉房平面及设备布置图等有关技术资料，送交当地锅炉安全监察机构，经审批同意后方可进行施工，施工单位应充分做好施工准备工作。一、技术准备所谓技术准备，就是指施工单位在施工前，组织有关技术人员在技术负责人的主持下，熟悉施工图纸、查阅技术资料和施工验收规范等技术性准备工作。同时进行现场调查，了解土建进度和与安装工作有关的问题，设

3、备到场情况，建设单位的协作能力等。然后根据各方面的情况编制施工设计，全面规划施工活动。一般情况下，施工计划应包括：施工进度计划、施工技术措施、施工活动平面图、质量与安全措施、材料设备计划和劳动力计划等，形成一套完整的技术性文件，用以指导施工过程的各项工作。锅炉安装，是一项比较复杂的技术性工作，其安装的基本技术要求如下:1、准确性准确性指锅炉本体各个组成部件在产品检验、校正、组合、安装全过程中，其尺寸、形状、安装位置（垂直、水平、标高、中心距等），均应经反复检测、调整，使其偏差严格控制在规范规定的允许偏差范围内。否则，超过允许偏差范围的安装结果，在热运行状态下将产生超过设计负荷的热应力，造成设备

4、和管路的意外变形，这是锅炉投入运行后产生运行事故最严重的隐患之一。2、严密性严密性指锅炉本体及其辅助系统在安装后的严密程度，也是保证锅炉运行安全可靠的重要环节。为此，在安装全过程中必须采取多方面的技术措施，以取得安装的严密效果。如对设备和安装用料的严格质量检验；确保螺纹、法兰、焊接、胀接的接口质量；确保燃烧室砌筑的质量；严格进行安装后的水压试验，系统试验，漏风、渗油、通水试验；严格机械设备安装后的单机试运转，机组的蒸汽严密性试验等，并使这些检验、试验、试运转、试运行记录和验收记录作为交工验收的技术资料。3、热胀性锅炉安装在常温下进行，投入运行后，在高温运行中锅炉本体、各部件和管道将要产生热膨胀

5、而引起的相对位移，在安装时必须充分考虑到，并在有关安装环节中不要造成限制自由膨胀、相对位移的弊端。如在设备及管道安装、燃烧室砌筑等施工时，画出自由端，留够膨胀缝隙等，以保证运行的稳定性。4、工艺要求在工艺上要求设备性能好、强度高、安装稳固、端正美观、管路连接正确、检修方便、运行安全可靠、运转正常、振动小、噪声低等。二、劳动组织及人员配备锅炉安装工艺复杂、安装周期长、技术性要求高、涉及的工种也较多，这就需要施工队伍要有较强的技术组织和管理班子，以健全和加强施工的领导。一般在施工前，应组成由工程项目负责人、工长、技术员、材料员、机械员、质量安全员等参加的施工领导小组，并按管道工、钳工、焊工、起重工

6、、筑炉工等不同工种，组成不同的专业组或混合班组，其人员数量、技术等级标准等应配置合理，以满足施工需要。组合后的施工领导小组及施工班组，均应分工明确、各尽其责，并且密切配合。合理的劳动组织，对提高施工管理水平，提高工效和降低工种成本是十分重要的。三、材料及设备的准备安装工作必须有足够的物质保证，及时供应材料和设备，是正常开展锅炉安装工作的必要条件，否则会因停工待料拖延工期，给甲乙双方造成经济损失。设备、材料的供应应按施工组织设计的相应计划进行，并可按施工进度计划在保证连续施工的情况下，分期分批地供应到现场。凡由建设单位供应的设备，均需按厂家提供的装箱清单会同建设单位进行开箱清点检查、逐件验收，并

7、办理好交接手续。如有遗失和损坏现象，应作记录，并商定解决办法。设备验收后应妥善保管，不能入库的大型设备，可采取防雨、防潮措施露天保管。四、施工机具准备施工需用的机具，应按施工方法不同而定。锅炉安装所用机具主要有如下几种。量测工具：水准仪、经纬仪、游标卡尺、内径百分表、热电偶温度计、硬度计、垂球、水平仪、水平尺、钢板尺、钢卷尺、塞尺等。管工机具：电焊机、气焊工具、砂轮切割机、砂轮机、手电钻、冲击钻、试压泵等。胀管机具：磨管机、电动胀管机或手动胀管器、退火用化铅槽等。吊装机具：卷扬机或绞磨、千斤顶、独立桅杆、倒链、滑轮、钢丝绳、大绳、索具等。安全工具：排风扇或鼓风机、12V行灯变压器及灯具等。对于

8、以上通用设备或机具，应按所需规格和台数运入现场，放置在施工平面图规定的位置。不常用的起重运输设备，如吊车、汽车等，也应拟订使用计划，以便使用时及时调用；需要加工的工具，尽早绘制图纸交给加工厂进行加工。五、施工现场的布置施工现场，需根据设计的施工活动平面图，结合现场的实际情况，考虑生产和生活方便，修建临时设施和布置施工设备。材料库房应修建在地势较高、交通方便的地方；库外有宽敞的材料和设备堆放场地，并有防雨、防潮设施；库内设有货架，材料、工具应分门别类放置，对小型精密件，应设小室单独保管。库内应有严密的防火、防盗措施，并设专人保管。施工设施，应按施工顺序排列。校管平台宜设在管子堆放场附近，用厚度约

9、12mm的钢板铺设平台面，下面垫以型钢或枕木校平后点焊即可。校管平台的面积，以能满足校正最长和最宽的弯管为准，高度以操作方便为原则。退火炉宜设在管子堆放场与锅炉房之间，以减少运管路程。退火炉旁边，应预先搭好排列管子的管架，附近备有装满干石棉灰的池子，退火时时刻一到，取出管子插入石棉灰内缓慢冷却。打磨管子的机械和工作台，可设在锅炉房内，在不影响锅炉安装操作的情况下，宜设在锅炉附近，以便配管时随时修正管端。经打磨以后管子的堆放地点，应选择平整、干燥的地方，将管子打磨端涂上工业凡士林油，用标有管径尺寸的牛皮纸包绕保护，管身上标明编号分类堆放，待胀管时按管孔选配表对号选用。其他施工设施、生活设施也应按

10、方便工作、减少路程、安全防火的原则，统筹规划，妥善布置。施工现场应平整，主要运输道路应畅通，供水、供电的临时管线也应准备完善。第二节设备基础的施工验收与划线设备基础是用来支撑设备重量，并吸收其振动的构筑物。设备基础一般都是由土建单位施工的，但有的基础，如小型消耗及容器的基础，安装单位也可按照基础的施工规范要求自行浇筑。基础施工完毕后，安装单位在安装设备前，应会同基础施工单位和建设单位，按照施工验收规范的质量标准对基础进行验收，验收合格后才能进行设备的安装工作。因此，在设备安装前，基础的施工工序为：基础的放线定位、基础混凝土的施工和基础的验收。一、基础的放线定位基础的放线定位就是确定设备的安装位

