CRTS－II型板式无砟轨道施工工艺细则

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1、 CRTSII型板式无砟轨道施工工艺细则目 录1 普通路基CRTS型板式轨道施工1.1 施工工艺流程图1.1.1 HGT层施工工艺流程图1.1.2 轨道板施工工艺流程图1.2 HGT层施工1.2.1 施工前的准备1.2.2 混凝土支承层铺设1.2 轨道板施工1.2.1锚杆安装1.2.2轨道板粗放1.2.3轨道板精调1.2.4轨道板边缝密封1.2.5轨道板的固定1.2.6轨道板垫层灌浆1.2.7轨道板纵向连接1.2.8轨道板接缝施工1.2.9轨道板剪切连接2 桥梁CRTS型板式轨道施工2.1 施工工艺流程图2.1.1底座施工工艺流程图2.1.2轨道板施工工艺流程图（同路基）2.2底座施工2.2.

2、1两布一膜滑动层及泡沫板的铺设2.2.2后浇带连接器及剪力钉的安装2.2.3绝缘钢筋的制作安装2.2.4模板的安装2.2.5混凝土的施工2.2.6摩擦板及过渡板上底座板施工2.2.7临时端刺施工3 CRTS型板式轨道无缝线路施工3.1技术标准3.2施工总方案3.3施工流程及工艺3.3.1无缝长轨铺设3.3.2长轨移动闪光焊接3.3.3、长轨铝热焊焊接3.3.4、无缝线路应力放散3.4特殊条件下的施工措施3.4.1移动闪光焊冬季施工措施3.4.2铝热焊冬季施工措施3.4.3冬季无缝线路应力放散施工措施3.4.4区间无缝线路龙口轨焊接施工措施3.4.5注意事项3.5轨道整理3.5.1轨道整理3.5

3、.2钢轨预打磨1 普通路基CRTS型板式轨道施工京津城际轨道交通工程车站路基正线CRTS-型板式无碴轨道板的承载层采用C15素混凝土垫层（HGT层），HGT层设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。HGT层施工与公路混凝土路面施工基本类同，与桥上底座板施工主要区别有以下几点：HGT层无两布一膜滑动层、硬泡沫塑料板以及钢筋工程施工。HGT层直接浇注在路基基床表层上，与桥上底座板通过剪力齿槽与箱梁实现抗剪连接不同。路基上HGT层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等。HGT层需每隔2.5-5m进行切缝处理，切缝需在混凝土浇注完成后24小时内完成，切缝深度至少10cm。1.1 施工工艺流程图1.1.1 H

4、GT层施工工艺流程图1.1.2 轨道板施工工艺流程图1.2 HGT层施工1.2.1 施工前的准备检查基床表层(或防冻层)几何尺寸，核对基床表层高程、平整度、密实度等，不符合标准的基床表层应进行修整，达到基床表层验收标准。做好混凝土承载层的配合比选定工作。在铺设开始前作适用性试验，来确认规定的工程材料混合物是否适用和满足要求。在适用性试验中还应得出抗压强度、抗折强度以及压实度一抗压强度一抗折强度之间的关系。混凝土承载层的混合料由拌合站拌制。混凝土承载层施工前须备好喷洒乳化沥青和覆盖用薄膜。所选用的原材料必须检验合格。根据选用的机械设备做工艺性试验，试验段的长度不宜小于100m。1.2.2 混凝土

5、支承层铺设（1）采用滑模摊铺机铺设1） 断面控制：采用滑模摊铺机铺设混凝土承载层时，铺设方向和高度由连续视距测量来控制和校正。在摊铺机上装有一个倾角传感器，并标设两个参照点，分别配有棱镜。在摊铺机上的数据接口处连有一台计算机，不断地与摊铺机的控制装置以及两台速测仪和倾角传感器进行交流。两参照点棱镜的位置通过两台速测仪的视距测量来连续测定。测量值通过数据专频通讯传给计算机。使用相应软件，可计算出铺面压板的现实位置以及相对HGT面理论儿何参数的偏差。2） 测量作业：所需铺设的混凝土承载层表面数据事先计算好。它将通过检查员抽样，按约每100m的断面加以检测。进行摊铺机控制的速测仪测站由轨道定线标志点

6、(GVP)任意导出。测站应以平面3mm和高程lmm的精度测定。在开始监控铺设过程前，先对参照棱镜进行初始照准。摊铺机上参照棱镜的照准距离不应超过80m。并用第三台速测仪对铺设好的HGT面进行直接验收。3）混凝土的运输及填筑：混凝土承载层的材料由自卸车或翻斗车从搅拌站运到工地。卡车将材料直接倾倒扯防冻层上。用轮式挖掘机或类似机械将材料摊铺到滑模摊铺机前方，然后用滑模摊铺机摊铺压实成型。上述施工过程应注意：承载层混合料的自由落度不能大于1.0m，承载层施工时的环境温度不低于+5。承载层完成后的前7天内如果有霜冻，必须采取防护措施。混凝土承载层侧面伸出的边缘应在铺设时用滑模摊机整出至少2的流水坡。（

