乐扣杯杯盖毕业设计说明书

《乐扣杯杯盖毕业设计说明书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《乐扣杯杯盖毕业设计说明书（20页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、目录摘要IAbstractI第一章 绪论第二章 塑件分析 一、 塑件的原材料分析 二、 塑件的工艺分析第三章 设计方案 第一节 确定成型工艺 第二节 选择成型设备一、 计算塑件体积二、 初定型腔数、生产批量三、 计算注塑机的注射量的最小值四、 根据求得的初选注塑机 第三节 校核有关工艺参数 一、注射容量 二、锁模压力 三、注塑压力 四、喷嘴球面半径 五、喷嘴孔直径 六、浇口套定位圈尺寸 七、模具外形尺寸 八、模具厚度 九、顶出装置尺寸 十、模板行程第四章 模具结构设计 第一节 确定分型面 一、 分型面位置的选择要求二、 该塑件的分型面 第二节 浇注系统设计一、 概述二、 主流道和主流道衬套三、

2、 浇口设计 第三节 成型零件设计一、 概述二、 凹模三、 凸模和小型芯 第四节 合模导向与定位机构设计一、 概述二、 本模具的设计 第五节 脱模机构设计一、 脱模机构的要求二、 本模具的设计 第六节 侧向分型与抽芯机构设计一、 概述二、 本模具的设计 第七节 温度调节系统设计一、 冷却系统设计要求二、 本模具的设计 第八节 排气系统设计第五章 模具使用说明一、 生产前的准备 二、上模 三、润滑保养结论致谢参考文献第一章 塑件分析一、塑件的原材料分析塑件的原材料采用聚丙烯（PP），PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻。通用塑料中，PP的耐热性最好。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命

3、，俗称“百折胶”。 PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点：尺寸精度低，刚性不足，耐候性差。它具有后收缩现象，脱模后易老化、变脆、易变形。PP结晶度,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解；流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔、凹痕、变形；冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度；料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形；塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中。 PP的熔体粘度比较低，因此成型加工流动性良好，特别是当熔体流动速率较高时熔体粘度更小，适合于大型薄壁制品注塑成型，例如洗衣

4、机内桶。PP的成型收缩率是比较大的，达到2%以上，远远大于ABS塑料（0.5%）。PP的成型收缩率可以随着添加其它的材料的种类及多少有所变化，这在制作具有配合尺寸的注塑制品时需认真加以考虑。二、塑件的工艺分析1.塑件的使用性能 该塑件为乐扣杯杯盖，制品表面并不复杂，只是在连接处需要进行侧抽芯。其外表面要求光洁，无明显浇口痕迹。根据产品要求，该塑件为小批量生产，一模一腔。2.塑件的尺寸精度 该塑件的尺寸都无特殊要求，可按照MT6级的精度查取公差等级。3.塑件的表面质量 该塑件要求表面光洁，无飞边毛刺、缩孔、流痕等工艺缺陷，另外要求制品外表面无明显浇口痕迹。外表面粗糙度Ra1.6，其余表面粗糙度值

5、适当增大。第二章 设计方案第一节 确定成型工艺根据塑料制件的结构特点、尺寸精度要求、产量，确定成型方法为注射成型。第二节 选择成型设备图2-2-1 杯盖尺寸图一、计算塑件体积：二、初定型腔数、生产批量：小批量生产，一模一腔。三、根据下列公式计算注塑机的注射量的最小值 式中：一个成型周期内所需注射塑料的体积（）； 型腔数目； 单个塑件的体积（）； 浇注系统凝料和飞边所占塑料的体积（）； 注塑机的额定注射量（）； 四、根据求得的初选注塑机1.注塑机的型号为：PD60A12.注塑机的技术参数 射胶装置：螺杆直径 螺杆长径比 射胶重量 射胶容量 射胶压力 射胶行程 最高射出率螺杆转速电热功率 锁模装置

6、：拉杆内距 锁模力 容模厚度 开模行程 顶针行程 顶针顶出力 其他： 油系统最高压力 电动马达功率 重量 外形尺寸长宽高 油箱容积 3.结构图图2-2-2 注塑机机头图图2-2-3 注射机定位分布图第三节 校核有关工艺参数一、注射容量 满足，该注塑机的注射容量能满足制品成型的需要。二、锁模压力 额定锁模力塑件和浇注系统在垂直于合模方向平面上的投影面积 模具型腔及流道内塑料熔体平均压力 满足，该注塑机的锁模压力能满足制品成型的需要。三、注塑压力 注塑机的最大注塑压力为： 制品成型所需的压力为（40130）：满足注塑机的最大注塑压力制品成型所需的压力，该注塑机的注塑压力能满足制品成型的需要。四、喷

