设备知识竞赛题及答案

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1、设备管理、点检、维护知识题1、现代化设备管理的目的：高产量、高质量、低成本、低消耗。2、设备管理现代化的基本内容：管理理论与管理思想现代化；管理组织与管理体制现代化；管理方法现代化；管理手段与管理工具现代化；管理人才现代化。3、TPM的内涵：TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。4、TPM的“三全”理念：TPM的基本理念可概括为“三全”，即：全员；全系统；全效率。5、设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照“五定”的方法对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策

2、，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。6、设备点检工作的“五定”内容是：定点、定人、定标、定期、定法。7、点检的目的：实行点检管理就是要“防故障于未然”，即，通过对设备的检查和诊断，以尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能的高度稳定，提高设备效率。8、完善的设备点检管理体系，要实现对设备的一生管理，抓住二项结合，实行三级点检，建立四大标准，构筑五层防护线，降低六大损失，加强七项重点管理，最终实现企业经济效益最大化的目标。9、设备三级点检制度： 岗位日常点检、专职点检、精密点检。10、建立四大

3、标准：维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准。11、构筑设备的五层防护线: 1.操作人员的日常点检2.专业点检员的专业点检3.专业技术人员的精密点检4.设备技术诊断5.设备维护修理。12、降低六大损失：设备故障损失非计划调整损失空转与短暂停机损失速度降低损失产品缺陷损失初期不良损失，而提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低“六大损失”。13、加强七项重点管理1.点检管理；2.定修管理；3.备件管理；4.维修费用管理；5.安全管理；6.故障管理；7.设备技术管理。14、机械设备的点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。15、五

4、感点检法是指视、听、触、味、嗅。16、日常点检活动的基本工作：检查、调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动、设备润滑、易损零件更换、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。17、日常点检的作用：通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，避免设备在不正常状态下继续工作，防止设备劣化的扩大和延伸。通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。通过开展日常点检活动，可提高操作人员关心设备和爱护设备的热情。18、日常点检应遵循的基本原则：按点检表的项目逐项检查，逐项确认；确认无问题的，要标明规定符号；未检查的，不得盲目做标记；有问题的，要标明规定的问题符号并

5、记载检查说明和按规定程序报告；记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和效果，问题未解决前应连续记入问题符号；点检结果经确认和说明后，必须签字。19、设备管理中的零概念： 零故障；零库存；零泄漏；零污染；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零停机；零投诉等。20、对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。21、减少故障损失的八个对策：1.保持设备的基本状态；2.切实遵守设备的使用和操作规程；3.加强操作人员的日常点检工作；4.及时停修设备，消除设备劣化；5.彻底根除劣化；6.正确处理物理的潜在缺陷和心理的潜

6、在缺陷；7.修正有缺陷的设计；8.防止人为失误，提高员工技能。22、实现零故障管理的六个步骤：1.使潜在的缺陷表面化；2.使人为劣化转化为自然劣化；3.改善设计；4.彻底的预防维修；5.实现预知维修和状态维修；6.提高人的可靠性。23、设备的劣化：设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。24、设备有形劣化的主要表现形式：机械磨损；疲劳裂纹；塑性断裂和脆性断裂；腐蚀；蠕变；元器件老化等。25、加速设备有形劣化的主要原因：润滑不良；灰尘沾污或异物侵入；螺栓松驰；受热；潮湿；保温不良等。26、机械设备的劣化部位：机件滑动工作部位；机械传动工作部位；机件旋转工作部位

7、；受力支撑及连接部位；与原料、灰尘接触、粘附部位；受介质腐蚀、粘附部位。27、观察对象设备故障参数，定期对其进行劣化量测定，找出其劣化规律，控制该设备的劣化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管理叫做劣化倾向管理。28、设备润滑管理是设备管理的主要组成部分，也是设备维护保养工作的一项重要内容。搞好设备润滑，是保证设备正常运转，减少设备磨损，防止设备事故，降低动力消耗，延长修理周期和使用寿命的有效措施。29、设备润滑管理实行“五定”： 定点、定质、定量、定期、定人。30、设备润滑必须保证“三清洁”(即油具、油箱、管路三清洁)，实行“三级过滤”(即进入油箱、油具及加油点的油都必须层层过滤)。31、

8、贯彻维护重于检修的思想 ,做到“三好”“四会”“五项纪律”。 三好：管好、用好、保养好。 四会：会使用、会保养、会检查、会排处一般故障。 32、设备操作、维护的“五项纪律”：(1)严格遵守设备安全操作规程，凭证操作和使用设备。(2)做好设备润滑的“五定管理”工作，明确具体负责人，加大检查力度，将日常润滑管理规范化、制度化，以保证润滑工作的质量。(3)严格遵守交接班制度。(4)严格按照设备的公称能力使用设备，不准超负荷运行。(5)发现故障应立即停车检查，工艺流程设备（含备用设备）的故障排除不得过夜。32、设备管理要做到一零二净三清四无五不漏：一零（重大设备事故为零）、二净（门窗场地净、设备净）、

9、三清（仪表刻度盘清晰、设备标牌清晰、管道色彩清晰）、四无（无灰尘、无油垢、无杂物、无腐蚀）、五不漏（不漏水、不漏汽、不漏风、不漏油、不漏料）。34、严格履行岗位交接班制度：七交五不接，七交唱名考勤、交区域设备环境卫生、交安全生产、交交接班记录、交岗位消防器材和生产使用工具、交岗位设备运转情况、交设备的检修和备用情况 ；五不接记录不完整不齐全不接、区域卫生不干净不接、有重大生产隐患不接、工器具不齐全不接、该处理问题未处理不接；35、两个相互接触的物体在外力的作用下发生相对运动或具有相对运动趋势时，在接触面间产生切向的运动阻力，叫摩擦力，这种现象叫摩擦。36、磨损:指摩擦副的对偶表面相对运动时工作

