钢结构单层厂房施工组织设计

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1、晶澳太阳能5#车间南扩工程施工组织设计河北华信建筑工程有限公司2014年1月10日一、工程概况二、工期及质量目标三、施工准备工作计划四、 施工总平面图五、资源供应计划六、 主要分部、分项施工方法七、施工进度计划及保证措施八、保证工期的技术措施九、保证质量措施十、保证安全措施十一、文明施工现场措施十二、扬尘治理措施十三、实施难点和对策附表 :施工进度计划施工总平面布置图劳动力计划表第一章 工程概况一、工程概况：1、工程名称：晶澳太阳能5# 车间南扩工程2、建设地点：河北宁晋县3、设计的主要范围和内容：在原有车间向南扩建门厅、食堂、物流通道。4、建筑与结构：1)本工程分为地上二层,局部一层。2)扩

2、建部分建筑高度 9.8m其中南扩局部一层建筑高度5.6m,南扩面积为1122.18m2建筑使用不得超过50年。3)基础: 独立基础，混凝土强度等级C30。4)墙体：外墙部分士 0.000至1.2m墙体为处为370厚非粘土烧结多孔石专砌筑， 标高 1.2 米以上的墙体为成 品压型钢板、 颜色为 白色 ； 版型选用见 01J925-1-YX24-210-840二、 编制依据1、 业主提供的“晶澳太阳能5# 车间南扩工程”招标文件2、 标准及规范建筑施工高处作业安全技术规范( JGJ80-91)施工现场临时用电安全技术规范( JGJ46-2005)建筑工程质量检验评定标准 (GBJ301-88)建设

3、工程施工现场管理办法建设工程质量监督管理办法建设工程安全监督管理办法建设项目(工程)竣工验收办法钢结构设计规范 GB50017-2003冷弯薄壁型钢结构技术规范 GBJ50018-2002钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20013、本公司类似工程经验及对施工现场的实际勘察。4、本公司ISO9002标准质量体系文件。三、编制原则1、确保质量。实行全面质量管理，实行技术、质量包保责任制，确保工程质量达到工程合同制定的质量目标。3、 保证工期。针对本工程土建基础计划进度，结合钢结构子项多的特点，优化施工方案，利用先进的施工方法，精干的施工队伍，精心组织，科学施工， 确保工期按时完成。3、

4、确保环保、文明及安全目标责任制的落实。制定环保、文明、安全保证措施，认真执行本地有关环保、文明、安全规定，杜绝安全事故的发生，达到制定的环保、文明及安全目标。4、突出重点，统筹安排，组织连续、交叉、均衡而紧凑的施工生产；重点把握影响质量、工期和安全的重点、难点，保证工期、质量及安全目标的实现；加强经济核算制度，贯彻增产节约方针。5、坚持按专业化组织施工的原则，对构件的制作、安装等均安排有类似工程施工经验的专业队伍承担。6、质量、安全、工期及文明施工目标3.1 质量目标：确保工程一次验收合格，与土建配合达到质量评定优良。3.2 安全目标：确保安全施工，杜绝重大伤亡事故，杜绝重大火灾事故、杜绝交通

5、、治安等安全事故。3.3 工期目标：总施工工期为 43 天。3.4 文明施工目标：确保文明施工。四、技术要求1、施工应具有先进性、合理性、安全性、经济性。2、钢结构进行机械除锈处理，除锈等级为Sa2.5级。3、钢结构油漆防腐及除锈检验评定符合标准规定后涂装两度防锈底漆且满足相应规范、规程。4、 本工程所用油漆具有质量证明书， 并符合现行有关国家标准和设计要求。5、本工程所有施工子项目均达到国家标准。6、在质保期内免费回访维修，保修期满，跟踪服务。4.8 按国家现行工程施工有关建筑工程质量验收评定规定验收。4.9 工程竣工时，按规定提供完整的工程竣工资料。第二章 工期及质量目标一、工期目标： 2

6、014年 1 月 12 日开工至 2014年 2 月 23 日完工，工期43 日历天。二、质量目标 ：合格。第三章 施工准备工作计划一、 技术准备1、审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图 ,图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。2、根据厂房、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求； 厂房和工地的工艺条件是否满足设计要求。 根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。3、钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图