7、2）模筑铺设采用模筑法铺设混凝土支承层时，测量控制站点由轨道定线标志点(GVP)任意导出。对模板以平面l0mm和高程2mm的精度进行放样。模板安装要平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密，模板稳固，然后铺设支承层混合料。（3）拉毛、切缝混凝土承载层的表面应有适当的粗糙度，要用黄麻布或其他材料做拉毛处理。为防止混凝土承载层因温度应力产生不均匀裂纹，HGT层需每隔2.5-5m进行预切缝处理，切缝需在混凝土浇注完成后24小时内完成，切缝深度至少10cm。1.3 轨道板施工1.3.1锚杆安装1） 用途锚杆是轨道板灌注时压紧辅助装置，同时根据锚杆安装圆锥体，可使轨道板铺设精度达到10mm，减少随后的精

8、调位移量。2） 放样定位在轨道板铺设前，进行轨道板铺设位置测量放样。依据在防撞墙及接触网杆上布设的60米一对的轨道设标网（平面精度1mm，高程精度0.5mm），测设每块轨道板的基准点GRP和锚杆安放点。在安放点采用水墨笔在底座砼面上按70mm的半径画圈，辅助轨道板粗放，以画圈代替圆锥体施工。基准点GRP和圆锥体安放点放样之前，应将底座混凝土表面清洗干净。3）锚杆安装用一台钻孔机在锚杆安放点钻锚孔，然后用合成树脂胶泥（比如喜力得或类似胶泥）来胶结锚杆。钻孔孔径为20mm ，直线上或超高小于等于45mm时深度为15cm，超高大于45mm时深度为20cm。锚杆采用17mm精扎螺纹钢，螺距为10mm，

9、锚杆全长550mm。充填的合成树脂胶泥达到强度后，锚杆就固定胶结在混凝土底座板内。轨道板粗铺时，把轨道板端凹部圆槽对准底座板上水墨圆圈，此方法能使轨道板粗放达到误差10mm要求。轨道板垫层灌浆达一定强度以后，拆除压紧装置的同时拆除锚杆。1.3.2轨道板粗放1）轨道板的调用计划轨道板的调用计划分初步调用计划和准确调用计划。粗步调用计划提前14天提出，准确调用计划在铺设前3天提出。应做好与板厂的协调，确保轨道板顺利出厂，满足现场需要。2） 铺设前对轨道板的检查派驻人员进驻制板厂，组织板的出厂，并对其进行验收；轨道板运至存板场时，由工长或领工员接收和办理轨道板的到货检验；当轨道板从存板场到提板站进行

10、倒运时也必须对轨道板进行检验。每个验收过程都必须进行签认才能进入下一工序，当有问题时要及时向工区主任汇报。用目视检查每块轨道板的外观，由交货方和验收方在交货单上共同签署，若偏差较大不允许铺设的轨道板，则应作停用处理，及时通知上级部门。由制板厂到临时存板场采用改装的平板车运输，每车运6块板。轨道板的装载顺序根据轨道板铺设施工图或施工部门的轨道板调用单确定。运输时平板车四周加设轨道板固定装置，避免轨道板相互碰伤，尤其要注意保护轨道板上已做好的承轨台。轨道板采用50吨汽车吊（在桥上或路基面上）将运至提板站的轨道板吊装上桥，放置在双向轮胎式运板车上，由双向轮胎式运板车将轨道板运至铺板龙门吊下，完成轨道

11、板的运输。4） 轨道板的粗放双向运板 铺板门吊吊装轨道板轨道板粗放对位 两块粗放完成的轨道板接头轨道板安装前要在精调装置的安设部位先放上泡沫板，用双面胶固定。垫层灌浆时作密封用，以防垫层砂浆溢出。在混凝土底座板上放置6块2.8厚的垫木，垫木靠近吊具夹爪突出点。在精调装置安放完毕后，撤出垫木并倒运到下一个铺设地点。轨道板按规定挂上吊钩以后，转到要铺设地点的正上方并下降，放在已安放好的垫木上，接近混凝土承载层时必须缓慢下降，以便放置时不损坏轨道板。在放下轨道板时，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接对准圆锥体上方。特别注意侧向位置，应对齐底座砼面上的安装边线。为保证铺板的连续性及减少与灌浆的干扰，轨道