11、置，是和支基础混凝土模板同时进行的。设备的安装位置是由设计确定的。放线时，就以设备平面布置图上标定的尺寸为准，然后在设备间内找到平面图上所给定的尺寸基准，一般多选择纵、横两方向的墙面作为基准面，用皮尺或钢卷尺定出设备的中心线位置，即混凝土基础的中心线，再以中心线为准，按设备基础的外形轮廓尺寸支好模板。对有部分基础埋于地下的，应先进行挖土方，达到基础深度后，对于土质软弱的场合，还应对地基进行夯实，再按基础外形尺寸支好模板。支好模板后，还应认真进行尺寸的校核。对于多台设备的安装，应一次将基础模板支好。二、基础的施工基础的施工采用浇灌法，就是将搅拌好的混凝土砂浆浇灌于支好的模板内并捣实。浇注混凝土时

12、，对需预埋地脚螺栓和预埋铁件的，应按地脚螺栓和铁件的位置及标高将其摆放好，需预留地脚螺栓了忆的，按地脚螺栓孔的位置和深度，摆好100100mm的方木，预留地脚螺栓孔，并注意在混凝土硬化时拔出。预留地脚螺栓孔的基础浇灌后，上表面不用抹平，即将混凝土的粗糙表面原样保留，待设备就位，经二次灌浆后再用细石混凝土连同基础一道抹平压光。基础混凝土浇灌后，常温下养护48小时即可拆模，继续养护至混凝土强度达到设计要求的75%以上时，方可进行设备安装。三、基础的验收基础的验收主要是为了检查基础的施工质量，校核基础的外形尺寸、中心线偏差以及地脚螺栓孔的位置和深度等。基础验收的同时还要进行划线，经过划线证明基础的施

13、工能满足安装要求时，才能验收。基础验收时，首先查阅基础混凝土的配比资料，检查基础施工标号是否符合设计要求；其次进行外观检查，外观质量应无蜂窝、露石、露筋、裂纹等缺陷；用小锤轻轻敲击，声音应清脆而且无脱落现象；用尺量测基础外形尺寸，用水准仪检测基础标高，并经过在基础面上的划线检查，其施工允许偏差应符合规定。四、锅炉基础的划线锅炉基础的划线是将锅炉、钢架立柱的具体安装位置弹画在基础面上，以作为锅炉安装工作的基准。各画线必须对照设计图纸，以土建施工的建筑物实体面（如墙面）为基准进行，画线应经反复检测，使之准确无误。锅炉的安装标高是由设计确定的。检查验收时以土建设计地坪标高（0.00）为基准，检测锅炉

14、基础面的施工标高，并与设计要求的基础面标高相比较。然后将其标高标注在基础面上，或在基础侧壁的不同点处，标出几个略加调整的标高，作为安装时测量各个部位的基准标高。为便于测定锅炉周围各钢柱的安装高度，也可在钢柱附近的结构物上，在设计地坪以上1.0m的高度处设一个辅助标高，作为测量钢架标高的依据。各基准点标高的标注，均应用水准仪准确定出。已测定的锅炉纵向中心线、横向基准线和标高基准点，是锅炉安装测量的依据，因此，这三条基准线的标志，要划得鲜明、准确，并不易脱落。锅炉的基础，在经过划线检查后，如基础的外形尺寸、标高及中心线偏差均在允许偏差范围内，且锅炉钢架中心线位置正确、炉墙轮廓线不超出基础界线时，则

15、可对基础进行鉴字验收。第三节锅炉钢架与平台的安装锅架是锅炉的骨架。锅炉除炉排和砌体外，大部分重量是依靠钢架支撑着的，同时也决定着炉墙的外形尺寸，因此应注意钢架的安装质量。钢架由立柱、横梁及加固件等组成。立柱通过立柱底板焊接于基础预埋钢板上，或插入基础预留的立柱浇注孔中，用二次浇灌法固定。横梁架设于立柱的支承件上，用螺栓或焊接与立柱连接。锅炉钢架构件由锅炉厂供应，由于运输和保管不善等原因，可能造成构件变形和遗失。因此，钢架组装前，必须对钢架进行认真的清点验收、检查与校正。一、钢架和平台构件的检查与校正锅炉钢架和平台构件应安排好图纸及设备装箱清单，进行数量的清点及质量的检查，其加工制造或运输损伤引

16、起的变形偏差不应超过规定。凡超过允许偏差的构件，均应进行校正。1、型钢构件的检查立柱和横梁的变曲度用拉线法检查。在构件两端焊接的钢筋柱上拉钢线，使fm=fm，尺量各测点处型钢面至拉线的距离，如各点量测尺寸相等，则构件平直，如不相等，取其最大的差值，即量尺的最大值减去最小值，即为构件全长的最大弯曲度，取构件1m长度范围内测距的差值，即为构件每米长度的弯曲度偏差值。立柱和横梁的扭曲检查方法是在构件四个边角处焊接的钢筋柱上对角拉钢线，使各挂线高度相等，如对角钢线中心恰好重合时，则构件无扭曲，否则，在构件中点处量测两挂线的间隙值，即为构件的扭曲度偏差值。构件的长度偏差用尺量检查。立柱上焊有横梁托架时，

17、应检查托架的位置、方向，不符合要求的应割掉重新定位焊接。构件的焊接应严格检查，使焊接质量符合标准。螺栓连接的螺孔孔径、位置、孔距用尺量检查，螺孔中心距的量尺应量两孔对应边缘，以减少量尺误差。构件的外观应无严重锈蚀、重皮、裂纹、凹陷等缺陷。构件所有检查项目均应做好记录，填写锅炉钢结构检查记录，以便最终评价构件的合格程度，确定需要校正的构件数量及校正值。2、型钢构件的校正型钢构件的校正有冷校正、加热校正和加热与安装结构校正等方法。校正前应认真分析检查记录，确定合理的校正方法，避免因校正不当，造成新的变形和意外的损伤。 弯曲的校正1）冷校正：冷校正是在常温下施加外力的校正。由于冷校正施力大，受施力机

18、具能力限制，不适于构件断面尺寸大、变形大的情况。机械冷校正是在特制的校正架上进行，校正时，构件的凸起部分朝上，在最大变形的拐点处通过千斤顶施加压力。当校正局部变形时，需先找到变形的拐点。当构件整体均匀变形时，可采用分段施力法校正。当L5m时，取一个施力点校正、不用分段；当5mL10m时，取两个施力点校正；当10mL15m时，取三个施力点校正。冷校正的施力一般用千斤顶，其作用力通过构件重心轴线使构件校正平直。冷校正，应在构件承力面与千斤顶之间垫以铁垫或木垫，以免构件产生压挤变形。在校正施力时，为了加速构件的变形，还可用手锤敲打构件，敲打用力大小以不产生锤痕为准。冷校正应逐渐进行，防止校正过度而反