7、和合同对钢结构质量、工期的要求编制， 并经公司的总工程师审核， 经发包单位代表或监理工程师批准后实施。4、材料的采购、存放4.1 本工程钢结构主材采用Q345号钢制作，附材，采用Q235号钢制作，钢材采购的数量和品种应和订货合同相符， 钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。 本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接， 焊接材料、 高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求。4.2 钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面， 相同型号的钢构件叠放时， 各层构件的支点应在同一

8、垂直线上， 并应防止构件被压坏和变形。 焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库， 库内应干燥、 通风良好。4.3 材料的验收钢结构使用的钢材、 焊接材料、 涂装材料和紧固件等应具有质量证明书， 必须符合设计要求和现行标准的规定。 进场的原材料， 除必须有生产厂的质量证明书外， 并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、 监理的见证下， 进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。钢材表面不许有结疤、 裂纹、 折叠和分层等缺陷； 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2;并应符合国家标准规定的

9、C级及以上。严禁使用 药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。钢结构工程的材料代用。 由于个别钢材的品种、 规格、 性能等不能满足设计要求需要进行材料代用时， 应经设计单位同意并答署代用文件， 一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。4.4 施工设备场地布置施工设备、 工具、 材料应根据施工场地实地布置， 其原则为生活设施应尽量远离施工场地， 材料应就近靠近施工场地， 设备则根据施工临时用电设施合理布置。钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，对规模较大的工程需另设立钢构件堆放场。 钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊

10、车开行路线两侧按轴线就近堆放。 其中钢柱和钢屋架等大件位置， 应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2 米和三层。第四章 施工总平面布置见附图第五章 资源供应计划1、施工组织机构及资源配置1.1 组织机构设置说明为将本工程项目施工管理好，组建项目部以“精诚合作，精细管理，精益施工，精品奉献”的经营理念，采取强有力的组织保障措施，努力为项目的施工创造良好的施工环境与条件，确保工程各项指标如期实现。1.2 组织好项目部，落实项目经理责任制。本工程将选派具有项目经理资质具有同类工程施工经验的人员， 担任项目经理，主持本

11、工程的项目管理工作， 选 派一名具备同类工程施工经验的工程师担任本项目的技术负责人。1.3 优化资源配置，实行资源供给优先政策要如期实现本工程的各项指标关键在人才。将选派具有多年从事钢结构制作、安装经验的施工管理人员和施工班组投入此工程施工，使项目施工在人力资源上得到充分保证。2、组织机构设置2.1 本工程组织机构分为厂内制作和现场施工两个板块。(1)厂内加工机构框架网络图一技术部项目部经理质检部成品仓库运输公司(2)施工现场机构框架网络图项目经理项目工程师屋面安装班防腐涂装班2.2 资源配置1人力资源配置安装施工劳动力计划明细表序号工种按施工进度准备施3前 期施工中 期施I后 期验收1管理人

12、员112112技术员111113施工员111114质检员111116电工155417制作、安装 工人58151038后勤维修 工11219普工12212合计12202920102机械、设备配置完成本工程拟采用的主要施工机械设备（制作安装）序号名 称规格型号数量国别1配电盘150KW3沈阳2电源线4*36 4*22600M广州3轮胎起重机YQ35A1台徐州4高速电钻GBM500RE8把上海5角向砂轮机GW55-1004台广州6电焊机6台7切割机2台8气割5台9CO2气体保护焊3台第六章主要分部、分项施工方法一、地基与基础施工阶段施工流程一、土方工程1、土方开挖：1）开挖前根据图纸基础尺寸，并考虑

13、到降水明沟位置和边坡尺寸后，撒好 灰线；2） 土方开挖采用反铲开挖，由于墙体基础和独立基础标高相同，故而基梢 开挖应采用大开挖。3）机械开寸g后留有300厚人工清梢。大开挖基梢中人工清出的土方采用吊 车或轻型运载设备运出，不得挠动地基原状土层。4）基梢按规定进行钎探。5）基础施工前及时通知监理、建设单位、设计单位、勘察单位进行验梢。2、回填土施工：1）基坑回填时，采用蛙式打夯机与人工夯实相结合的办法，人工夯负责各边角部位。填方每层夯实厚度不超过20cm,虚铺厚度一般掌握在25cm。每夯实一层，按规定取样做压实度实验，合格后进行下一步施工。2）回填工作若不能连续进行时，交接处应填成阶梯形。3）地