10、表面物质不断损失或产生残余变形的现象。37、影响磨损的因素：（1）润滑； (2)材料；(3)表面加工质量；（4）机件的工作条件：载荷、速度、温度、湿度及周围环境、机件运动副的结构特点及运动性质。 38、润滑：在相对运动的两个接触表面之间加入润滑剂，从而使两磨擦面之间形成润滑膜，将直接接触的表面分隔开来，变干磨擦为润滑剂分子间的内磨擦，达到减少磨擦，降低磨损，延长机械设备使用寿命的目的。39、润滑的作用：（1） 降低磨擦：在磨擦面加入润滑剂，能使磨擦系数降低，从而减少了磨擦阻力，节约了能源消耗。 （2） 减少磨损：润滑剂在磨擦面间可以减少磨粒磨损、表面疲劳、粘着磨损等所造成的摩损。 （3 ）冷却

11、作用：润滑剂可以吸热、传热和散热，因而能降低磨擦热造成的温度上升。 （4 ）防锈作用：磨擦面上有润滑剂存在，就可以防止因空气，水滴、水蒸汽、腐蚀性气体及液体、尘埃、氧化物引起的锈蚀。 （5）传递动力：在许多情况下润滑剂具有传递动力的功能，如液压传动等。 （6）密封作用：润滑剂对某些外露零部件形成密封，能防止水分杂质侵入。 （7） 减震作用：在受到冲击负荷时，可以吸收冲击能，如汽车减震器等。 （8）清净作用：通过润滑油的循环可以带走杂质，经过滤清器掉。 40、润滑剂的主要功能 （)控制摩擦：在摩擦擦面之间加入润滑剂，形成润滑膜，减少摩擦面之间金属直接接触，从而降低摩擦系数，减少摩擦阻力减少功率消

12、耗。（）减少磨损：摩擦面之间具有一定强度的润滑膜，能够支承负荷，避免或减少金属表面的直接接触，从而可减轻接触表面的塑性变形、溶化焊接、剪断再粘接等各种程度的粘着磨损。（）冷却降温：润滑剂能够降低摩擦系数，减少摩擦热产生。（）密封隔离：润滑剂特别是润滑脂覆盖于摩擦表面或其它金属表面，可隔离水气、湿气和其它有害介质与金属的接触，从而减轻腐蚀磨损，防止生锈，保护金属表面。（）减轻振动：润滑剂能将冲击振动的机械能转变为液压能，起到减缓冲击，吸收噪音的作用。 41、润滑油老化的主要原因（1）氧化空气中的氧是使润滑油发生化学变化的主要原因。润滑油被氧化后将产生许多酸性物质和各种氧化中间物质，继续氧化生成沥

13、青质、胶质和其他物质，使润滑油的酸值增高、颜色变深，对金属产生腐蚀，润滑能力明显下降，沉淀物增多，甚至产生阻塞油路现象。润滑油的氧化速度受温度影响很大，温度越高，氧化越快。（2）水分的渗入油是亲水性的物质，故能直接从空气中吸收水分。因此，由于设备结构不合理，密封不严密，切削液飞溅等，都能使得水分渗入润滑油中。水分混在油中必然要影响到润滑油的质量，加速润滑油的氧化变质。(3)杂质的沾污由于密封不严等原因，使外界金属粉末、尘土混入油中，这些尘屑不但加速零件的磨损，还在油中起催化作用，加速油液变质老化。(4)金属的催化作用催化作用能在两个以上的物质之间引起并加速化学反应。在润滑油循环系统中的部分金属

14、（如铜、铝、铁、锰等）零件具有较强的催化作用，能促进油的化学变化。这些金属零件经常和油接触，加速氧化而生成酸，引起油的老化和结构金属的锈蚀。同时还会生成油渣和积碳，沉淀聚集在循环系统各环节，妨碍润滑系统正常工作。一般纯铜和铝都对润滑油有较强的催化作用，故应尽量避免纯铜和铝与油直接接触。(5)设备换油时清洗不净设备换油时，对油池、油箱清洗不净，也是加速油液老化的重要因素。42、润滑管理的意义：先进的润滑管理制度，可以大大减少运动副和整机的备件成本，减少压库资金；延长或成倍增加运动副和整机的使用寿命，减少维修人员和维修成本；减少磨损阻力，降低能耗，节约电力或油料成本； 减少因运动副磨损而停产换件的

15、时间和次数，大大提高生产效益。43、设备润滑良好应具备的条件： 所有润滑装置，如油嘴、油杯、油标、油泵及系统管道齐全、清洁、好用、畅通；所有润滑部位、润滑点按润图表中的“五定”要求加油，消除缺油干磨现象；油绒、油毡齐全清洁，放置正确；油与冷却液不变质、不混杂，符合要求；滑动和转动等重要部位干净，有薄油膜层；各部位均不漏油。44、设备色彩化工作原则：安全规范、明快大方、经济实用。45、焙烧炉、锅炉、压煮器、收尘器等壳体用银白色（根据现场效果确定）。46、种分槽主体为浅灰色（14-1-7），檐口为深蓝色（11-1-1）47、球磨机用浅灰色（14-1-7）；立盘、平盘过滤机用橘红色（7-4-4）。4