12、板的上桥方向始终在铺板龙门吊的前方（铺板方向的前方）。1.3.3轨道板精调1）测量仪器的要求测量仪器必须达到以下要求：电子速测仪：测角精度1，测距精度1mm+1ppm(如：徕卡的TBZM1800) ，测距标准偏差1cm/20m(500ppm)，并含精密水准配件（如：徕卡的Na 3003）。电子数字水准仪：高程测量标准偏差每公里往返水准测量，使用铟瓦水准尺0.9mm，使用标准水准尺20时从预浇湿到垫层砂浆灌注期间所有的灌注孔都要盖上，这样可以将预浇湿形成的潮湿空气封闭在轨道板下面。旋转喷头 轨道板下预浇湿C、垫层砂浆材料供应及存放在临时存板场设垫层砂浆材料储存站1处，干料、乳化沥青和外加剂分开存

13、放，存放总量满足10天使用量400吨，其中干料310吨、乳化沥青88吨、外加剂2吨。由于垫层砂浆材料的储存要求严格，分别修建临时房屋对干料、乳化沥青和外加剂进行储存。干料按50kg袋装，架空0.5m堆高，码高12层；乳化沥青采用10T 油罐储存，需要9个油罐；外加剂采用25kg桶装密封存放。垫层砂浆材料由供货厂家负责运输至储存站，乳化沥青注入10T 油罐存放。D、垫层砂浆的拌制和运输垫层砂浆搅拌车在桥下搅拌垫层砂浆，利用中转仓将垫层砂浆吊装至桥面灌注。在桥上两线底座混凝土间设一高3m的小平车存放中转仓，中转仓由汽车吊吊装上桥放在在小平车上，再人工推动小平车至灌注地点，灌注垫层砂浆。垫层砂浆中转

14、仓，为一个容积700L且带有变频式搅拌器、测温仪的储存罐，垫层砂浆在中转过程中不间断搅拌，从而保证浆体使用性能。垫层砂浆自搅拌完成至灌注完毕，不应超过30min，垫层砂浆的可工作时间应不低于45min。 CA砂浆拌制 CA砂浆中转仓吊装上桥E、轨道板的垫层灌浆中转仓内垫层砂浆通过一条软管注入轨道板的灌浆孔，软管的两端装有截止阀。灌浆通过三个灌浆孔的中间孔进行，在灌浆孔中插入聚氯乙烯管，垫层砂浆从管中注入，通过其他两个孔和排气孔观察灌浆过程，当排气孔处冒出垫层砂浆，用木塞塞住排气孔，灌浆过程即告结束。灌浆孔内垫层砂浆表面高度不能回落到底边以下。中间储存罐中有搅拌器，使垫层砂浆保持在搅动状态，当观

15、察发现中间储存罐内的砂浆工作性能发生变化时，必须进行现场实验，对于实验不合格的砂浆，必须倒入配备的废物容器中，换用新拌砂浆继续灌浆。砂浆流动度检测 砂浆扩展度检测 含气量检测灌注轨道板 封堵排气孔F、插入钢筋为保证填充灌浆孔混凝土与灌浆孔内垫层砂浆的胶结，在垫层砂浆初凝前将一个直径6mm的z型钢筋从灌浆孔插入灌注的垫层砂浆中，钢筋顶面必须达到5cm厚的保护层厚度。G、储存罐加料和搅拌机清洗搅拌车的一次材料储备量可浇灌约8-10块轨道板，在储备料快用完前根据现场情况及时向搅拌车加入砂浆材料；同时采用高压水枪清洗垫层砂浆中间储存罐和搅拌机，清洗完成后继续搅拌砂浆，进行轨道板灌浆。H、施工过程应遵守

16、的要求砂浆的最小抗压强度达到1MPa以后才能拆除轨道板的压紧装置。轨道板上的调节装置要同时松开，并对之进行清理，以避免对轨道板产生反力。砂浆的最小抗压强度证实达到3MPa后才允许在轨道板上行车。I、检验按京津城际轨道交通工程CRTS型板式无碴轨道施工质量验收细则进行检验。1.3.7轨道板纵向连接当垫层砂浆的强度达到9Mpa或者在横向接缝处的封边砂浆强度达到20Mpa后，对轨道板进行张拉。1）张拉装置的安装安装张拉装置前先将螺杆上的紧固螺母拧松，直到能够安装张拉装置，将绝缘垫片置于紧固螺母和张拉装置之间，然后用手工拧紧螺母。2）连接钢筋的张拉张拉顺序：为避免张拉应力过度集中，首先张拉中间两根钢筋

17、，依次由内向外张拉对称的一对钢筋，保持23块板的梯度。 轨道板张拉顺序图涂有润滑脂的螺纹钢筋预张力按450N-m的扭矩拧紧。每天应检查一次可调扭力扳手的扭矩调整值是否正确。张拉锁张拉 张拉后轨道板1.3.8轨道板接缝施工轨道板接缝分为宽接缝和窄接缝，轨道板垫层砂浆灌注完成后，达到规定的条件后，连接钢筋张拉完成后，进行宽窄接缝砼施工。填充宽、窄接缝施工时的环境温度不允许高于25。1）拆除压紧装置和清洁接缝接缝施工前拆除轨道板压紧装置，清除接缝内的杂物，并清除污垢。2）安装模板和钢筋模板采用木模型，每个宽接缝按设计安放钢筋骨架。钢筋采用钢丝绑扎防止移位，按设计要求进行绝缘处理。宽接缝钢筋施工图（附