14、面下房心回填土采用铲车、蛙式打夯机进行机械回填。二、基础的模板工程1、模板选用：根据本工程结构尺寸特点，底板、基础梁采用定型钢模，其余均采用12厚覆膜竹编胶合板模板，小背楞采用50X 100方木，大背楞采用48 X 3.5钢管、扣件配以对拉螺栓组成整体支撑系统。为保证工程质量，模板全部采用新模板。2、施工前提前做配模设计，模板及支架须保证构件各部分形状尺寸和相对位置正确，具有足够支撑力、刚度和稳定性。其数量能同时满足施工周转需要，定型竹胶模板使用前应涂刷水性隔离剂。3、模板支设：支模时基础梁上口拉线找直。模板支好后，校准标高、截面尺寸和侧模垂直度、 接缝等情况后办理预检手续， 请业主及监理工程

15、师验收， 合 格后进行下一道工序施工。4、预留洞、预埋件留置需密切配合建筑和水、电专业，短钢柱预埋地脚螺栓的位置控制，采用钢板套孔固定螺栓的方法。三、基础砼工程1、砼质量控制：本工程采用商品砼，入场前必须提供出场合格证及配合比资料， 不合格的材料不进入现场， 同时控制混凝土的运输时间， 现场检测砼的塌落度。浇筑使用插入式振捣器，应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，移动间距不大于振捣棒作用半径的 1.5倍。2、砼的施工：采用砼输送泵车连续浇注砼，不能随意留施工缝。为保证砼浇筑质量，对持棒人员进行教育和定岗，落实责任。2.1 砼垫层：基础轴线尺寸、基底标高经验收合格办完隐验手续后，测放人员及时标

16、定100厚砼垫层上平标高控制块。 浇筑前先将基底清理干净， 浇筑垫层砼时，采用平板震动器振实，表面用刮杆刮平，随后用铁抹子压平，控制好垫层的厚度和标高。并及时取样，留好试块。2.2 基础砼：底板砼用插入式振捣器振捣密实，木抹子搓平，铁抹子压光。坡脚线拉线控制，短柱与底板衔接处砼表面应划毛。二、钢筋工程施工方案1、 概况本工程钢筋用于独立基础，基础梁、顶板和构造柱等。2、 材料及要求1、钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB1499等的规定抽取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。2、钢筋进场后，必须严格按批次等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，并注明数量， 不得混

17、淆。 钢筋应尽量堆入料棚内， 堆放时钢筋下面要加垫木离地不宜少于200mm,以防钢筋锈蚀和污染。3、 钢筋加工1、本工程设置加工生产线，用于钢筋连接、调直、切割、成型等。设专人进行配料翻样，钢筋配料单要经技术负责人审查后，方准下料加工，选配料时，在满足设计要求的前提下，做到不浪费原料，有利于加工和安装。2、 从事钢筋连接的工人必须持证上岗， 进行直螺纹连接的工人尚须经培训、考试合格，连接工艺及套筒必须经型式试验。3、钢筋代换要符合等强、抗裂和构造配筋要求的原则，并经过设计人同意，办理好洽商手续方可进行代换，施工人员不得擅自决定。钢筋的连接、绑扎和安装1、钢筋连接本工程大型号钢筋少，一般连接采用

18、搭接连接2、基础钢筋2.1 工艺流程：2.2 独立基础钢筋绑扎前根据设计在垫层上弹出安装线，再按线铺设。钢筋 绑扎时，双向受力的钢筋必须将交叉点全部用铅丝绑扎牢固。2.3 钢筋保护层的控制：钢筋保护层采用定型塑料垫块来控制，垫块厚度同 设计要求的钢筋保护层厚度，分别绑扎于梁、板、柱受力主筋外侧。垫块厚度误 差控制在设计要求厚度士 2mm内。垫块成品应按规格分类堆放、分别标识，以 免混用。2.4 根据弹好的柱位置线，将柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要 符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、 倾倒、变位。3、基础柱钢筋3.1 工艺流程3.2 先将箍筋套在下层