16、8、堆取料机用橘黄色（7-1-1），起重机用橘橙色（6-1-1）。注：设备上的回转件、移动件套用此原则。49、隔膜泵用橄榄绿（13-4-4），离心泵采用蓝色（11-1-1），地面配有两边为红色（9-1-1）的安全绿色（12-3-1）通道，并用白色箭头指示方向。50、鼓风机、换热器：采用银灰色（14-5-10）。51、安全罩、齿轮罩、扶手、栏杆、脚踏板和平台盖板等安全防护设施为黄（2-1-1）和黑（14-5-1）相间。减速机、轴承座等用银灰色（14-5-10）。52、料浆管、仪表管、暖气管等用银白色（根据现场效果确定）。水管用翠绿色（12-1-2）。压缩空气管道用蓝色（11-1-2）。油管用柠檬

17、黄色（2-2-2）。蒸汽管道用枣红色（9-5-4）。天然气管道用黄色，放空管用红色，排污管用黑色，同中石化管道颜色保持一致。灰渣及其他管用银灰色（14-5-10）53、管道附件：阀门：小于150mm同管道颜色；大于150mm用黑色；手轮或手柄用大红色（9-1-1）。地仪表用黑色。其他管件同管道色。54、高压电动机用浅灰色（14-1-7），低压电动机用深灰色（14-5-7）。55、室内变压器采用象牙白（1286），室外用深灰色（14-5-756、电源母线使用色标L1（A）相黄色，L2（B）相绿色，L3（C）相红色；接地母线、零线黑色；中性点接于接地网的明设接地线为紫色带黑色条纹，直流母线正极为赭

18、色，负极为兰色。57、照明配电箱、检修电源箱、现场控制箱用浅灰色（14-1-7）；低压配电柜用浅驼色（14-1-10），盘面喷塑；高压配电柜用珍珠灰（14-5-10），盘面喷塑。58、仪表盘为象牙白（根据现场效果确定），现场仪表箱为浅灰色（14-1-7）。59、明设的电气保护管、电缆桥架为黑色，室内电缆桥盒深灰色（14-5-7），室外电缆桥架（电缆桥架材质为热镀锌）为银灰色（14-5-10）。60、举出你单元主体设备的名称、型号、结构组成、工作原理、主要参数、常见故障、原因及处理办法。 矿加单元：一、GBZ150012.8重型板式机使用维护规程（一）工作原理机器运转由驱动装置中电动机的转动，经

19、过减速器带动主轴装置旋转，并通过主轴装置上的链轮与链板啮合带动链板装置作直线运动，达到将链板装置上的物料送给破碎机的目的。驱动装置中的电机为变频调速电机，可根据现场的实际使用情况来调整该板式喂料机的运行速度，即调整板式喂料机的给料量，从而实现向破碎机给料的最佳工况。（二）性能参数1、设备进料粒径：500mm。2、单台设备的生产能力不小于330t/h。3、矿仓高9500mm,矿仓口14009000。4、矿石性质：矿石密度2.8t/m3 ， 矿石松散密度1.98 t/m3 ， 极限抗压强度（干）:56.3MP470.8MP，平均 176.41MP；极限抗压强度（湿）: 32.9MP377.1MP，

20、平均 131.1MP，矿石含水率45%。5、给料速度：0.030.06m/s6、料层厚度：500800mm。（三）设备结构组成1、传动装置包括：电机、减速机、联轴器。2、主动部包括：主动轴、链轮、轴承座。3、被动部包括：被动轴、张紧轮、轴承座、拉紧装置。4、机架部份。5、机身部份包括：输送链、输矿板、上托辊、下托辊。（四）设备润滑标准序号润滑部位润滑油牌号每次加油量润滑方式润滑周期1电机3#钙基脂适量一次性填充3个月2减速机460#齿轮油适量浸油润滑6个月3主从动轴承座3#锂基脂适量油杯加油一周4链条100#机械油浸润滴注每班5托辊3#锂基脂适量一次性填充6个月6减速机轴端3#锂基脂15g油枪

21、3个月（五）设备点检标准序号项目名称标准要求1传动装置运行平稳、无杂间、减速机无泄漏，电机减速机温度正常、联接螺栓无松动2主动部螺栓坚固，基础牢实3被动部运转平稳、无杂间、无串轴、轴承润滑良好4机架部份加架牢固可靠，无变形开裂，5机身部份链条润滑良好，运转正常，输矿槽无变形、损坏，上、下托辊转动正常、无卡涩现象6电气部份电气控制部分工作正常、操作灵活好用（六）设备维护保养要求1、 整车部件完整，功能齐全，严防缺损。2、各联接部位及支座的螺栓齐全，坚固可靠。3、各部密封，安全罩及电机配电盒等完好无损。4、设备停用时，断电挂牌，维护检修，恢复设备技术状况以做好备用。5、油箱清洁，油质良好，无铁屑杂

22、物，油标醒目明亮。6、油杯、油孔齐全完好，润滑良好，无泄漏。（七）设备常见故障及处理方法序号部位名称觉见故障产生原因处理方法1传动部1、减速机振动有异响2、电机振动有异响1、地脚螺栓松动，润滑油少或轴承损坏2、地脚螺栓松动，轴承损坏，电机减速机对中不好1坚固螺栓，加油，或更换轴承2、重新找正电机减速机同心度。2主动部1、链轮磨损、有异响1、缺油1、加油3机身部份1、输矿板松动2、链板跑偏1、螺栓松动2、两边链板张紧不一致知1、坚固螺栓2、调整拉紧装置二、C110颚式破碎机使用维护规程（一）工作原理通过动鄂的周期性运动来破碎物料。在动鄂绕悬挂心轴向固定鄂摆动的过程中,位于两鄂板之间的物料便受到压