18、件2）。3）灌注接缝按规定使用掺加减水剂和膨胀剂的C55混凝土，该材料28天后达到的抗压强度至少为55MPa。灌缝混凝土应有较大的稠度，以避免超高区段产生“自流找平”现象。灌注的材料用插入式震动器捣实，表面应抹到与轨道板表面齐平。4）填充灌浆孔在接缝填充时一并将灌浆孔填充封闭。灌浆孔的填充与连接接缝填充采用同样的灌注混凝土和同样的操作方法。同时填充灌头浆孔后采用锲形工具在灌浆孔形成V形槽，使其与轨道板一致。5）养护接缝混凝土采用薄膜覆盖养护，并采取压紧措施防止滑落。 宽接缝钢筋及模板安装 灌浆孔V型铁 宽接缝砼施工 宽接缝砼养护1.3.9轨道板剪切连接为保梁缝及路桥过渡段以及道岔过渡段轨道板与

19、底座之间的连接，根据设计要求在相应的部位进行轨道板剪切连接施工。采用钢筋钻机在设计位置进行钻孔。 钻孔位放样 剪力销钻孔桥梁上剪力筋布设分为两类，线路曲线半径小于等于1600m和大于1600mm两种，具体布置如下图： 注：1、本图为曲线半径R1600m地段连接钢筋布置图； 2、钻孔深度为350mm，要求精确控制； 3、钻孔的间距在轨道纵向为650mm； 4、连接钢筋采用直径28mm，长度为300mm的HRB500级钢筋，按设计位置钻孔施工，用喜力得HIT-RE500(或相同性能产品)灌浆和填充，其位置允许误差为10mm； 5、图中尺寸除注明外均以mm计。注：1、本图为曲线半径大于1600m地段

20、梁缝区域连接钢筋布置图； 2、钻孔深度为350mm，要求精确控制； 3、钻孔的间距在轨道纵向为650mm，由于轨道板在纵向相对于梁缝的位置是可变的，因此梁缝与钻孔之间的距离是变化的； 4、连接钢筋采用直径28mm，长度为300mm的HRB500级钢筋，按设计位置钻孔施工，用喜力得HIT-RE500(或相同性能产品)灌浆和填充，其位置允许误差为10mm； 5、图中尺寸除注明外均以mm计。2 桥梁CRTS型板式轨道施工桥上底座板施工工序包括：滑动层铺设、梁端硬塑料泡沫板安装、后浇带连接器的安装、剪力齿槽的剪力钉安装、绝缘钢筋的安装、模板安装、混凝土的浇注、临时端刺的施工等工序。其中临时端刺区后浇带

21、BL1（K0、J1、J2、J3、J4、K1）的连接和浇注、剪力齿槽BL2的浇注需分批分次连接（浇注）完成，且同一连接（浇注）批次内各BL1（BL2）之间有着严格的先后施工顺序。2.1 施工工艺流程图2.1.1底座施工工艺流程图2.1.2轨道板施工工艺流程图（同路基）2.2底座施工2.2.1两布一膜滑动层及泡沫板的铺设两布一膜滑动层位于桥梁箱梁与底座板之间，由土工布+土工膜+土工布构成。1）桥面清扫。两布一膜铺设前，用洁净高压水及高压风冲洗桥面，确保铺设范围内洁净且无砂石等颗粒。2）涂刷聚胺脂胶水。 桥面清洗干净后，根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制聚胺脂胶水的涂刷（见图

22、4）。 3）铺设第一层土工布。聚胺脂胶水涂刷好后，进行第一层土工布的铺设。铺设范围为从固定支座剪力齿槽边缘开始到桥梁活动支座梁端结束。 聚胺脂胶水涂刷区域示意图4）铺设聚乙烯薄膜。第一层土工布铺完且待胶水干后，在第一层土工布上洒水湿润，铺设聚乙烯薄膜，使薄膜可以粘附在底层土工布上，做到密贴平整不起皱。两布一膜铺设5）铺设第二层土工布。聚乙烯薄膜铺设好后，即可开始铺设第二层土工布。第二层土工布铺设自桥梁固定支座剪力齿槽边缘起至活动支座附近结束（只伸入硬泡沫塑料板10cm，）。6）硬泡沫塑料板的铺设。桥梁固定支座端硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料