19、伸出的搭接筋上，然后接长柱子钢筋。3.3 在柱子立起后， 箍筋与主筋要垂直， 箍筋转角处与主筋的交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。4、 顶板钢筋4.1 楼承板安装完成后，绑扎顶板钢筋，绑板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。4.2 在浇筑砼时，必须设技术全面的钢筋工盯现场，对因砼振捣偏移的钢筋扶正， 理顺后逐根绑扎牢固， 构造柱筋在板内固定牢固， 并使伸出的钢筋位置准确、间距合理，以免造成钢筋偏位现象。4.3 楼梯及平台上部筋，平台负弯矩筋在施工时容易踩下，出现隐患。必须增加足

20、够的马凳使上部钢筋不致发生过大位移。楼梯板主筋凡在板内有搭接时，接头必须在1/3 位置。五、 质量控制标准1、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋的表面必须清洁。存有颗粒状或片状老锈，严禁使用。2、弯钩的朝向应正确，搭接长度不小于规定值，箍筋的间距数量应符合设计要求。3、 钢筋的连接、安装的允许偏差项目应符合标准( GB50204-2002) 中第5.4、5.5条的要求。三、主体模板工程的施工方案由于本工程为钢结构主体， 顶板为现浇楼板结构， 在主题施工过程中， 主要是顶板的侧帮及高低差的顶板进行模板支设， 故而在支设时要加固牢固， 支撑系统应和钢结构主体连接成一

21、个整体系统。构造柱的模板应和墙体连接紧密，保证砼不漏浆，模板与墙体间加海绵条。圈梁模板支设时必须保证圈梁模板的垂直性，保证断面尺寸和墙体相同。四、主体工程混凝土工程施工方案本工程现场搅拌或采用商品砼，泵送入模，机械振捣的施工方法。一、向搅拌站提出配合比设计要求:1、混凝土配合比应满足设计所规定的耐久性要求，事前应进行混凝土的试配， 以筛选出最优配合比； 浇筑混凝土时， 混凝土拌和物仍应具有良好的工作性能，和易性和保水性俱佳。2、混凝土收缩、徐变小、温度变形系数小，不产生不均匀的变形，无非荷载作用的有害裂缝。3、混凝土具有高密度、低渗透性，对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力，不发生碱集料反应。4、强

22、度达到设计要求的强度，并在后期能持续增长而无倒缩；5、混凝土出机1.5小时后塌落度大于等于 180毫米；6、混凝土中禁止使用任何含 讣的原料，讣含量以胶凝材料量计小于0.15%;7、因工期紧配合比设计中，提出早强的要求，水泥品种要用普通水泥。二、混凝土的浇筑1、混凝土浇注前应做好书面的技术质量安全等交底，需要时应对相关人员进行专项培训。2、构造柱应分层浇注，每层厚度不超过500毫米。3、楼板浇注采用赶浇法。4、混凝土浇注时，严格按施工操作工艺标准操作，保证混凝土的密实性。三、施工缝的留设及处理1、基础的施工缝应留置在底板以上短柱下端。2、0.000及以上结构梁板施工缝留在跨中1/3 范围内。3

23、、在施工缝处连续浇注混凝土之前，已浇混凝土强度不低于1.2MPq已硬化的混凝土表面， 应清除松散的石子和水泥浆， 并用水充分的湿润。 再浇筑混凝土前，宜先在施工缝处浇一层素水泥浆并铺50100 厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。4、由于本工程为钢结构主体结构，楼承板上部顶板混凝土应连续浇筑，一次成活不留置施工缝。四、混凝土的养护1、柱的养护采用喷养护液的方法。2、顶板梁养护采用抹压后覆盖塑料薄膜，并喷水保持表面湿润。3、普通混凝土养护不少于7 天。五、砌筑工程施工方案一、概况墙体：外墙部分士 0.000至1.2m墙体为处为370厚非粘土烧结多孔石专砌筑， 标高 1.2 米以上的墙体为成 品压型钢板