23、碎、劈裂和弯曲等综合作用。开始时,压力较小,使物料的体积缩小，物料之间互相靠近、挤紧；当压力上升到超过物料所能承受的强度时,即发生破碎。反之,当动鄂离开固定鄂向相反方向摆动时,物料则靠自重向下运动。动鄂的每一个周期性运动就使物料受到一次压碎作用,并向下排送一段距离。经若干个周期后,被破碎的物料便从排料口排出机外。随着电动机连续转动而破碎机动颚作周期运动压碎和排泄物料，实现批量生产。设备主要技术性能工艺基础资料及设备技术要求：1、设备允许进料粒径：500mm。2、要求破碎机排料口为100mm时，单台设备的生产能力不小于330t/h。3、破碎机排料产品中最大粒径不超过200mm。4、矿石性质：矿石

24、密度2.8t/m3 ，矿石松散密度1.98 t/m3 ，极限抗压强度（干）:56.3MP470.8MP，平均176.41MP；极限抗压强度（湿）: 32.9MP377.1MP，平均 131.1MP矿石含水率45%。（二）性能参数（三）设备的结构组成主 要 组 成 部 分辅 助 部 分1、主机；2、380V,160kW电机，电机机座；3、双楔块排料口调整系统； 1、 给料槽； 2、电控柜3、飞轮护罩；4、V型三角带及皮带轮。5、其他（如果必须）（四）设备润滑标准给油脂部位润滑方式油脂名称周期偏心轴轴承油枪加油3#润滑脂80小时注油、1000小时换油中间轴轴承油枪加油3#润滑脂80小时注油、100

25、0小时换油球面滚柱轴轴承油枪加油3#润滑脂80小时注油、1000小时换油止推轴承和螺母轴承油枪加油3#润滑脂80小时注油、1000小时换油（五）设备点检标准点检周期：2小时 点检项目点检内容点检标准点检方法电机温度、声音无异响、温度最高75度耳听、检查皮带松紧适中目测动颚偏心轴轴承声音、温度无异响、温度最高75度耳听 测温枪润滑记录每80工作小时加油一次目测紧固件外观无松动目测颚板外观无严重磨损（板齿不能磨平）、无裂纹目测定颚颚板外观无严重磨损（板齿不能磨平）目测、耳听紧固件外观无松动目测肘板外观无裂痕、平直、无偏斜目测肘板座外观及时清理、无杂物目测颊板外观无严重磨损耳听机座紧固件外观无松动目

26、测减震垫外观无裂痕、跑偏目测拉力弹簧外观无断裂、无松动（操作长度540mm）目测 （六）维护的基本要求1、检查三角皮带的张力。2、检查鄂板螺栓拧紧情况。垫圈必须与弹簧罩平齐，差值范围在00.5mm之间。3、检查颊板螺栓的拧紧情况。4、检查肘板的保护胶板是否定位，情况是否良好。5、检查张紧杆螺母拧紧情况。差值范围在00.5mm之间。（七）每周维护1、如果不是采用自动润滑装置，则偏心轴轴承需要加油。加油之前，先清洗油嘴。在正常运转情况下，每80工作时加一次润滑脂。在尘土较多的情况下，加油次数加倍。2、润滑排料口调节装置并检查其橡胶盖。3、检查颊板的磨损情况，必要时应更换。4、检查肘板对中情况，平直

27、度和是否存在裂缝。5、检查肘板座和橡胶密封，必要时应清理肘板座表面。6、检查机架固定螺栓的拧紧情况。7、检查飞轮的安装情况,检查托架下的橡胶减震器,如损坏及时更换。8、每月检查侧板上机架固定螺栓的拧紧情况。9、每半年检查偏心轴轴承状况，可使用助听设备。10、每半年检查动鄂体和前机架接触面的磨损情况。（八）维护的基本要求1、应仔细检查轴承的润滑情况是否良好，轴承内肘板连接处是否有足够的润滑脂。2、应仔细检查所有的紧固件是否完全紧固。 3、防护装置是否良好，发现不安全现象，应立即消除之。 4、检查破碎腔内有无矿石或其他杂物，如有则应立即消除。（九）设备运行中故障分析及处理故障产生原因排除方法飞轮旋

28、转但动颚停止摆动1.推力板折断2.连杆损坏3.弹簧断裂1.更换推力板2.修复连杆3.更换弹簧齿板松动、产生金属撞击齿板固定螺钉或侧楔板松动或松动紧固或更换螺钉或侧楔板轴承温度过高1.润滑脂不足2.润滑脂脏污3.轴承间隙不适合或轴承接触不好4.轴承损坏1.加入适量的润滑脂2.清洗轴承后，更换润滑脂3.用垫片调整轴承松紧程度或修整轴承座、瓦4.更换轴承产品粒度变粗齿板下部显著磨损将齿板调头或调整排料口推力板支承垫产生撞击声1.弹簧拉力不足2.支承垫磨损或松动1.调整弹簧力或更换弹簧2.紧固或修正支承座弹簧断裂调小排料口时未放松弹簧排料口在调小时首先放松弹簧，调整后适当地拧紧拉杆螺母机器跳动地脚紧固

29、螺栓松弛拧紧或更换地脚螺栓三、双层圆筒振动筛使用维护规程（一）工作原理振动筛工作时，两电机同步反向旋转使激振器产生反向激振力，迫使筛体带动筛网做纵向运动，使其上的物料受激振力而周期性向前抛出一个射程，从而完成物料筛分作业。（二）性能参数设备名称双层重型圆振动筛数量2台规格型号2YKRH3675给料粒度300mm生产能力900 t/h筛网孔预筛分： 上80 mm120 mm ， 下45 mm50 mm检验筛分：45 mm50 mm安装角度20双振幅810 mm电机功率245 KW电机型号/电压Y2-280M-8/380（三）设备的结构组成 双层圆筒振动筛由筛机本体、支承弹簧组及支座、电动机及支座