23、板下铺设底层土工布及滑动薄膜（见下图）。梁端两布一膜滑动层及泡沫板铺设示意图硬塑料泡沫板铺设2.2.2后浇带连接器及剪力钉的安装由于长桥上底座混凝土浇注后会产生很大的水化热温度应力，为了避免温度强制应力传入桥梁支座和桥墩，设计将底座板分成若干节段进行施工，待混凝土的水化热温度应力基本消除后，再利用设置在梁跨中的后浇带连接器将每段连接成整体。1）确定梁跨中后浇带的中心位置。2）将HRB500钢筋与钢板在加工场集中焊接好，焊逢高度至少10mm。3）待连接器两侧底层钢筋安装好后，汽车运输部分焊接成型的连接器吊装上桥，并安装就位。4）安装精轧螺纹钢筋，同时将内侧锁紧螺母上好，保持与钢板距离约3cm。注

24、意精轧螺纹钢筋在钢板另一侧外露不能太长（扣除锚固螺母长度后不大于2cm），以免影响后续连接器的连接操作。5）剪力钉的安装。剪力钉由一块2.8cm厚的钢板和一根带丝牙的28mm HRB335钢筋焊接组成。剪力钉应提前在加工场制作好，安装前将梁内预埋套筒内的杂物清理干净，然后将剪力钉带丝牙一端拧入套筒内至少3.5cm。为保证剪力钉拧入套筒内的长度满足要求，可根据剪力钉钢板尺寸自制一个简易扳手进行拧紧操作。剪力钉 后浇带连接器 2.2.3绝缘钢筋的制作安装底座板设计采用HRB500钢筋，且钢筋相互之间要求绝缘，绝缘材料采用高强度塑料卡。底座板钢筋施工可采用两种工艺（见上述钢筋安装相关内容），下面以第

25、一种施工工艺为例加以说明：1）材料计划。由于目前国内HRB500钢筋生产厂家很少，需专门的生产线，故开工前，应准确计算出设计数量。2）半成品制作。钢筋加工前根据设计图纸，绘制加工大样图，钢筋加工时应严格按照大样图进行加工。因底座钢筋的规格及型号随曲线超高大小不同而种类繁多，所以半成品加工好后，必须挂牌标识并分类存放。3）运输吊装上桥。半成品加工好后，汽车运输至施工地点桥下，然后吊装上桥，并按照设计图所示，将钢筋分类堆码在相应需用区域的翼缘板上。4）安放混凝土垫块。底座板采用条状混凝土垫块（3535cm，标号为底座同标号C30混凝土），以防因底板座钢筋铺设使滑动层过度受压而破损。垫块梅花状布置，

26、纵向间隔80cm，并保证每延米垫块数量不少于24块。5）安装底座板钢筋。以32m箱梁底座板为例，说明钢筋的安装先后顺序。根据32m箱梁底座板钢筋设计图，可将一片32m箱梁钢筋分为三个相对独立的施工单元（二个14.45m单元，一个梁端搭接单元）。钢筋安装时，先将两个14.45m单元内的钢筋分别安装好，再安装梁端搭接单元钢筋。6）温差电偶的安装。为测设后续底座板连接时其内部温度的大小，混凝土浇注前应将温差电偶安装好（能测量底座混凝土内部最高和最低温度）。7）钢筋绝缘检测。钢筋安装结束后，用电池式高压兆欧表对底座板钢筋进行绝缘状态检测，要求所有钢筋绝缘电阻值不小于1010欧姆。安放混凝土垫块 安装底

27、座板钢筋2.2.4模板的安装底座板采用“筑模”法施工时，模板采用组合钢模板，模板应有足够的刚度和强度，以满足底座板混凝土施工时，辊轴摊铺机行走需要。另外，模板制作时，应根据施工管段内底座板的设计厚度，合理确定模板高度，以便施工倒用。底座板模板安装与一般桥梁工程模板安装工艺基本相同，无特别之处。值得注意的是，因梁顶不允许钻眼，施工前应仔细考虑模板的加固方法。桥上底座板模板2.2.5混凝土的施工底座板设计采用低弹性模量的C30混凝土。混凝土采用罐车输送至桥下，汽车泵送上桥，辊轴摊铺机提浆整平的施工工艺。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇注、震捣、整平、收面、拉毛及养生等工序。1）施工准备。混凝土浇

28、注前，除要仔细检查浇注前的准备工作是否充分外，还要特别注意所有后浇带螺母是否为松开状态（不少于3cm）。2）混凝土浇注。混凝土布料时，应由模板低边往高边进行，左右两副布料的速度要基本保持一致，低边模板发生位移。3）混凝土震捣。底座板混凝土采用插入式捣固器震捣，梁端钢筋搭接密集区应用直径30mm捣固棒捣固密实，严禁漏捣。混凝土捣固时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋和绝缘卡。4）混凝土整平。混凝土捣固完成后，用摊铺机来回滚压几遍粗平，然后用铝合金尺刮平，一般情况下，刮平工作至少要进行2次。震捣与整平5）混凝土抹面。因底座板表面需拉毛处理，所以混凝土表面无须抹成光面，只要用木抹子抹平即可。6