19、向施力。校正后的构件不应有凹痕、裂纹等缺陷。在环境温度低于-25时，冷校正严禁用手锤敲打构件，以防止冷脆裂。2）热校正：热校正有两种方法。一种是将被校构件的弯曲部位加热到一定温度后，再施加外力校正，称为加力热校正，适用于弯曲度较大构件的校正；一种是将被校构件的弯曲部位加热到一定温度后，使其自行冷却的校正，一般用于构件弯曲度较小时的校正，锅炉钢架立柱和横梁的变形一般都不大，故常采用这种局部加热自行冷却的校正，其方法如下。先将构件吊放在平台上，使其弯曲面朝上，根据弯曲情况初步定出加热位置，即凸面上的第一次加热长度。该长度范围内的凸面均为第一次加热区。第一次加热长度根据经验确定，一般变形值大，则可适

20、当取大些。然后在构件的两侧面用石笔画出若干个网状三角形，视为侧面第一次加热区，对于立柱，网状三角形的顶点不应超过立柱中心线，对于横梁，网状三角形顶点可画至构件底。加热前，在加热部位的侧面，沿构件长度方向拉一根钢线，用以监视加热过程中构件的变形情况，用2-4只焊枪同时加热烘烤，加热温度控制在600-700（暗樱红或樱红色），凸面烘烤从拐点向两侧移动进行，侧面的烘烤沿网状三角形进行。加热应在构件的三面同时进行，加热速度应平缓均匀。构件在加热过程中逐渐增大其变形值，当变形值达到原变形值（加热前拐点至拉线的垂直间距值）的1.5-2.0倍时，停止烘烤加热。当构件在静止空气中冷却后，量测第一次加热校正所得

21、的变形值，如该值小于总变形值，则计算出第二次加热长度，找出新的拐点，然后对构件加热部位进行第二次、第三次加热校正，直至校正到f=0时为止。经局部加热校正的构件受热部位，应在冷却后涂上防锈油漆。当采用加热校正时，构件一定要垫得平稳，加热温度可提高至750-1000，但禁止超过1000，并在升温250-300和700时，禁止施加外力，以避免钢材产生锤压硬化和兰热脆化。构件的热校正一般用氧-乙炔燃气烘烤，禁止使用含硫、磷过多的燃料加热，防止发生过热、脱碳、渗碳等现象。经过校正后的构件不得有凹陷不平及其他方向的弯曲变形。 扭曲的变形构件的扭曲最难校正。当构件的扭曲超过其变形的规定值时，可用冷校或热校的

22、方法，在校正架上校正。校正时，构件的一端固定，另一端千斤顶强力顶扭，直至校正合格为止。二、锅炉承重钢架的安装锅炉承重钢架由立柱、横梁及横梁支座组成，主要用来支承锅筒、受热面管束等的重量及热应力。采用单个构件安装时，是先将立柱单位安装后，再将横梁等构件与之组合，最后连成整体承重钢架，其安装工序为：立柱与横梁的画线、立柱的安装、横梁的安装、校正、立柱底座与基础的固定（焊接或二次灌浆）。1、立柱、横梁的画线经检查、校正合格后的立柱、横梁，均应用油漆线弹画其安装中心线，并在立柱、横梁的上、中、下部位的中心线上冲孔标记，以保持其定线的准确和防止油漆线磨掉。立柱的底板也应弹画出中心十字线，画线时，应以立柱

23、四个面中心线的引下线确定底板的安装中心十字线，不得用立柱底板中心弹画立柱中心线。按立柱顶端与最上部支承锅筒的上托架设计标高，确定上托架的位置，并焊接好上托架。上托架的标高可比设计标高低20-40mm，作为立柱底板与上托架面上加垫铁时的调整余地。按立柱上各托架的设计间距及安装方向，画线使各托架定位并逐个焊接牢固，用以支承各加固横梁。从上托架顶面的设计标高下返至设计标高1m处，在立柱上弹画出1m的设计标高线，作为安装时控制和校正立柱安装标高的基准线。2、立柱的安装单根立柱的吊装可用独立桅杆，通过钢丝绳、滑轮组由卷扬机牵引吊起；也可在屋架下挂倒链起吊。起吊应轻起轻落，防止碰撞引起立柱变形。立柱就位时

24、，应使底板中心线对准基础上画定的立柱中心线，立柱顶部用事先绑好的缆风绳在墙上固定。立柱就位后，应进行以下校正和调整： 用撬棍调拨立柱底板，使底板中心线准确地与基础画定的立柱中心线重合。 用水准仪或胶管水平仪检测立柱安装标高，超出允许标高偏差的立柱，用厚度不同的垫铁和斜垫铁调整。每组垫铁不超过三块，并应点焊固定。当间隙较大时，可用型钢焊制垫块，不允许用补浇水泥层的办法代替垫铁。测量钢柱的标高，可使用水准仪或自制的胶管水平仪。用水准仪测量时，以基准标高点为准，测量各钢柱上的1.0m横线与水准仪视线间的高差；用胶管水平仪测量时，以预先标在柱子或墙上的+1.0m辅助标高为准，测量钢柱的1.0m横线，与

25、辅助标高间的高差。自制的胶管水平仪，就是一段长度适当的软胶管，两端各插上一根玻璃管。当将两端同时提起时，就形成一个“U”形管。使用时，在管内装上适量的水，利用两端水位在同一个水平面上的原理，进行测量工作。测量时，先将一端水位对准+1.0m的辅助标高线，另一端放在立柱1.0m横线附近，可看出其高差。当立柱上的1.0m横线与辅助标高线同在一个水平面上，说明立柱底板下平面正好在设计标高线上。如立柱上的横线在水位以上，说明立柱底板下平面过高，相反时，则说明过低，应调整垫铁，使其正好。 立柱安装垂直度的检测。先在立柱顶端焊上一个直角形钢筋，在立柱互相垂直的两个面上各挂一个垂球。取立柱两端和中央三点，用钢

26、尺测量垂线与立柱间距离。如量测间距相等，则立柱垂直度无偏差，如三处量得尺寸不同，则最大的尺寸差值即为立柱安装的垂直度偏差值，当偏差超过规定值时，可用顶部拉紧螺栓调整。如果钢架较高，垂球摆动时，可将垂球放入装有水的桶内，以稳定垂球，防止摆动。以上三种调整在实际工作中是同时进行的，各项调整不能顾此失彼，应相互顾及，直至各项指标均达到要求为止。3、横梁的安装在对应的两立柱安装并调整合格后，应立即安装支承上锅筒的横梁。将横梁吊放到上托架上，调整横梁中心使与立柱中心对准，用水平尺检测横梁安装水平度，必要时在托架上加垫铁找平，并点焊或用螺栓与立柱固定。在相邻两立柱调整合格并安好横梁后，立即用相同方法安装侧