30、、联轴器、V带轮及V带等组成。（四）设备润滑标准 名称给油脂部位润滑方式油脂名称用量ml周期激振器左端轴承手注锂基脂20-401周激振器右端轴承手注锂基脂20-401周电动机前后轴承手注二硫化钼20-406月（五）设备点检标准点检标准：激振器温度（温度T80、激振器各端盖）；激振器是否漏油（激振器各端盖无渗漏）；激振器听诊（无杂音，运行正常）；筛机四周与流槽、挡煤皮有无卡堵及间隙（筛机机体无卡堵，无磨损）；物料是否均匀（给料及筛面物料均匀）；弹簧（无龟裂、压缩量均匀、不扭斜、不锈蚀）；弹帮（铆钉无缺少、无裂纹）。（六）维护的基本要求1、振动筛应在筛面没有物料的情况下启动，尽量避免带料开机，筛机

31、运转平稳后才能给料。停机前应先停止给料，待面物料排除后再停机。2、工作过程中应经常观察筛机运行情况，如发现运动不正常或异常声响，应及时停机检查，找出原因，排除故障。（七）设备运行常见故障分析及处理现象原 因排除方法无法启动或振幅小1）电机损坏 2）控制线路中的电器元件损坏 3）电压不足 4）筛面物料堆积太多 5）振动器出现故障 6）振动器内润滑脂变稠结块1）更换电机 2）更换电器元件3）改变电源供给 4）清理筛面物料 5）检修振动器 6）清洗振动器，更新添加合适的润滑脂物料流运动异常1）筛箱横向水平没找正 2）支撑弹簧钢度太大或损坏 3）筛面破损 4）给料极不平衡1）调整支架高度2）调整弹簧

32、3）调整筛面 4）均匀操作，稳定给料振动筛筛分质量不佳1） 筛孔堵塞 2）入筛物料水分增加3）筛机给料不均 4）筛面上料层过厚 5）筛网拉的不紧，传动皮带过松1）均匀操作，稳定给料 2）减轻振动筛筛机负荷及清理筛面 3）改变筛箱倾角 4）调节筛机的给料 5）减小筛机的给料，张紧筛网，拉紧传动皮带四、HP500液压圆锥破碎机使用维护规程（一）工作原理被破碎的矿石，从进料箱落到动锥上端的分配盘上，由此再均匀地撒入动锥周围的破碎腔内。矿石在破碎腔内的破碎过程是：矿石在动锥离开定锥衬板一侧的瞬间，落入破碎腔，动锥冲向定锥时矿石第一次破碎。当动锥再次离开动锥时，矿石就落入第二次破碎的位置，以此方式，矿石

33、经过几次下落和破碎后排出机外，完成破碎过程。（二）性能参数1、设备允许进料粒度：160mm。2、要求破碎机排料口为45mm时，设备的生产能力不小于600t/h。3、破碎机排料产品中最大粒度不超过75mm。4、破碎机返回量：45。5、矿石性质：矿石密度2.8t/m3；矿石松散密度1.98t/m3；极限抗压强度(干)：56.3MP470.8MP,平均176.41MP；极限抗压强度(湿)：32.9MP377.1MP,平均131.1MP；矿石含水率45。（三）设备的结构组成液压圆锥破碎机由电机、给料斗、橡皮支撑垫、主架、电机驱动液压排矿口设定装置、液压润滑站、风冷式润滑油冷却器等组成。（四）设备润滑标

34、准部位润滑油牌号数量周期电机3#锂基脂适量1周自动润滑系统VG150齿轮油L-HM46抗磨液压油加油到油标的上下限之间3个月（五）设备点检标准部位点检项目、内容点检周期点检方法点检基准主机电机及各部螺栓电机进气口及风冷槽2小时手摸、耳听、目测无杂音、无松动，温度小于等于65要清理干净皮带2小时目测松紧适中机架2小时手摸、耳听无松动、无噪音自动润滑系统油桶油位、油位指示器、安全阀班目测油位正常（半桶以上）、指示器清晰明确、安全阀出口塑料盖完好，无油脂，无堵塞。电气控制箱班目测无松动系统接线班目测控制程序准确仪表指示2小时目测灵活准确齐全失速开关班目测接线完好，间隙正确（六）维护的基本要求1、应经

35、常检查地脚、衬板、联接等螺栓。2、应定期检查油质、量，油质不合格则更换。3、经常检查各仪表是否正常。4、检查油路是否畅通，液压油是否良好，无泄露。5、要经常检查失速开关的有效性，要保证传感器头和破碎轴间隙在510mm之间，确保接收每一个信号。（七）设备运行中故障分析及处理设备名称故障原因处理方法调整环跳动1、过载或衬板不合适2、在过铁释放缸压太低的条件下操作。1、给料中细粒过多。增加破碎机给料。调大破碎机排料口。物料可能粘结，向给料中加水。2、过铁释放缸密封故障。液压站不能自动给过铁释放缸加压压力开关故障。液压站内部释放回路的阀门泄露。过铁释放缸压安全阀泄露或被打开。软管或零件泄露或出故障。定