29、）表面拉毛。底座板混凝土表面采用长柄塑料刷横向拉毛。7）混凝土养护及切缝。底座板混凝土养护采用薄膜+土工布覆盖洒水养护的方式。覆盖洒水保湿养护时间至少7天。当砼养护后及时对底座板进行切缝处理，切缝间间隔5m。表面拉毛切缝（5-10mm宽）2.2.6摩擦板及过渡板上底座板施工长桥两端桥台位置分别设有50-100m长的摩擦板，摩擦板上底座施工与桥上底座施工基本类同，区别仅在于：1）摩擦板上底座板只需要铺设两层土工布，无需铺设土工膜，且不用与摩擦板粘贴。2）在摩擦板与路基接头处设置5m长的过渡段，以实现桥从路基刚度的良好过渡。过渡段长5m，设计成台阶形，分别放置厚1.5cm、3cm和5cm的硬泡沫塑

30、料板，然后再在其上浇注底座混凝土。2.2.7临时端刺施工2.2.7.1临时端刺概述临时端刺其实就是钢筋混凝土底座板，长约800m，其施工工艺要求和常规区底座板施工基本相同，主要区别在平面及结构布置上。1）后浇带的设置不同。临时端刺区设有BL1及BL2两种后浇带，其中BL1 后浇带与常规区设置位置及形式类同，但BL2 后浇带唯临时端刺区所有，设于桥上固定连接（剪力齿槽）处。2）后浇带连接方式有所区别。常规区底座板一次性连接完成，而临时端刺区底座板分四次连接(包括与桥梁的固定连接)完成，而且连接顺序有着比常规区后浇带更为严格的要求。3）底座板施工基本段长度有所区别。常规区底座板以1 孔梁(简支梁)

31、为一个基本段(设一个BL1 后浇带)，而临时端刺区共分5 段，即两个220m 段(LP1 及LP2)、两个130m 段(LP4 及LP5)、一个100m 段(LP3)，共设4 个BL1 后浇带(J1J4)。在浇筑后临时端刺底座板时，与桥梁上部结构先不连接，即固定连接（齿槽和螺栓连接）暂时不起作用，以便在温度变化是临时端刺可在桥梁纵向滑动，以使上部力不传入下部结构。 临时端刺结构示意图2.2.7.2临时端刺施工要点底座临时端刺施工工况主要分以下四种。一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺，四是既有临时端刺+常规区+既有临

32、时端刺。（1）、新设临时端刺+常规区+新设临时端刺此种情况下的平面布置中，两临时端刺中的LP1 段按接壤常规区方式布设。此种情况下，常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则顺序安排其连接施工，工艺、工序要求如下：1）临时端刺LP2LP5 的基准测量。此项工作于底座板连接前进行。工作成果将作为本单元段临时端刺与下一个常规区连接时进行张拉计算的基础。测量时间尽可能与底座板连接时间靠近(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)。LP2LP5 段的长度测量。LP2 的长度测量：J2 前方(向J1 方向)第一个固定连接后浇带J2 间的距离；LP3LP5 的长度测量：按分段长度进行测量。LP2LP5

33、温度测量。使用预埋的测温电偶测量。宜中午时分进行。相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(邻段底座板连接时使用)。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。2）常规区板温测量。与临时端刺区板温测量一同进行，并据此计算连接筋张拉值。3）底座板钢筋连接(张拉)工序底座板钢筋连接应在板温30以下的条件下进行。张拉连接时应按规定顺序操作，先部分连接，再全部连接完成。连接要求中的用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时应严格控制掌握。 临时端刺中的BL1(共4 个)的预连接。按J4、J3、J2、J1 顺序将

34、钢筋连接器螺母用手拧紧(临时端刺开始能够承载)。 首批连接施工。先连接与临时端刺接壤(K0 处)的前10 个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3 后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3 需进行张拉调整)。连接分三种情况进行：A、当测量板温T20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。其中，J3范围内钢筋张拉距离按J2 的1/3 计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。B、20T30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。C、T30时，不

35、允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在30以下时再连接。 补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进行。连接原则同前述“首批连接施工”。4）BL1后浇带混凝土浇注后浇带钢筋连接完成后应随即进行后浇带混凝土浇注，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1 后浇带。浇注工作24 小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不留间隔时间。J2、J3、J4 后浇带于相邻单元段底座板连接后施工。5）BL2 后浇带砼施工。BL2 后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1 个)，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连