24、、 颜色为 白色 ； 版型选用 见 01J925-1-YX24-210-840,墙采用200厚加气块硅砌块墙，轻型龙骨内隔墙。内墙： 0.300以上内墙为200厚加气块混凝土砌块墙砌至梁下或板下。 0.300以下内墙为 200厚烧结页岩实心砖。二、材料要求1、水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同一编号为一批。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个 月时，应复查试验，并按其结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。2、砂浆用砂不得含有害杂物，本工程用砂的含泥量不应超过5%;3、拌制砂浆用水，水质应符合国家现行标准混凝土拌合用水标准JGJ63的规定。4、施

25、工时所用的砌块的强度等级必须符合设计要求。材料入场后应妥善覆 盖，严禁遭受雨淋和水浸泡。5、砌体以外砂浆均为干拌砂浆，地面砂浆强度 DS,抹灰砂浆DP.三、砂浆要求1、施工时，搅拌机周围采用钢管扣件搭设架子，外挂密目网围护。2、凡在砂浆中掺入外加剂的，应经检验和试配符合要求后，方可使用。3、砂浆现场拌制时，各组分材料采用重量计量。4、砌筑砂浆采用机械搅拌，自投料完算起，水泥砂浆和水泥混合砂浆的搅 拌时间不少于2min;掺用外加剂的砂浆的搅拌时间不少于 3min;5、砂浆应随拌随用，现场搅拌，翻斗车运至使用部位。水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3h和4h内使用完毕。四、施工工艺及技术要求1、非粘土

26、烧结多孔砖及砖砌筑工艺流程:2、施工技术要求2.1 砌体施工前，应确认砌体位置弹线，包括洞口位置线和墙身边线；2.2 按砌块每皮高度制作皮数杆，并竖立于墙的两端，两相对皮数杆之间拉准线。并注意门窗口标高，使墙体水平交圈，标高一致。2.3 非粘土烧结多孔砖砌筑时，其表面应提前湿润。2.4 除墙底、墙顶及门窗洞口处局部采用烧结普通砖或多孔砖砌筑外，非粘土烧结多孔砖不得与其他砖、砌块混砌。2.5 砌块的水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度分别宜为15mm和20mm;且灰缝横平竖直，砂浆饱满。2.6 外墙窗口上下要一致，洞口每边必须在一个垂直线上，排尺和分口时必须用线找直。2.7 填充墙砌体留置的拉结钢筋或网片

27、的位置应与块体皮数相符合。拉结钢筋或网片应置于灰缝中， 埋置长度应符合设计要求， 竖向位置偏差不应超过一皮高度。2.8 非粘土烧结多孔砖填充墙砌筑时应错缝搭砌，砌体搭砌长度不应小于砌块长度的1/3;并不少于150mm竖向通缝不应大于2皮。2.9 填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔 7d 后，再将其补砌挤紧。补砌时用烧结普通砖，砖倾斜度为 60度左右，砂浆应饱满。2.10 120mm块墙上不得留脚手眼。切割砌块应使用电锯，不得用斧或瓦刀任意砍劈。2.11 根据门窗洞口尺寸，门窗型号、种类确定外墙洞口大小，保证外墙面装饰不吃框。墙体门窗洞口边砌砖垛，为保证门窗框与墙

28、连接牢固，预制砼块，随洞口砌筑。1 .12 砌体上的设备槽孔以预留为主，不应剔凿而影响砌体的完整性。3、砌筑用脚手架一律采用内墙双排脚手架，以避免在墙体上留置脚手眼。4、围护墙按砖高度制作皮数杆，并竖立于墙的两端，两相对皮数杆之间拉准线。并注意门口，使墙体水平交圈，标高一致。5、多孔砖可提前1-2 天浇水湿润块材；6、多孔砖墙应采用“三一”砌筑法，采用一顺一丁或梅花丁的砌筑形式，上下垂直灰缝错开1/4砖长.7、砖的水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度分别宜为8-12mm;且灰缝横平竖直,砂浆饱满。8、砖的转角和交接处应同时砌筑，如不能同时砌筑又必须留置间断的应做成斜茬。9 、 砖墙的拉墙筋要提前焊接在框