36、锥松动检查液压站到锁紧缸的软管连接是否正常。液压站运行时，液压站与锁紧缸之间的软管应感到有些僵硬。低锁紧压力指示灯亮 液压站或锁紧回路内可能出现泄露。如果每十分钟指示灯发亮1次以上，检查液压站和锁紧回路是否泄露。低释放压力指示灯亮液压站或释放回路内可能出现泄露。 如果每3个小时指示灯发亮1次以上，检查液压站和释放回路是否泄露。分料盘螺钉断裂给到破碎腔中的物料太多给料呈片状。分料盘螺钉太松。给到分料盘顶部的大块物料落差太大。1、减少破碎机的给料量。2、减少给料粒度或通过更换衬板来增大给料口。3、堆焊并重新加工锁紧螺栓配合面。更换分料盘。4、拧紧螺栓至紧密配合。5、此问题通常发生于标准型破碎机。降

37、低给料箱、料斗或带式输送机至分料盘的高度。大齿轮和小齿轮齿牙磨损破碎机过载。2、轴向游隙太大。常表现为调整环跳动。减少破碎机的给料。重新调整轴向游隙，破碎机从0.8毫米至1.5毫米。大齿轮和小齿轮噪音齿侧间隙和或齿顶间隙不合适。破碎机在新的大齿轮与磨损的小齿轮或磨损的大齿轮与新的小齿轮一起使用条件下运行。检查齿侧间隙和齿顶间隙。2、无。调整环倾斜1、调整环跳动引起的主机架顶部和或调整环的配合面磨损不均匀2、连续过载或衬板不合适导致调整环连续撞击主机架的配合面。1、破碎腔中给料分布不合适。将调整环调108 。检查过铁释放缸的压力是否太低，给液压缸冲压。2、给料中细粒过多。增加破碎机给料。调大破碎

38、机排料口。给料可能太粘，往给料中加水。定锥松动调整环与定锥的螺纹磨损。运转过程中锁紧缸压力过低。破碎机排料口太小。所用动锥或定锥衬板过厚。破碎机排料口过大。如果螺纹磨损不严重，重新加工螺纹的45 斜面，保持螺距均匀。锁紧缸加压到合适的压力。调大破碎机排料口直至定锥停止跳动。定锥和调整环的螺纹啮合部分太少。需要较薄的衬板。定锥与调整环螺纹的啮合部分太少。减少破碎机排料口。五、QLJHK600.40型混匀取料机使用维护规程（一）设备工作原理混匀取料机由桥架、斗轮、小车、小车驱动装置、胶带输送机、操作室、大车运行机构、耙料机构、动力电缆卷筒、通讯电缆卷筒、电缆滑车、润滑系统、电气等部分组成。大车运行

39、机构分置于料场两运行轨道上，桥架通过高强度螺栓与大车运行机构相连，斗轮、料耙、小车、驱动装置、操作室等机构均由桥架支承，斗轮由横跨于桥架上的小车支承，料耙和小车铰接，与斗轮同步移动。驱动装置放置在桥架一端，操作室布置在桥架的另一端，胶带输送机安装在桥架上，回程胶带从桥架中心穿过。动力电缆卷筒安装在操作室一侧。该机重心较低，斗轮在料堆底部进行取料作业。机器的动力由动力电缆卷筒提供。工作时，料场系统启动，随后启动机上胶带输送机，延时开动斗轮、驱动装置。驱动装置通过钢丝绳卷扬，带动小车在桥架上左右移动。随着斗轮旋转运动和小车左右移动，料耙源源不断地将料堆上各层物料均匀耙下，由斗轮挖取送至机上胶带输送

40、机，再由机上胶带输送机送至料场胶带输送机，当小车运行至桥架端部限位时，驱动装置停止工作，大车运行机构启动，进给一个预先给定的距离后停止，驱动装置启动，下一个循环开始。在整个取料过程中，动力、通讯电缆卷筒始终处于工作状态。调车时，为了提高机器的作业率，调车速度为15m/min，调车时除电缆卷筒和大车运行机构外，其它所有机构处于制动状态，且斗轮、小车应处于桥架中间位置。该机一共有三种控制方式，即单动调整、手动、PLC程控。（二）性能参数QLJHK600.40型混匀取料机 Qq=600t/h 轨距 40m料场长度 400m料堆高度 轨上12m 轨下0.5m物料宽度 36m供电方式 安全滑触线 三相四

41、线供电条件 380V10% 50Hz2%通讯方式 点亮卷筒控制方式 半自动+手动+单动检测装置 走行编码器检测机上皮带运行方式 单向不可逆胶带宽度： 1000mm胶带速度： 2m/s传动功率： 22KW行走机构行走机构型式 六组驱动（“三合一”减速器）行走驱动功率 65.5KW调速方式 变频调速行走轨道中心距： 40m轴距： 8m走行调速（调车/取料）： 15/2（m/s）轨道型号： 50Kg轨压： 250KN小车运行装置斗轮直径： 6500mm斗子个数： 10斗轮转速： 4.5rpm驱动功率： 45KW两斗轮间距： 14000mm斗轮直径： 6500mm斗子个数： 10斗轮转速： 4.5rp

42、m驱动功率： 45KW两斗轮间距： 14000mm 松料耙： 双向电动葫芦俯视角度： 3045起重量： 10t电机功率: 13KW（三）设备的结构组成本机由桥架、斗轮、小车、小车驱动装置、胶带输送机、大车运行机构、动力电缆卷筒、通讯电缆卷筒、电缆滑车、润滑系统、电气、操作室等部分组成，本机结构较复杂，需精心维护。（四）设备润滑标准1、行走和斗轮链条采用稀油润滑装置，各部分减速器采用润滑油润滑，加油时在各自加油孔加油，保证润滑油在要求范围之内。2、其余各部分的润滑均采用润滑脂。3、润滑剂的选择：4、各减速机、链轮及链条： 冬季 GB443-64HJ30机械油 夏季 GB443-64HJ40机械油