36、接完成35 天后(底座板内的应力调整期)进行，位置在LP2 范围内与LP2 相邻的两个固定连接后浇带(左右线要错开两个梁段位置)，两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2 后浇带砼在相邻单元段底座板连接后施工。新设临时端刺+常规区+新设临时端刺平面布置图（2）固定端刺+常规区+临时端刺此种情况下连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施工问题，见图10。固定端刺+常规区+临时端刺平面布置图（3）既有临时端刺+常规区+新设临时端刺此类平面布局中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺

37、与常规区的连接有其独特工序、工艺及要求。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。既有临时端刺+常规区+新设临时端刺平面布置见下图11。既有临时端刺+常规区+新设临时端刺平面布置图1）既有临时端刺与常规区的连接施工 既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP2LP5段首次“基准测量”(在“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”中有述)的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP2LP5各基段长度及板体温度，应于底座板连接前夕进行(尽量与连接时间靠近)。根据LP2LP5 段第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP2LP5

38、各板段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2 后浇带钢筋张拉值。 常规区底座板温度测量。与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。 底座板连接钢筋的张拉工序连接筋张拉施工组织原则同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。A、连接筋张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1 后浇带。连接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。B、首批连接施工。连接范围为邻靠K1 的10 个(至少)常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即

39、按T20、20T30、T30计3 种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。C、补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1 后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”(前B 条)。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。D、既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4J3J2 顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母(即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构)并张拉，不可解开重张。2）常规区与新设临时端刺的连接施工常规区与新设临时端刺的连接工序、工艺与“新设

40、临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。但常规区和新设临时端刺的连接应与常规区和既有临时端刺的连接对应施工。相互对应配合工序如下： 既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1 的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。 既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠K0的前10 个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。 既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成K0、J1、J2

41、、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。3）BL1 后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对既有临时端刺中的J2、J3、J4 及常规区所有BL1 后浇带(包括K1)进行砼灌注施工。连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24 小时间内完成。新设临时端刺中的J2、J3、J4 待与后续施工单元段连接(包括调整张拉)施工后再灌注砼。4）BL2 后浇带砼施工。新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带(BL2)施工类同“新

42、设临时端刺+常规区+新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼应于单元段钢筋连接完成10 天后进行。（4）既有临时端刺+常规区+既有临时端刺1）既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。同前述“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。2）常规区底座板温度测量。同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。3）底座板钢筋张拉连接施工。此类布局条件下的底座板连接施工类同“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求，需要强调的是两端开展的“既有临时端刺与常规区的连接施工”应对称(相对于单元段中心)同步进行。4）BL1 后浇带砼施工。“既有临时端刺+常

43、规区+既有临时端刺”模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4 及常规区所有BL1 后浇带(包括K1)进行砼灌注施工，施工宜从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24 小时间内完成。5）BL2 后浇带砼施工。既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼于单元段钢筋连接完成10天后进行。两既有临时端刺BL2 砼宜对称灌注，当天完成。既有临时端刺+常规区+既有临时端刺平面布置见下图12。既有临时端刺+常规区+既有临时端刺平面布置图底座板施工除包含一般桥梁施工所具有的钢筋、模板、混凝土等分项工程外，还包含一些

44、特殊的分项工程如两布一膜滑动层的铺设、硬塑料泡沫的安装、以及后浇带（固定连接剪力齿槽）等分项工程，另因无碴轨道施工要求精度高，桥面验收及线下工程稳定性评估等施工准备阶段工作也非常重要。2.3轨道板施工桥上轨道板施工方法基本上与路基上的施工方法相同，详见路基部分描述。2.4轨道板竣工验收轨道板竣工验收分为：轨道板板身完好性验收、CA砂浆垫层厚度及饱和度情况检查、宽接缝砼验收、剪切连接情况检查及轨道板线型检查验收。其中以线型检查验收为主要部分。轨道板线型是保证高速列车运行平稳性、舒适度及安全性的主要参数。轨道板完好性验收：轨道析承轨台处不允许出现裂纹、预断裂缝在列车运行前不得太于1mm。无缺省掉块

45、掉角现象。轨道板具有相对应的出厂合格证。CA砂浆垫层厚度检查：砂浆厚度线路内侧以2-4cm为宜，最大不超过5cm，特殊情况超过5cm的数量不得大于整个验收段的2%。砂浆与轨道板间必须密贴，如出现不密贴现象不得大于1mm，对于不饱合的垫层砂浆必须经相应措施处理合格后方能交验。宽接缝砼：砼表面不得出现蜂窝麻面，无气泡水纹、砼表面裂纹不得太于1mm，且砼强度必须达到符合设计要求。剪切连接：剪切连接材料必须符合设计要求，同时有相应的检验检测报告。剪力筋的布置位置和钻孔深度必须符合设计要求，同时有相关的证明材料。轨道板线型检测：由测量技术人员对所施工的轨道板全部进行线型测量，线型必须符合相关技术规定。3