27、面的连接横梁，使已安装并调整合格的四根立柱及其横梁结成整体，以进一步加固稳定。按此顺序及方法安装，直至钢架安装完毕，结成整体承重钢架。每组横梁安装完毕后，应用对角线法拉线检测安装准确的准确性；整体钢架安装完毕后，应全面复测立柱、横梁的安装位置、标高，必要时进一步调整。最后，将立柱底板下、横梁下的垫铁组点焊固定。4、立柱与基础的固定当立柱与基础上预埋钢板连接时，用焊接固定，焊接必须将底板四周满焊以使牢固；当立柱立装于基础浇注孔内时，用二次浇灌固定。二次浇灌时，立柱底板与浇灌孔面应有20-60mm的间隙，用垫铁支承立柱，以保持二次浇灌后的连接强度。浇灌前，浇灌孔应清洗干净，用水木板在底板四周围成小

28、模板，模板上沿即为混凝土浇灌高度，浇灌时应注意捣实，使混凝土填满底板与基础的空隙，在混凝土凝固期内，应注意洒水养护，每昼夜养护不少于3次。冬季进行二次浇灌时应注意防冻，或在混凝土内添加防冻剂，以保证浇灌质量，待混凝土达到一定强度后，再去掉模板。以上锅炉钢架的安装是分件进行安装的，此种安装方法多用于中、小型锅炉承重钢架的安装对于大型锅炉承重钢架的安装，也可采用预组装的方法。预组装是将立柱、横梁、加固件等预先组装成一定程度的组合件，组合件吊起后，再连接成整体钢架。锅炉钢架安装后，要填写钢架组装记录表，以便记录锅炉钢架各部件组装情况及连接的质量和偏差情况。锅炉钢架除了承重钢架外，还有外包钢架，外包钢

29、架是用来加固燃烧室砌体的，其安装应在燃烧室砌筑后进行，安装顺序也是先安装立柱后连接横梁（加固梁）。三、平台和扶梯的安装为使锅炉安装施工方便，在不影响其他安装工作的情况下，部分操作平台和扶梯可在承重钢架安装后进行，而影响安装操作部分可留待以后安装。由于平台、扶梯型钢规格较小，组合件重量一般不大，故多采用组合安装的方式，以加快施工进度。组合件的安装可在场外平台上组装；扶梯立柱应垂直安装，间距应符合设计规定，设计无明确要求时，取1.0-1.2m为宜，立柱间距应分布均匀，转角处应加装一根立柱；栏杆的转角应圆滑美观，不得切焊成直角形，构件的切口棱角、焊口毛刺应打磨光滑；支承平台的构件应牢固，水平端正；平

30、台面钢板应铺得平齐，平台面上的构件不得任意割孔，必须切割时应考虑补强加固，以保证平台结构的强度，平台和扶梯踏步应用防滑钢板。平台、扶梯安装后，应认真涂刷防腐涂料及规定颜色的面漆。第四节锅筒和集箱的安装锅筒和集箱是锅炉的主要受热面，其安装质量决定锅炉运行的稳定性和安全性，同时也直接影响着与之相连接的受热面管束的安装质量，是锅炉安装的重要环节之一。锅筒和集箱的安装必须在锅炉承重钢架安装完毕，基础的二次浇灌强度达到75%以上时，方可进行。一、锅筒、集箱的检查与划线吊装锅筒、集箱前应进行如下检查：1、锅筒、集箱有无运输损伤；内外表面有无裂纹、撞伤、龟裂、分层（重破）等缺陷。2、锅筒、集箱的长度、直径、

31、壁厚等主要尺寸是否与图纸中的相同。3、锅筒椭圆度与弯曲度的检查。椭圆度是指锅筒横断面上水平直径与垂直直径的差值，其允许偏差符合规定要求。为量测方便，施工现场多用量测锅筒外径的方法检查其椭圆度，并沿锅筒长度方向，每隔2m量测一次。当量测的垂直直径与图纸有值时，应记录下来，在安装锅筒时应使支座的安装标高抬高或降低此差值的一半。4、检查锅筒上管座的数量、位置、直径等是否与图纸相同，管接头处有无伤损变形及焊接质量，管座、管孔和中心偏差应符合规定。5、查看锅筒、集箱两端面水平和垂直中心线标记（冲孔或其他标记）是否正确。检查以锅筒上部管座中心为基准，拉线及挂垂直球检查，必要时经调整重新标记，使之作为锅筒安

32、装时找正调整的量测依据。检查后随即在锅筒前后端面上弹画出水平与垂直的中心十字线；在锅筒的两侧面弹画出纵向中心线。6、胀接管直径、椭圆度、不柱度等的允许偏差不应超过规定。管孔表面不应有凹痕，边缘毛刺和纵向沟纹，其环向或螺旋状沟纹的深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。7、认真检查锅筒、集箱上所有焊缝的焊接质量，必要时给予补焊。为控制锅筒在横梁支座上的安装位置，应在锅筒底部弹画出与支座接触的十字中心线。画线方法是，连锅筒前后端面上的下冲孔点，弹画出锅筒底部纵向中心线，自锅筒长度的中点向前后端面各量支座间距的1/2，即得支座安装的中心点。但活动支座的一端还应扣

33、除锅筒受热伸长量的一半，这样即可将锅筒与支座安装接触的十字中心线弹画在锅筒的弧形面上，作为锅筒安装就位的基准线。上述各项检查应逐项进行，并做出详细记录。发现设备问题，需会同建设单位共同解决，或拟定解决方案，征得锅炉监察部门同意后方能施工。二、锅筒支座的安装工业锅炉一般有上、下两个锅筒，且两个锅筒多数是相互平行布置的。按照锅筒的轴心线与锅炉纵向中心线的相互关系不同，锅炉有纵置式和横置式之分。但无论怎样布置，其中必有一个锅筒被装在钢架立柱顶部承重横梁上的两个支座托着的；另一个锅筒则是靠管来支承或吊装在承重横梁下。因此，正确安装支座与临时支撑架，是锅筒安装前必须做好的重要工作，也是使锅筒准确就位的必