7、嘴球面半径 设计的该模具主流道始端的球面半径为：SR12 注塑机喷嘴头的球面半径为：SR10 满足注塑机喷嘴头的球面半径模具主流道始端的球面半径，该注塑机满足要求。五、喷嘴孔直径 设计的该模具主流道的直径为： 注塑机的喷嘴孔直径为： 满足注塑机喷嘴孔的直径 模具主流道的直径，该注塑机满足要求。六、浇口套定位圈尺寸 注塑机固定模板上定位孔与模具定模板上凸出的与主流道通信的定位圈取较大的间隙配合。 设计的浇口套定位圈直径为 注塑机定位孔的直径为 该注塑机满足要求。七、模具外形尺寸 设计的模具外形尺寸为：注塑机拉杆内距：满足模具的外形能顺利地从上面或从侧面移入注塑机的四根拉杆之间，该注塑机满足要求。

8、八、模具厚度 设计的模具厚度为： 注塑机的容模厚度为： 满足模具的总厚度应在注塑机允许安装模具的最大模厚与最小膜厚之间。该注塑机满足要求。九、顶出装置尺寸 设计的模具顶出孔直径为： 注塑机的顶出孔直径为： 该注塑机满足要求。十、模板行程 取出制件所需要的开模距离为： 注塑机的开模行程为： 满足取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离，该注塑机满足要求。第四章 模具结构设计第一节 确定分型面一、分型面位置的选择有以下几点要求：1. 设在制件断面轮廓最大的地方2. 不选在制品光滑的外表面或带圆弧的转角处3. 分型时尽可能地使制件留在动模边4. 把有同心度要求的部分放在模具分型面的同一侧

9、5. 将抽芯或分型距离长的一边放在动、定模开模方向上，而将短的一边作为侧向分型或抽芯6. 优先考虑把制件的侧凹或侧孔放在动模边7. 当分型面作为主要排气面时，料流的末端应在分型面上以利排气二、根据以上几点要求可确定该塑件的分型面为：图4-1-1 塑件的分型面第二节 浇注系统设计一、该塑件采用的是一模一腔的模具设计，所以设计中不需讨论分流道的设计。主要考虑主流道和主流道衬套、浇口的设计。二、主流道和主流道衬套1.主流道设计要求：（1）在卧式或立式注塑机用模具中，主流道垂直于分型面。 为便于流道凝料的拔出，主流道设计成圆锥形，锥角；长度 应尽可能短。 主流道与喷嘴接触处多作成半球形的凹坑，二者应严

10、密地配合，避免高压塑料熔体溢出。 当主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套。(2)在角式注塑机用模具中，主流道开设在分型面上。2.（1）本次设计中应采用的是主流道垂直于分型面的设计。设计的该模具主流道的直径为，锥角为,长度为。 （2）由于定位环的直径与配合段外径相差很大，所以将衬套与定位环分开设计，而该模具的浇注系统凝料和制品由不同分型面取出，所以设计了两个主流道衬套，直径分别为和。三、浇口设计1.该塑件要求表面光洁，无飞边毛刺、缩孔、流痕等工艺缺陷，另外要求制品外表面无明显浇口痕迹。所以采用点浇口。2.设计的点浇口直径为，浇口台阶长度为。综上设计的浇注系统如图所示：图4-2-1 浇注系统第

11、三节 成型零件设计 一、 构成模具型腔的零件统称为成型零件，该模具设计中主要考虑的是凹模、凸模和小型芯的设计。 表1塑件公差等级与模具型腔机械制造公差等级对应关系塑料制件公差等级GB/T144861993MT1MT2MT3MT4MT5MT6MT7模具制造公差等级GB180079IT8IT9IT10IT10IT11IT11IT12 塑料制件公差等级为MT6，查得模具制造公差等级为IT11。PP塑料的收缩率是平均收缩率:二、 凹模为了保证合模的对中性，在动模模板上加工通孔，将构成小型型腔的凹模整体嵌入，即整体嵌入式凹模。1.凹模径向尺寸（1）根据，确定。即凹模径向尺寸为。（2）根据，确定。即凹模径