46、 CRTS型板式轨道无缝线路施工京津城际轨道交通工程采用CRTS型板式无碴轨道结构，由中铁二局承担的标段铺轨工程，自北京南站外DK0+900到天津站西端DK114+094.69，全长双线113.2km，包括亦庄、永乐、武清3个中间站和一个南仓线路所。铺轨工程在武清设置焊轨基地利用U71Mn(k) 厂制100m定尺轨焊接并存放500m长钢轨，待全线CRTS型轨道板及大号无碴道岔施工完成后，利用无碴轨道铺轨机组经武清站向天津和北京方向铺轨，采用移动闪光焊焊接单元轨及联合接头。除道岔内外接头，正线线路钢轨接头全部采用移动焊光焊焊接。3.1技术标准1、正线无缝线路最短焊接短轨不小于12m，中间站正线上

47、对向布置道岔间插入轨的最小长度一般为50m，困难条件下不小于33m。无列车同时通过两侧线或道岔顺向布置时可不小于25m。2、型板式无碴轨道与岔区无碴轨道过渡处，通过在道岔前或后焊接不同长度的短轨(大于31m或37.5m)将焊缝与刚度变化点错开。钢轨焊接接头须错开路桥过渡段刚度变化点5m以上，单元轨接头应置于两承轨台扣件节点中间。3、除道岔内外焊接接头采用铝热焊外，钢轨焊接接头采用闪光接触焊，钢轨焊接均按要求作焊接型式试验和周期检测。4、本线无缝线路锁定轨温233，相邻单元轨间的锁定轨温之差不应大于5，同一区间单元轨间的最高与最低锁定轨温之差不应大于10，左右股钢轨锁定轨温之差不应大于3。5、除

48、采用超声波探伤仪探伤外，焊接接头的表面平直度允许偏差：轨顶面+0.2、0mm，轨头内侧工作面+0.2、0mm，轨底（焊筋）+0.5、0mm。6、全线钢轨预打磨作业后，钢轨顶面平直度1m范围内允许偏差+0.2、0mm。7、轨道静态平顺度允许偏差：轨检车检测轨距1mm，高低（弦长10m）、轨向(弦长10m)、扭曲（基长6.25m）2mm，水平1mm。8、在满足轨道平顺度标准的基础上，轨面高程允许偏差+4、0mm，中线允许偏差10mm，线间距允许偏差+10、0mm。3.2施工总方案两套自主研发的WZ500无碴轨道铺轨机组和2台移动焊轨机由武清开始按“先天津方向，再北京方向”的顺序依次完成长轨铺设和无

49、缝线路焊接。1、人工提前完成武清站及岔外1km范围内的正线站道岔及线路铺轨，连接焊轨基地联络线及到发线4股。铺轨期间，铺轨机组、移动焊轨机、机车利用武清站存车和调车。2、两台铺轨机组按单班制在区间交替铺轨，即1套铺轨机组在区间铺轨，另1套铺轨机组则在焊轨基地装轨、整备，24小时铺轨不少于8km。3、移动焊机滞后铺轨35天开始作业，有条件时完成无缝线路的锁定，2台移动焊机24小时不少于4km。钢轨接头焊接前采用无孔夹具临时连接。4、道岔前后钢轨采用铝热焊焊接，绝缘接头采用现场胶结。5、铺轨作业期间，工程线行车实行统一管理6、冬季条件下铺轨和焊轨，按要求采取冬季施工措施。7、钢轨预打磨安排在线路精

50、整后进行。8、钢轨焊接提前完成焊接型式检测和周期检测，并出具试验报告。3.3施工流程及工艺3.3.1无缝长轨铺设、铺轨机组组装WZ500型铺轨机组由轮胎式铺轨机、轨道式钢轨导向车、长轨运输车和DF4内燃机车等组成，长轨运输车上安装承轨架和卷扬机。铺轨之前，利用工程机车对铺轨机机组进行编组，完成试车试验。其中，长轨运输车需要提前扣压N17平车，并改造和安装承轨架、卷扬机。、长钢轨装车及运输DF4机车牵引长轨运输车进入长轨存放区后对位，32台联动门吊装运500m长轨，按2层存放，每列装运28根，封车后，即可运往区间铺轨。根据轨节表，涉及到非标短轨（少于500m）的，应在装车前准备到位，并按铺轨顺序装车。、长钢轨铺设、轮胎式铺轨机和钢轨导向车预先在铺轨起点处等待，待长轨运输车进入区间后，DF4机车推送长轨运输车与钢轨导向车连接；、人工从铺轨机上由牵引绳经钢轨导向车引入长轨运输车，并按预定顺序分左右两股各挂住钢轨轨头，车上人工配合拨轨和拖轨；人工同时卸钢轨扣件、支垫滚轮；、铺