34、备条件。1、锅筒支座的安装锅筒支座侈为带双层滚柱的流活动支座，其固定框架与承重横梁焊死，以限定支座的位移范围，上滚柱保证锅筒纵向位移，下滚柱保证锅筒的横向位移，支部上部的弧形部分是与锅筒安装的接触面。 支座安装前的解体清洗、检查1）用游标卡尺检查滚柱直径，误差不应大于2mm，圆锥度允许偏差为0.5mm，同一支座的各滚柱间直径允许偏差为0.5mm。2）将滚柱置于平板上，检查其与平板的接触长度应不小于全长的70%，光面与平板的接触应达到每平方厘米一个点，其他不接触部分应用塞尺检查，间隙不得大于0.5mm。3）滚柱上、下两铁板滚动接触面应用涂色法相互研磨，检查其接触点不得少于每平方厘米一个点。4）将

35、支座的弧形部位与锅筒表面做吻合性检查，接触长度不得少于圆弧长的80%，最大间隙不得大于2mm，同时不接触部分在圆弧上应均匀分布，不得集中于一个地方，否则应用手提电动砂轮机研磨，使之接触良好。 支座的组合1）在支座底板上弹画出安装十字中心线。2）按图纸要求组装支座的零件和垫片，并考虑膨胀的需要，留出足够的间隙。安装上滚柱应偏向锅筒中间，当锅筒受热伸长时，滚柱能处在居中位置。3）将上、下两层滚柱之间临时点焊固定，待锅筒安装后再割去点焊处。4）支座组合过程中防止杂物进入各活动接触面。滚柱应涂上黄油，组装后应遮盖。 支座的安装支座安装前应先在安装支座的横梁上画线，定出支座的前后安装位置线。将支座吊放到

36、横梁上，调整支座底板十字中心线，使之对准横梁上已画好的安装位置线，用胶管水平仪检测支座安装的标高及水平度，偏差的调整用支座下的垫铁进行，调整合格后，将支座底板连同垫铁一道与横梁焊接固定。2、临时支座的安装下锅筒吊装前，应准备好临时支座，由角钢或槽钢制成弧形支座，用螺栓固定于钢架横梁上，支座弧形面应与下锅筒外壁圆弧相吻合。锅筒吊装就位时，临时支座与锅筒外壁接触面处应衬以石棉绳。临时支座制造的关键是其净高尺寸，应根据下锅筒的设计安装标高，用胶管水平仪实测并计算得出。当上、下锅筒及连接管束均已安装完毕后，燃烧室开始砌筑前，方可拆除临时支座。拆除时严禁用锤击敲打，防止振动影响管束连接强度和严密性。当上

37、、下锅筒采用吊挂于上部承重横梁上时，可不制备临时支座。但应对吊装的吊环、弹簧吊杆、紧固螺栓等进行认真的质量检查。吊环应与下锅筒外壁圆弧接触良好，其局部间隙不得大于1mm；吊杆、螺栓等应有足够的强度。三、锅筒、集箱的运输和吊装锅炉由出厂到施工现场的运输过程，为避免损坏和遗失部件，应有可靠的安全保护措施，应尽量减少转运和装卸次数。用汽车长途运输更应注意由于绑扎位置不当等原因，可能造成短管弯曲，管孔损失。锅炉运入现场后，应按施工顺序，将锅筒置于锅炉房附近，加防潮、防雨设施保护。安装时，可在地上铺以木板，底托下放入滚杠，用卷扬机拖入房内。锅筒的吊装工作，应按施工设计方案进行。为了保证设备和人身安全，要

38、严格按安全操作规程进行工作，任何情况下，不得超负荷使用起重设备和工具；无铭牌的起重机具，要经强度核算证明安全可靠后才能使用，拖运和吊装工作应由起重工担任，其他专业人员应密切配合。吊装用的机械，尽量利用锅炉房内或施工现场的设备。由于受现场施工条件的限制，锅筒、集箱的搬运和吊装，一般不采用大型吊装机具，而采用电动卷扬机辅助以滚杠等进行水平运输，用桅杆进行吊装工作。按锅炉心的结构情况不同，可有以下几种吊装方案。1、单层式锅炉房锅炉直接安装在地坪基础上，基础高度在0.5m以下，锅筒、集箱单件重量在4t以下，其水平搬运可由卷扬机辅以滚杠进行，吊装可由独立桅杆进行，整体快装锅炉甚至可以用卷扬机直接靠坡道拉

39、上基础，而不需吊装。在条件许可时，也可在屋顶施工前，用吊车将锅炉直接吊装并一次性找正。2、双层式锅炉房锅炉本体安装在标高约4m的基础上，炉底带有除灰室。锅筒重量一般不超过5t。由于锅筒安装高度较高，如搭设坡道拉运时费工费料，若用机械吊装，则因锅炉房净空高度不足而受到限制，较好的方法是用人字桅杆将锅筒吊运至二层平台，再用卷扬机、滚杠搬运到位，最后用独立桅杆起重机吊装锅筒和集箱。3、多层锅炉房锅炉本体安装在4.5-5.0m标高的基础上，附属设备安装在附跨各层地坪上。吊装可采用旋转的悬壁式起重机（起重机的主杆可利用锅炉房建筑骨架），完成锅筒、集箱的运输、吊装和找正。锅筒、集箱吊装就位的顺序一般为：上

40、锅筒的吊装就位及找正下锅筒的吊装就位及找正集箱的吊装及找正。吊装锅筒的方法，可根据钢架结构形式的不同，采用在钢架内或钢架外吊装。锅筒要绑扎得牢固可靠，不能妨碍就位。钢丝绳距短管要有一定距离，以防钢丝绳滑动碰弯短管。严禁利用管孔进行绑扎。为保证锅筒不被损坏，可在绑扎钢丝绳的地方，垫以木板或麻布加以保护。吊装工作由专人负责指挥，当锅筒吊离地面约100mm时，要停车观察一段时间，听违章，并检查，无异常现象时，再继续提升。在锅筒上最少应系一根牵引绳，由专人控制，调整锅筒起吊过程的方位，以防因碰撞造成事故，当锅筒提升到要求高度时，按指挥人员要求的方位，慢慢地落在支座上，锅筒与支座接触面上应垫以直径为25

41、mm的石棉绳。集箱的搬运和吊装方法同锅筒的吊装。吊装前应进行严格的质量检验，如用拉线法检查其弯曲变形；用尺量法检查其直径及外形尺寸偏差；按与锅筒相同的方法和要求，检查其管孔孔径、椭圆度、中心距偏差等。集箱安装于支承横梁上，并用U形螺栓固定。当集箱就位并经调整合格后，将加固角钢焊接在支承横梁上。四、锅筒、集箱的找正安装找正与调整，按先上锅筒，再下锅筒，最后是集箱的顺序进行。找正与调整应在设备单体找正与设备之间的位置关系两方面进行。1、锅筒纵、横向位置及垂直度的找正在锅筒前后两端面上部冲孔点吊垂球。如前后垂球尖端均落于基础画定的纵向中心线上，则表明锅筒安装的横向位置正确。如出现偏差，可用移动支座板