29、架柱上。10、砖墙根据门洞口尺寸，门型号、种类确定外墙洞口大小，保证外墙面装饰不吃框。11、砌筑施工应及时清除落地砂浆；拆除施工架子时，注意保护墙体及门窗口角。六、装饰、装修工程的施工方案装修工程本着样板间开路的原则， 经甲方、 监理验收合格后再进行大面积施工。一、内外墙抹灰涂料工程施工1、本工程墙体抹灰选用水泥砂浆，先自上而下处理基层，分两遍成活，先处理有张角处，打腻子前要先按设计要求对界面进行“毛化”处理，即用胶料水泥砂浆（ 1： 1）在基层表面（砼、加气、空心砌块）做“毛化”处理，以增加界面处的有效结合，不产生裂缝、空鼓。2、基层打好底后，分尺寸、弹墨线，按设计要求做分格线，镶嵌塑料条，

30、宽度按设计或商定。分格线要求上下、左右通线以确保整个立面协调一致。3、罩面抹灰交活采用水布文，竖向分布，要求深浅一致。4、刮腻子、打砂纸要求细致，做到满刮、平整、光滑、无瑕疵。5、应先做样板块，验收后再大面积施工。在基面干燥后再涂刷，横竖向刷纹相交，前后一遍竖纹，目测较美观，二、门窗工程施工1、门窗厂家必须提供产品合格证和按规定做气密水密性试验。塑钢窗、木夹板门安装工艺流程图：弹线找规矩一决定门窗框安装位 1k决定安装标高_1W 掩扇、门框安装样板.一窗框、扇安装T，门框安装一T门扇安装弹线找规矩 _门窗洞口处理 .安装连接件的检查门窗安装 _按图示要求运到安装地点 一门窗外观检查门窗四周嵌缝

31、 安装五金配件 清理窗框的安装采用后塞口工艺。待整个抹灰工程完成后，再进行门窗框及扇、纱窗的安装。3、所有门窗安装要在予埋的硅块体上固定。4、门窗缝隙用聚氨酯发泡材料嵌缝，外侧勾水泥砂浆缝，平整一致，外角 封防水密封膏防水。三、整体地面施工（一）硅垫层1、清理基层：浇注混凝土垫层前，应清除基层的淤泥和杂物；基层表面平整度应控制在15mm内2、 找标高、弹线：根据墙上水平标高控制 50 线，向下量出垫层标高，在墙上弹出控制标高线。 垫层面积较大时， 底层地面可视基层情况采用控制桩或细石混凝土 （或水泥砂浆）做找平墩控制垫层标高；楼层地面采用细石混凝土或水泥砂浆做找平墩控制垫层标高。3、支模板：用

32、槽钢分仓通长支模，按标高调直找平，固定牢固。4、 混凝土的运输：在运输中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度。5、 铺设混凝土1） 铺设前，将基层湿润，并在基底上刷一道素水泥浆或界面结合剂，随刷随铺混凝土。2）混凝土应沿分仓模板铺设连续浇筑。3） 振捣混凝土：翻斗车直接送砼至工作面，用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩和找平墩及槽钢顶控制标高， 虚铺厚度略高于找平墩， 然后用平板振捣器振捣。4）混凝土表面找平：混凝土振捣密实后，以墙柱上水平控制线和水平墩为标志，检查模板平整度。用滚搅碾压平整，然后表面用木抹子槎平。（二）砂 浆施工1、 砂浆搅拌要按水泥砂浆

33、的施工工艺施工，搅拌好的砂浆不得过夜， 必须当天用完。2、 施工完成后要设专人养护，保证砂浆的强度达到设计要求。七、 钢结构工程施工方案1 流程图钢结构制作工艺流程图施工详图材料检验制作工艺放样、切割零件校正制孔不合格检查报告合格（2）钢结构安装工艺流程图检查设备、工具数量及完好情况准备工作高强度螺栓及摩擦面检查放线及验线（轴线、标高复核）安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）吊车梁、平台及屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定(4)压型钢板安装工艺流程图施工准备绘制排版图、统计构件数钢结构安装检验配件加工压型钢板加工 试验鉴定放压型

34、钢板安装位置线交验、运输、入库交验、运输、入库搭设支顶架压型钢板分层、分区配料不合格合格分层、分区吊至安装区起吊至安装区铺设压型钢板边角处下料调直、压实、点焊*钢柱边、支托 角钢放线、安 装焊接自检丁专业人员检查合格清理现场自检合格资料及分层验收2.钢结构构件制作、组装、检验(1)放样、号料熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸 和方向等。直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。号料前必须了解原材料的材质及规格， 检查原材料的质量。不同规格、不同 材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如