43、使用时可加入MOS2、WS2 、MOSe2或WSe2等添加剂。其他各润滑点：锂基润滑脂。（五）设备点检标准1、减速机：声音无异常；油位:油标中线；油质无乳化；振动007mm；结合面及端盖不渗油；各部螺丝牢固、无松动。2、联轴器：安全罩完好；间隙磨损符合要求；橡胶块完好；抱闸完好。3、行走轮、小车行走轮、挡轮：轴承座轴承完好、不缺油。4、滚筒、托辊传动灵活,轴承完好、不缺油；支架无变形；下料口不缺衬板。5、斗轮体：斗子完好无缺。链轮:不缺油、转动灵活。链条: 不缺油、不卡死。6、钢丝绳：不断丝。7、各部连接螺丝：无松动。8、卷筒导向轮：不缺油、不振动、传动灵活。（六）维护保养要求1、检查轨道：开

44、动大车运行机构，观察轨道，若发现有局部严重下沉及车轮卡阻现象，应及时消除。2、检查大车运行机构、胶带输送机、斗轮、小车驱动装置、电缆卷筒等机构的油箱、油位、发现油量不足，应及时加满新油。3、保持各电机、减速机和胶带输送机、桥架、斗轮、走台等处无灰尘和积料。4、检查输送胶带机与料场主皮带机的各种托轮、改向滚筒、传动滚筒，发现卡死或运行不灵者应及时更换调整，若胶带跑偏应及时调整。5、检查小车运行，大车运行机构的限位开关，若不能达到动作要求，应及时检修和调整。6、检查大车、驱动装置等各机构的制动器，查看闸皮的磨损情况以及与制动轮的接触情况，保证其工作可靠。7、检查所有制动器间隙和工作性能：制动轮与制

45、动瓦之间间隙为050.7mm，制动时，制动瓦与制动轮应全部接触，制动瓦上不得有油污，各部动作灵活、安全可靠。8、检查料场两端行走限位和小车行走限位开关：先用手拨动限位开关触头，开关动作灵活，再用大车、小车分别撞各自的限位开关，应保证动作准确灵活、安全可靠。9、调整清扫器，使其起到清扫作用。10、检查二级跑偏开关：用手扳动开关，一级二极跑偏信号发出，准确动作灵活。11、检查圆弧挡料板，落料斗中的耐磨衬板及斗刃：检查圆弧挡料板中的耐磨衬，板到与斗底间隙大于20mm时，影响取料工作，应更换，换后应保证间隙在4mm以内，否则应调整斗底调节板，斗刃磨损后，应补焊。12、检查各润滑点和润滑区：在润滑区加油

46、，保证各润滑点均有油润滑。13、清洗干净油箱过滤器，不符合要求时应更换。14、检查斗轮链条和小链轮的磨损：链条伸长2个节距时应调整，链条磨损2时应更换（寿命1年），小链轮，磨损到一定程度时应更换（寿命为23年）。15、半年保养（1）清洗各减速器并进行季节性换油：放尽全部脏油，加入同数量的稀油，开动电机转动46分钟，放完油，加入新油。（2）检查改向滚筒和驱动滚筒：清洗支承的滚筒轴承，换润滑油和磨损密封装置，驱动滚筒的铸胶损坏时应重新铸胶。（3）检查全部钢结构：进行全面清扫，检查所有螺栓，有松动的，重新紧固，补刷油漆，23年全部重刷油漆。（4）检查斗轮机构、大链轮、滚道环的磨损情况：大链轮和滚道环

47、磨损严重，影响工作时，应更换。（5）斗轮间隙调节板磨损到不能起调节作用时，应更换。（6）整体设备稳固、无裂缝、倾斜、腐蚀、下沉等现象。（7）各零、部件数量无缺少，没有损坏变形。（8）各部轴承、传动齿轮、减速箱、皮带运输机构、小车传动机构、小车行走机构、大车行走机构等磨损极限和密封性，符合检修规程质量标准规程。（9）润滑系统应完整，油路畅通，油压、油位、油温、油量油质等符合规定。（10）减速机、传动齿轮和润滑系统无明显渗、漏现象。（11）各部配合间隙及各轴线的水平度、垂直度、平行度和同心度等符合检修规定。（12）各部调整、紧固良好，运转平稳，皮带不跑偏，无不正常振动、串动、声响和温升。（13）轨

48、道磨损度和平直度应在规定范围内。（14）钢丝绳润滑良好，磨损和断丝不超过允许范围。（15）制动器系统工作正常，传动装置及转动机构动作灵活可靠。（16）操作盘各项把手齐全、好用。（17）各安全防护装置、安全设施齐全牢固。（七）设备运行中故障分析及处理故障现象故障原因处理办法整机开不动1、 电源线无电2、 保险烧坏1、 检查总电源是否跳闸2、 找电工处理某部位开不动1、 保险烧坏2、 限位开关失灵3、 动力线单相1、找电工处理2、找电工处理3、找电工处理取料量小1、 料湿卸料不畅2、 料斗内粘料多3、 制动器不能制动4、 大车进给量不够1、 清理料斗2、 清理料斗3、 调整制动器4、 调整进给量六

49、、 DBH80027定臂式混匀堆料机使用维护规程（一）工作原理来自地面胶带机的原料通过堆料机尾车传送到悬臂胶带机，再经臂架上对中机构的漏斗，按照设定的方式实施预均化堆料工作。在悬臂胶带机工作的同时，主机的驱动台车起动并连续行走，实现人字形料条的堆料工艺。在料场料堆的起点、终点均设有控制行程开关和极限行程开关，使得连续行走的设备在料堆两端转换行走方向，达到变起点，固定终点延时的布料方式。采用变起点、固定终点延时的布料方式能大大改善堆料起点锥端对原料预均化的影响，提高了料场利用率。当料堆达到一定高度时，触动了臂架前端的开关，开关则发出信号，卷扬驱动电机开始工作，将臂架定程提升。在臂架提升的过程中，