42、位置的方法调整横向位置偏差；如垂球尖端或垂线与基础上画定的横向基准线的距离，减去垂线与锅筒端面的间隙后，与图纸要求的尺寸相比较，若相等，则表明锅筒安装纵向位置正确，若出现偏差，用将锅筒前后窜动的方法调整纵向位置；如垂线同时与前后锅筒端面上画定的垂直中心线重合，则表明锅筒安装的垂直度正确，若出现偏差，则可用转动锅筒的方法调整使之正确。2、锅筒安装水平度及标高的找正以侧墙上1.0m标高的辅助基准点为准量尺，将锅筒中心安装标高标注在侧墙上，将胶管水平仪的一端玻璃水平面对准墙上锅炉安装标高点，另一端分别在锅筒的前后端面水平线上量测。如两测点均能和墙上玻璃管保持水平，则锅筒安装的水平度及安装标高同时正确

43、。如出现偏差使两玻璃管不能平齐，可用锅筒支座下的垫铁加以调整。调整后的复测可用另一端玻璃管分别在锅筒一侧纵向中心线的前后两端量测，如两测点玻璃管水平面均能和墙上玻璃管水平面保持平齐，则调整工作正确无误。3、锅筒、集箱间相对位置的检测在锅筒、集箱单位安装符合要求后，其相对位置的检测，可用吊线法结合尺量检测水平相对位置偏差，用胶管水平仪或水准仪检测垂直相对位置偏差，使其符合规定。以上锅筒、集箱的各项找正与调整及相对位置的检测必须同时符合相关规定，锅筒的安装方法为合格。第五节受热面管束的安装受热面管束是由多根（排）对流管或水冷壁管组成的对流管束及水冷壁管束，是锅炉的主要受热面。受热面管束的安装有两种

44、型式，即管束与上、下锅筒的连接，管束与锅筒和集箱的连接。受热面管束安装的一般工序是：管子的检查与校正，胀接管端的退火与打磨，管束的选配与挂装，管子的胀接（或焊接）等。一、管子的检查与校正锅炉上的各种弯管，在制造厂已按设计规格、弯型加工好，并随机供货。出厂后由于运输、装卸和保管不善等原因，会出现变形、伤损和缺件的可能，因此在安装前必须对锅炉提供的装箱单进行清点、检查与校正。1、管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有沟纹、麻点等缺陷时，其深度不应超过公称壁厚的10%。2、管子胀接端的外径偏差：DN（32-40）mm的管子，不应超过0.45mm；DN（50-100）mm的管子，

45、不应超过外径的10%。外径用游标卡尺量测。3、直管的弯曲度每米不应超过1m，全长不应超过3mm，长度尺寸偏差不应超过3mm。用拉线法、尺量法检查。4、弯曲管的外形偏差，可在平台上用模板法检查，即在平台上按弯管的设计弯型及外形尺寸，画出11的大样图，在图形的外轮廓焊以短角钢或扁钢围成模板，把管子放入模板框槽内，凡轻易放入的，为弯型合格的管子，否则应经校正后再放入模板检查。弯管的校正用火焊火焰局部烘烤加热校正，加热温度为650（暗红色）以内，加热校正后的管子应埋入干石灰中缓缓冷却。5、弯曲管的不平度6、散装锅炉的本体受热面的管子应做通球试验，以检查其整体椭圆度，勇于的直径应符合规定。勇于试验应在管

46、子校正后进行。7、胀接管的切割应平直，用钢角尺沿管圆周各点检查，量测的端面倾斜度不应大于管子公称直径的2%。检查过程中，如发现不符合上述要求的管子，应立即予以校正或修整，经校正或修整仍不能符合要求的管子，应更换新管重新弯制。所更换的新管，材质、规格均与原管相符，不准用未经化验、材质不明的相同规格的管子弯制。管子的椭圆度，如不能满足胀管或焊接要求时，可用胀管器轻轻地校圆，但不能扩大管口和管径，并应在退火之前进行校正。管子的弯曲部分，凡因通球不合格的管子，或有明显压扁的管子均不得使用。在平台检查弯曲管的偏差尺寸，认为合格的第一根管子，应在锅筒上试装一次，证明模板正确后，再继续检查。管口端面倾斜度超

47、过要求的管子，待打磨后胀管前再处理。打磨后的管子，在胀管前先将弯曲放入上、下锅筒相应的管孔内进行试量。当管端长于要求时，可将管口端面倾斜部分连同长出部分一并锯掉，如管端不长于要求时，可用平锉将倾斜部分锉掉即可。经校正和检查的管子，应核准数量，分类堆放，为管端退火创造条件。二、胀接管端的退火与打磨管端退火的作用在于减小管子的硬度，相对增加其塑性，以使胀接时不致产生脆裂。管端打磨是为了清除管子表面的氧化层、锈斑、沟纹等。1、管端退火管端退火，可在加热炉内直接加热或用铅浴法。目前铅浴法采用较多，用这种方法具有温度均匀、稳定和容易控制的优点，所以被广泛采用。铅浴法退火需先做一个长方形的化铅槽，深约40

48、0mm，槽底面积根据管子的多少决定。槽底的钢板厚度不少于12mm，要保证能在灼热状态下承受铅液的重量，否则会产生严重变形，甚至破裂。化铅槽可放在地炉上加热，用热电偶温度计测量铅液温度，将温度控制在600-650范围内。当无热电偶温度计时，可用铝导线插入铅液内检查，待铝线熔化时证明铅液温度已到650。铅液的深度，要经常保持在200mm左右，表面盖上一层炉灰或石棉灰，这样即可保温又可防止铅液氧化或飞溅。操作过程中严防水滴入化铅槽内，以免铜液爆炸飞溅伤人。采用炉内加热退火时，要选用木炭或焦炭作退火燃料。管端在退火前，先将里外脏物处理干净并保持干燥，另一端塞死防止管内空气流动，然后将退火插入槽内，并垂

49、直于槽底有次序地排列起来，另一端要稳妥地放于管架上以免倾倒。管端退火长度约150-200mm，加热时间应不少于10-15min。待退火时间达到要求后，将管子取出立即插入干燥石棉灰或石灰内，缓慢冷却至常温后，再取出分类堆放。2、管端打磨管端打磨在退火后进行，可用人工或机械打磨。打磨长度为锅筒壁厚加50mm，打磨后的管端应全部露出金属光泽，其壁厚不少于公称厚度的90%，表面应保持圆滑，无微小棱角及纵向沟纹。人工打磨时，先将管子垫上麻布夹在龙门压力钳上，用中粗平锉沿圆弧方向，将管端表面的斑点、沟纹、锈层等锉掉，然后用细砂布沿圆弧方向磨光，使管端全部露出金属光泽。打磨时，适当控制打磨厚度，既要磨去管端