35、有较大的弯曲、 凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料， 需要拼接 的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意 焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、 工作线、弯曲线等各种加工符号。放样和号料应预留收缩量及切割、铳刨需要的加工余量，尽可能节约材料。主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料， 弯 曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便 于再次使用。(2)切割钢材下料常用的有氧割、机械切割(剪切、锯切、

36、砂轮切割)等方法。氧割的工艺要求：气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割 小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的 方法，以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度士 3.0mm零件宽度、长度士 3.0 mm边缘缺棱1.0 mm切割面平面度0.05t,但不大于 2.0mm型钢端部垂直度2.0 mm割纹深度0.3 mm局部缺口深度1.0 mm(3)矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金

37、结构钢在环境温度低于- 12c 时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 加热 温度不应超过900C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在90卜100OC;碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到70卜800c之前，应结束加工。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5项，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。(4)边缘加工和端部加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0项。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨、铳等方式加工。边缘加工应注

38、意加工面的垂直度和表 面粗糙度。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度士 3.0mm加工边直L/3000,但不大于线度2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t但不大于 0.5mm加工面粗糙度50(5)制孔制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法， 能用 于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。 而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补 焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。(6)摩擦面加工当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移 系数

39、应符合设计要求。高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法(注: 砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直， 且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍)。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。(7)构件组装一般规定组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施应考虑焊接的可能性， 焊接变形为最小， 且便于矫正， 以确定采取一次组装 或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。应考虑焊接收缩余量、焊后加

40、工余量。对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘3050项范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。凡隐蔽部位组装后， 应经质检部确认合格后， 才能进行焊接或外部隐蔽。 组 装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。凡需拼接接料时， 为减少焊接内应力， 便于变形后的矫正， 应先拼接、 焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除

41、，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。钢板拼接宽度不宜小于300 mm,长度不宜小于600 mm；型钢拼接长度不宜小 于2倍截面长边或直径，且不小于600 mm。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝， 100%超声波探伤检验合格；厚度W 8 mm,可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。（ 8）组装方法地样法 用 1： 1 的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置， 分别组装起来成为构件。 此装配方法适用于桁架、 构架等小批量结 构组装。仿形复制装配法 先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装 配

42、方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。立装 根据构件的特点和零件的稳定位置， 选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。卧装 将构件卧置进行的装配。 适合于断面不大， 但长度较长的细长构件。胎模装配法 将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。 此装配方法适用于批量大、精度高的产品。（ 9）钢构件组装工艺流程钢构件制作组装检验钢材、 钢铸件的品种、 性能应符合现行国家产品标准和设计要求。 进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。对下列情况之一的钢材， 应进行抽样复验。

43、其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40mm；结构安全等级为一级， 大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1项的缺棱。检查数量：全数检查。检查方法： 观察或用放大镜及百分尺检查， 有疑义时作渗透、 磁粉或超声波探伤检查。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于检查数量：全数检查。2 mmo检查方法：检查工艺报告和施工记录。吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。检查方法：构件直立，在

44、两端支承后，用水准仪和钢尺检查。钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ） 附表的规定。检查数量：全数检查。检查方法：用钢尺检查。3钢结构焊接、检验（手工电弧焊）（ 1）施工准备技术准备在构件制作前， 工厂应按照施工图纸的要求以及 建筑钢结构焊接规程 的要求进行焊接工艺评定试验。 根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求， 并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、 性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定； 大型，重

45、型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。 复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T 型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40项时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标碳钢焊条（GB/T5117）、低合金钢焊条（GB/T5118） 的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350380C,保温时间应为1.异2 小时，烘干后应缓冷放置于110H 120c的保温箱中存放、待用；使用时应置于保 温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置

46、时间超过 4小时应重新烘干；烘干次 数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形， 节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接 接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定； 不同宽度的材料对接时，应根 据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连 接处最大允许坡度值为1: 25不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（mm）较薄板厚度t15 9101212允许厚度偏差 t1-t2234作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s、