50、对中机构的漏斗随着臂架的提升相应的发生角度上的变化，以维持物料抛落的中心线基本不变，减少了料层的偏折。（二）性能参数 DBH80027定臂式混匀堆料机整机性能及参数：设备型式 活动配重平衡式额定堆料能力 800t/h堆料型式 长形双料堆、人字形堆料料堆高度 轨上+12m 轨下0.5m堆料宽度 36m堆料方式 变起点、固定终点人字形布料法堆料机回转半径 27.0m回转角度 0（不回转）控制方式 单动 手动 PLC控制最大工作风压 250Pa最大非工作风压 400Pa装机总功率 140KW常用功率 100KW外形尺寸(长宽高)： 38.50037.16013.880 m走行机构行走机构型式 悬挂式

51、最大工作轮压 250KN正向速度 15m/min反向速度 20m/min走行轮直径 600mm走行轮轮数 8个驱动轮数 4个轮距 920mm轨距轴距 4.5m4.5m电动机功率 47.5KW悬臂胶带输送机胶带参数 B=1200 mm, V=2.0m/s电动机 450KW Y225M-4减速器 NGW驱动装置型式 机械外传动液力偶合器 YOXZ悬臂俯仰机构俯仰范围 +13.2 -1.35俯仰机构型式 液压俯仰俯仰速度 4m/min油缸型式 双向式系统工作压力 12MPa电动机功率 7.5KW动力供电 方式 安全滑触线式供电电源 380V,50HZ夹轨器型式: TZJ75功率: 21.1kW（三）

52、设备的结构组成定臂式混匀堆料机由对中机构、胶带输送机、前臂架、走行机构、尾车、门座及电气等部分组成。（四）设备润滑标准1、减速器：冬季用GB443-84 J30机械油，夏季用GB443-84 J50或J40机械油，新安装的设备运行200小时，须更换新油，设备正常运转后每年换油不得少于2次。2、其余各集中区：采用锂基润滑脂。（五）设备点检标准1、检查电机、减速机、传动齿轮座、轴承座的地脚螺丝有无松动。2、检查各减速机和集中润滑站以及各个润滑点是否缺油。3、电机：声音无异常，振动004mm，温度65。4、减速机：声音无异常，振动007mm；结合面及端盖不渗油；各部螺丝齐全、牢固。5、行走轮：轴承润

53、滑良好、无异音。6、油管不漏油。7、各部连接螺丝无松动。8、结构件无开焊、无变形。（六）维护的基本要求1、每班保养。（1）检查轨道的接地线是否牢固可靠，保证导电良好。（2）下班前将轨道、梯子、平台、防护罩、皮带机架子、滚筒、托轮等处的泥巴、灰尘、撒漏物料清理干净。（3）检查回转减速箱是否油量充足，油路、油管是否渗漏。（4）检查前臂架胶带机尾胶带机的各种托辊，改向滚筒，驱动滚筒是否运转灵活，皮带是否跑偏。（5）检查俯仰、行走各机构的限位开关是否灵敏，应保持运行安全。（6）检查俯仰、行走、胶带机和电缆卷筒的制动器是否动作可靠，应保证制动效果。（7）检查各电机、减速器轴承座、齿轮座的地脚螺丝有无松动

54、。（8）检查操作盘上各项把手是否灵活，并擦拭干净操作台和门窗玻璃。2、每月维护保养（1）调整各制动器的间隙和制动力：制动轮与制动瓦的正常间隙为0507mm，根据制动要求重新调整制动力。（2）检查胶带机清扫装置和挡料皮：调整或更换清扫装置和挡料皮，使其与皮带接触良好，起到清扫和挡料的作用。（3）保养俯仰钢丝绳：在钢丝绳表面涂防锈油脂，检查钢丝绳断丝情况，若表面钢丝磨损达40%或严重锈蚀应更换新绳。（4）检查各干油润滑点：保证油路畅通，并回注新油，能看见旧油从缝隙中挤出为加油合适。（5）检查各紧固连接零件：所有螺栓应紧固。3、半年维护保养。（1）清洗各减速箱（可结合季节更换新润滑油）：放尽减速箱中

55、的脏油，按量加入清洗油，开动电机运转46分钟后，放掉清洗油，加注新润滑油。（2）检修所有的改向滚筒和驱动滚筒：没有进行自动润滑的滚筒轴承，应更换新油，驱动滚筒的铸胶如有损坏，应及时修补或更换。（3）检修俯仰钢丝绳滑轮组：各滑轮应转动灵活，不可有卡阻现象。（4）检修夹轨钳：检查其可靠性，调整上下限位开关。（5）检查全部金属结构件：清扫全部结构件上的灰尘，清除锈蚀，补涂油漆，连接立拄的高强度螺栓应重新用力矩扳手拧紧，并使扭矩达到要求，23年结构件应全部涂油漆一次，要求防锈底漆和面漆各两遍。（七）设备完好标准细则1、整体结构稳固，无裂缝、倾斜、腐蚀、下沉。2、各零、部件完整、无缺少，没有损坏、变形。3、各部轴承、传动齿轮、减速箱、皮带运输机构、俯仰机构、回转机构、行走机构等磨损极限和密封性，符合检修规程质量标准规定。4、机体整洁，机旁无积料。5、润滑良好，润滑部位的油位、油温、油量、油质符合规定。6、各部配合间隙及各轴的水平度、垂直