50、锈层，又要保护管壁少受损失。机械打磨管端时，将管端插入打磨机的磨盘内，露出打磨长度后用夹具资才这子固定，按下启动按钮，磨盘旋转即可打磨。磨盘上装有三块砂轮块，当磨盘转动时，靠离心力的作用，配重块向外运动将砂轮块压紧在管壁上，靠砂轮块旋转进行打磨，当打磨完成后，按下停止按钮即可停车。由于离心力消失，在弹簧拉力作用下，砂轮被拉离管子，打磨的光亮程度靠操作人员鉴别，认为合格即取出。经机械打磨的管端，仍有些斑点，需经人工修磨至符合要求。使用机械打磨，应注意人身安全，磨盘外应加防护罩，以防砂轮飞出伤人。经打磨的管端表面，仍需保持圆形，不得有小棱角向纵向锉纹。管内壁的浮锈、铅点等污物，需用钢丝刷或刮刀刷刮

51、干净，保证测量内径尺寸正确，减小胀珠磨损。用游标卡尺测量其外径和内径，标注于管端以备选配时应用。如不能及时胀管，打磨后的管端涂上防锈油，用牛皮纸包好，做好记录，并将管身编号后分类堆放。三、管子的选配与管束的挂装水位壁管束一般是由单列多根管组成，其上端与锅筒胀接，下端与集箱焊接。对流管束一般由数列（平行于锅筒纵向中心线方向）多排（垂直于锅筒纵向中心线）管组成，管子上、下端分别与上、下锅筒胀接。管束的安装过程为管孔的清理、管子的选配、挂装及胀接（或焊接）。1、管孔的清理锅筒上的管孔，在管子挂装前应进行处理。首先用汽油或四氯化碳洗净防锈油，检查无缺陷时，可沿圆弧方向将毛刺刮去，然后用砂纸打磨露出金属

52、光泽。如有纵向沟痕，用刮刀轻轻刮去，但不能有明显刮大管孔、椭圆、锥孔等现象。环向或螺旋形沟纹，深度不超过0.5mm，宽度不大于1mm，如沟纹距管孔边缘大于4mm时，可不做处理。但是沟纹内的污物必须清除干净，必要时可用放大镜检查沟纹内的洁净程度。打磨后的管端及管孔直径，用游标卡尺测量互相垂直的两个孔，取平均值。并将各管孔孔径记录于锅筒的管孔展开图上。2、管子与管孔的选配为保证胀接质量，根据打磨管端和管孔的记录，进行管子与管孔的选配。选配的原则是将直径大的管子配在大管孔上，直径较小的管子配在较小的管孔上，使全部管端与管孔的间隙都尽可能均匀一致，这样胀管的扩大量相差不大，便于控制胀管率，保证胀管质量

53、。管端与管孔的间隙值不宜超过相关规定。选配时，根据锅筒管孔展开图，先选最大的管孔，再根据管端记录选择最大的管子，将管号填入图内，如此选下去至全部先完为止。选配过程，应用顾及上、下两个锅筒的管孔都比较合适。3、对流管束的连接对流管束的挂装就是在管子选配后，将每根管子就位于上、下锅筒相应的管孔中。挂装顺序是：对每列对流管束是由里向外挂装；对每列中的各排对流管，是先挂最前、最后及中间的一根，用此三根做基准管，再分别由中间向前后两端挂装。在每列基准管挂装后，均应立即检测和调整其安装位置，以保证整体对流管束安装位置的正确。检测基准管时，在锅筒前后端面的中心吊垂球，将锅筒底部的纵向中心线也引至便于量测的位

54、置。以锅筒纵向中心线为基准，量测基准管与锅筒中心的距离，使其等于设计间距，再分别量测前面基准管中心与中间，后面基准管中心的对角线距离，调整到相应的对角线相等，则基准管安装位置正确，此时，应立即用固定胀管器初胀固定。其他各排管子挂装时，应与基准管平齐，且同处一个安装平面上。为提高挂装速度，保证各管子挂装位置准确，可用木制梳形槽控制挂装位置。或用长角钢上的U形螺栓卡住控制挂装位置。每挂装一根管子时，均应使管端能轻易自由地插入下管孔，切不可施力强行插入，否则应重新校正管子弯型。施力强行插入管孔时，管子和管孔间必然存有接触应力，使胀接在有外力作用下进行，其胀接强度及严密度将难于保证，胀接的偏移，断裂等

55、质量事故也有可能发生。每挂装一根管子后，均应把选配数据记录于管孔展开平面图上相应的管孔处，如管孔直径、管子外径、管子内径等实测数据，以备计算胀管的胀管率。管子插入后，上、下锅筒里的胀管入，应测定出管端伸出管孔的长度，若超过规定时，则应抽出管子，将多余长度切去。锯管时，管子断面与轴心垂直度应符合要求。当所有对流管束挂装完毕后，即可进行管口的胀接。四、管子的胀接与焊接1、管子的胀接锅炉胀管工作有两种方法，一种是先用固定胀管器初胀，使管子扩大与管孔消除间隙后，再扩大约0.2-0.3m，然后再用翻边胀管器复胀至终，使管子与管孔间更加紧密，并呈现喇叭口形状，整个胀管工作分两次完成，称为二次胀管法；另一种

56、是自始至终只用翻边胀管器一次完成，不分固定胀和翻边胀，称为一次胀管法。两种胀管法均应达到计算的胀管率后，才能结束胀接。 胀管器管子胀接的工具是胀管器，常用的自进式胀管器有固定胀管器和翻边胀管器两种。两种胀管器均由外壳、胀杆和胀珠组成。固定胀管器是在胀管器的外壳上，沿圆周方向相隔120有三个槽形孔，每个槽内有一个锥形胀珠，中间插入一根锥形胀杆。因为胀珠的锥度为1/40-1/50，胀杆的锥度为1/20-1/25，所以在胀管过程中，胀珠与管子内壁的接触线，总是与管子轴线平行的，使管子呈圆柱形扩胀而不会产生锥度。翻边胀管器较固定胀管器不同的是，在三个胀珠中有一个是两节的，一节直立的是直胀珠的一部分，另

57、一节是倾斜的，能将管口扳成12-15的斜角，而呈现喇叭状。 胀管器的检查胀管器以制造厂随锅炉供货的产品为最佳。如在市场选购时，应根据锅筒厚度和管子公称直径进行选择。并在使用前应进行下列检查：1）胀管器的规格，应与被胀管径相适应，并能满足最终扩大内径的需要。2）胀杆和胀珠不得弯曲，胀杆的弯曲度偏差不应大于0.1mm。3）胀杆和直胀珠的圆锥度应匹配，即直胀珠的圆锥度应为胀杆圆锥度的一半。4）各胀珠巢孔的斜度应相等，底面应在同一截面上。5）各胀珠在巢孔的内间隙不得过大，其轴向间隙应小于2mm，翻边胀珠与直胀珠串联时，其轴向总间隙应小于1mm。6）胀珠不得从巢孔的内间隙不得过大，其轴向间隙应小于2mm