47、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超 过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于 90%, 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于0c时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢 板厚度且不小于100项范围内的母材，加热到20c时方可施焊。且焊接过程中不 得低于这个温度。(2)施工工艺工艺流程清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数按合理焊接顺序进行焊接焊缝返修不合格焊毕自检、交检按工艺文件要求进行 焊前预热、焊后保温 及消除应力处理焊缝修磨 交专职检查员检查不合格工作结束，关闭电源，清理现场焊接工艺焊条直径选择焊

48、件厚度(mm)12焊条直径(mm)1.62.53.23.2 44 546焊接电流选择焊件厚度 (mm)1.62.02.53.2456焊条电流 (mm)25 4040 6050 801001301602102002702603001) 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时， 使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬 边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊 条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小 20%左右。焊接电流初步选定 后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低(短弧指弧

49、长为焊 条直径的0.51.0倍)。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用 大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。坡口底层焊道宜采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜， 以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在03 mm选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为24 mmo2) 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求， 应修磨补焊合格后方能施焊。 坡口组装间隙超过允许偏差规定时， 可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2 倍或大于20 mm是时，不应用堆焊方法。3) T 型、十字型

50、、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板， 其材质应和被焊母材相同， 坡口形式应与被焊焊缝相同， 禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25mmo其引弧板引出板宽度应大于50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm,厚度应不小于 6 mmo4) 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5) 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当， 定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。 钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的 2/3 ，定

51、位焊缝长度宜大于 40mm,间距500600 mm,并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温 度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。6) 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装； 对刨平顶紧的部位， 必须经质检部检验合格后才能施焊。 在组装好的构 件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。7) 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。 采用多层焊时， 应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。（ 3

52、）焊接检验焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、 复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。焊工必须经考试合格并取得合格证书。 持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告。设计要求

53、全熔透的一、 二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、 超声波探伤不能做出判断时， 应采用射线探伤， 其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊缝探伤报告。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于1 条；每条检查一处，总抽查数不应少于 10处。 。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。T 型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，

54、其焊脚尺寸不得小于 1/4 的板厚； 设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大于10项。焊脚的允许偏差为04项。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3 条。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。（ 4）成品保护构件焊接后的变形， 应进行成品矫正， 成品矫正一般采用热矫正， 加热温度不宜大于650。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500项范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。应

55、在构件钢印代号的附近， 在构件上挂上铁牌， 铁牌上用钢印打号来表明构件编号。 用红色油漆标注中心线标记并打钢印。钢结构制作完成后， 应按施工图的规定及规范进行验收。 在工厂内制作完毕后， 根据合同规定或业主的安排， 有监理验收。 验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。验收合格后方能进行包装， 包装应保护构件不受损伤， 零件不变形、 不损坏、不散失。 包装应符合交通运输部门的有关规定。 现场安装用的连接零件， 应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。运输由钢结构加工厂直接运输到现场， 根据现场总调度的安排， 按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜

56、间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。钢构件运输时， 应根据钢结构的长度、 重量选用车辆， 钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。4钢结构安装、检验（ 1）基础检查钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、 基础轴线和标高、 地脚螺栓规格和位置等进行复查， 并应进行基础检验和办理交接验收。 如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。当基础工程分批进行交接时， 每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基础， 并应符合下列规定： 基础混凝土

57、强度达到设计要求； 基础周围回填夯实完毕； 基础的轴线标志和标高及基准点准确、 齐全； 基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。将柱子就位轴线弹测在柱基表面。对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留5060 mm （与钢柱底设计标高相比） ，在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。当采用钢垫板做支撑板时， 钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、 柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。 垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆， 柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度的一个等级，且砂浆垫块应有足够的面

58、积以满足承载的要求。（ 2）钢柱安装安装前应按构件明细表核对进场构件， 查验产品合格证和设计文件； 工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。i、吊装根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的吊点位置和数量。常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采用双机抬吊。ii、钢柱校正钢结构的主要构件，如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立即校正。并进行永久固定，切忌

59、安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。柱底板标高根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，重点保证柱顶部标高值，然后决定基础标高的调整数值。纵横十字线钢柱底部制作时，用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点， 用三个点与基础面十字线对准既可， 争取达到点线重合， 如有偏差可借用线。柱垂直度 两台经纬仪找柱子成90夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。先不断调整底板下面的螺母， 直至符合要求后， 拧上底板上方的双螺母； 松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可将螺母与螺杆焊实。（ 3