58、，翻边胀珠与直胀珠串联时，其轴向总间隙应小于1mm。使用胀管器时，胀杆和胀珠都应涂以适量黄油。每胀完15-20个口后，应用煤油清洗一次，重新涂黄油后使用，但应防止油流入管子与管孔的间隙内。对损伤了的胀杆及胀珠应及时更换，不可勉强延续使用。 胀接原理胀管方法，是利用金属的塑性变形和弹性变形的性质，将管子胀在锅筒上。因为锅筒的管孔比管子外径稍大一点，当管端插入管孔时，管子与管孔间有一定的间隙。胀管器伸入管端后，用扳把转动胀杆时，胀珠即随胀杆的转动而转动，随着胀杆的伸入，胀珠对管端径向施加压力，使管径渐渐扩大产生塑性变形。当管子外壁与管孔间接触后，压力也开始传到管壁上，使管孔产生弹性变形，而对其所受

59、压力产生反弹力；当胀管程度达到要求取出胀管器后，被胀大的管端外径基本保持不变，而管孔却力图恢复原形，其反弹力将管子牢牢地箍紧，从而形成良好的结合强度与严密度。由于终胀后的管子已产生永久弯型，即变形超过管材的弹性极限而不可复原。复原应用不复存在，因此，管孔施加于管外壁的反弹力是持久稳定的，它所造成的强度及严密度相应地也是持久稳定。所以胀接质量的好坏，首先是要保证管端有良好的塑性，为此胀管前要对管端进行退火处理，以增加其塑性。另外，当周围环境温度低于0时，不宜进行胀管工作，以避免管端产生脆裂现象。如必须进行胀管时，需采取措施将环境温度升高，才能进行胀管。 胀管率胀管率是检查和控制胀管程度的依据。胀

60、管时，施胀的径向压力使管径和管孔扩大，管壁变薄，当胀至最佳胀管率时，管壁与管孔间就达到了最理想的严密性和强度要求。如再继续扩胀，孔板将由弹性变形转为塑性变形，孔板对管子的反弹作用力减弱，管壁开始变薄，胀口强度下降，严密性也随着降低，这就是超胀现象。从外观检查，能见到已胀大部分较未胀部分的管壁明显凸起，管孔边缘突出，已局部产生塑性变形，甚至可在锅筒外面看到由于管口被挤薄伸长形成的沟环。相反，如果胀接时胀接不足，即未达到最佳胀率时，胀口的强度及严密度也将不足。因此，控制最佳胀管率，是避免出现超胀或胀接不足，以及保证胀口强度和严密的重要措施。胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算（以下简称内径

61、控制法），或按测量紧靠锅筒外壁处管子胀完后的外径计算。 试胀为确保胀管质量，在正式胀管前应进行试胀工作。通过试胀检查胀管器的质量，同时使胀管操作人员熟悉和掌握胀接材料（管子和管孔）的可塑性能，熟悉胀管损伤，积累操作经验。试胀使用的管孔板和管子，应与供货的锅筒和管子相同，由锅炉制造厂提供。试胀过程中，胀珠与胀杆应能转动灵活，进退自如，胀成的管口形状正确。经过试压和剖面分析，确定最佳胀管率。如用测量终胀外径控制胀管率时，还应测得测管器后胀口外径的缩小量。 胀管率的控制为避免胀管时出现超胀或胀接不足的现象，宜在胀管之前就预先按试胀确定的最佳胀管率和管孔展开图中已标注的管孔与管端的实测数据，用胀管率计

62、算公式反复算出施胀后的管子内径（称终胀内径），作为胀口扩大程度的依据。胀管时即可测内径的仪表控制，不使施胀后的管子内径超过计算值，以防止超胀，也不能使施胀后的管子内径小于计算值，以防止胀接不足的缺陷。如果终胀内径不容易测得，也可将其换算成终胀外径，以便在锅筒外进行测量。胀管进行到胀口接近要求时，将调好尺度的游标卡尺，靠在锅筒外胀口根部，待管口胀至终胀外径时，立即停止胀管工作。测量的数据是胀管器的工作状态测得的，当取出胀管器时，管口立即缩小。为此，游标卡尺的调开尺度，应是终胀外径加缩小量。取出胀管器胀口的缩小量，应在试胀时测得。在实际胀管过程中，应取得每个胀口的数据，以便计算其胀管率。但可不必将

63、整台锅炉全部管口的胀管率都算出来，允许只选择部分有代表性的胀口进行计算，但计算数量不得少于总胀口数的10%。 胀管操作在受热面管束的安装中，一般除基准管采用二次胀接外，其他管子的胀接宜采用一次胀管法，这样可提高胀管速度。工业锅炉供货，随锅炉带的胀管器也只有翻边胀管器，不带固定管器。胀管时，锅筒里、外部人员，应密切配合，互相联系。外部人员应注意管子窜动和位置变化以及管端扩大程度；内部人员应注意检查管端伸入锅筒的长度是否合格，并防止污物落入管子与管孔间的环形间隙中。胀接过程，遇有管子一端胀接另一端为焊接时，应先焊后胀。同一根管子，应先胀上锅筒后胀下锅筒。胀管时，必须使人孔保持完全开启状态，使空气流

64、通，锅筒内必须有足够的照明亮度。采用一次胀管法胀管，为避免施胀时产生的应力影响已胀过的相邻胀口质量（主要引起松驰），应采用反阶胀管操作顺序，即在管列方面按、的顺序，在管排方面按1、2、3的顺序进行胀管操作，并应将此操作顺序编号标注于管孔展开平面图上。 胀管的质量要求1）管端伸出管孔的长度值不得超过相关规定要求。2）管口翻边角度为12-15，并在伸入管孔内0-2mm处开始翻边倾斜。3）翻边根部开始倾斜处应紧贴管口壁。翻边管口不得有裂纹。4）胀完后的管口应平滑光亮，不应有超胀或偏胀（单边）现象，胀管率应控制在1%g-2.1%范围内。5）胀口应有足够的强度和严密性，水压试验不应有渗漏现象。试验漏水的胀口，应在放水后随即进行补胀，但补胀次数不宜多用于两次。2、管子的焊接受热面管子及锅炉本体范围内的管道焊接工作，应按锅炉受压元件焊接技术条件和锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法有关规定进行。施焊的焊工必须由经考试合格持证的焊工担任。管子的对接焊缝应在管子的直线部分，焊缝到弯曲起点的距离不应小于50mm；管子上焊缝的数量平均每2m不超过一个焊口，且同一根管子焊缝的间距不应小于300mm。焊接管口端面原倾斜度应严格用钢角尺检测。合格范围：D