12、向尺寸为。2.凹模深度尺寸（1）根据，确定。即凹模深度尺寸为。（2）根据，确定。即凹模深度尺寸为。（3）根据，确定。即凹模深度尺寸为。凹模如图所示：图4-3-1 凹模三、凸模和小型芯型芯是用来成型塑件内表面的零件。型芯有整体式和组合式之分，形状简单的用整体式；形状比较复杂的，为了节省材料，采用组合式。设计该模具时，为了节省材料和方便加工，采用了两个小型芯来成型两个孔。1.凸模径向尺寸（1）根据，确定。 即凸模径向尺寸为。（2）根据，确定。 即凸模径向尺寸为。2.凸模高度尺寸（1）根据，确定。即凸模高度尺寸为。（2）根据，确定。即凸模高度尺寸为。（3）根据，确定。即凸模高度尺寸为。凸模如图所示：

13、图4-3-2 凸模第四节 合模导向与定位机构设计一、1.塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，最常见的导向定位机构是在模具型腔四周设24对互相配合的导向柱和导向孔，导柱设在动模边或定模边均可，但一般设在主型芯周围。2.导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。（1）导向作用是引导动定模按正确方位闭合；（2）定位作用是使型腔保持正确的形状和尺寸精度；（3）当塑件形状不对称或通过侧浇口注入塑料时会产生单向侧压力，需导向机构去承受。二、设计该模具时，采用的是在模具型腔四周设2对互相配合的导向柱和导向孔。为了延长模具的使用寿命不宜将

14、导向孔直接加工在模板上，所以单独嵌入导套，容易更换。 1.设计时采用的是直导柱，直导柱沿长度分为固定段和导向段，只是公差不相同。 （1）直径和长度 直径 模板宽度 该模具设计的模板宽度为。 设计时取的 导柱的长度应比凸模前段高出。 （2）形状和公差配合 导柱的端部设计成半球形。 安装段与模板间采用的是过渡配合H7/k6，导向段与导向孔采用动配合H7/f7。（3）导套 导套设计时采用的是带轴肩连接的导套，根据导柱的直径选择的导套直径为。 （4）导柱位置的布置 导柱的布置要保证动定模按一个方向合模，防止在装配或合模时因方位搞错而使型腔损坏。设计时采用的是直径相等位置对称的布置方式。第五节 脱模机构

15、的设计一、典型的脱模机构一般有以下推出零件构成：推杆，推杆固定板，推板，推板导柱和导套，复位杆，限位钉，拉料杆。该模具设计的是点浇口，开模时自动拉断，所以不需要设计拉料杆。脱模机构的设计有以下几点要求：（1） 结构优化，运行可靠。制造方便，配换容易。（2） 机构动作要准确可靠，运动灵活，机构本身具有足够的强度和刚度。（3） 不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏。（4） 让塑件留在动模。二、本次设计的脱模机构为简单脱模机构，并且采用的是推杆脱模机构。1.推杆的推出位置需要设计在脱模阻力最大处，推杆的数量根据各处的脱模阻力一共设计了14处。其中12处因为细长设计为台阶形，剩余2处为直杆式圆柱形推杆。

16、推杆的端面设计的和型腔在同一平面，从而不会影响塑件外观和使用。2.推杆复位装置设计时采用的是最常见的复位杆复位。采用四根对称布置。该模具有两个分型面，第一次分型为了取出浇注系统凝料，所以还设计了弹簧复位进行先行复位。3.该模具需要的推杆较多，为了避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞或推杆弯曲损坏等问题，需要设计推出导向装置，设计了四根导柱并且对称分布，此外导向孔还设计了导套。第六节 侧向分型与抽芯机构设计一、 在塑件上凡是脱出方向与开模方向不相同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧凹的塑件，将凹模作成两瓣或多瓣，利用侧向分

17、型完成各瓣与塑件之间的分离，脱出侧凹。侧向抽芯用于有侧孔的塑件，根据侧孔的数量和方位设置一至多个侧型芯，用侧向抽芯机构抽出侧型芯。一、 1.该塑件有个脱出方向与开模方向不相同的侧孔，需要设计侧型芯，用侧向抽芯机构抽出侧型芯。2.侧向机构采用的是机械侧向分型抽芯机构，该机构经济合理，动作可靠，容易实现自动化操作，在生产中广泛使用。设计时使用的是其中应用最广的斜销分型抽芯机构。第七节 温度调节系统设计一、 注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过以冷却水为介质的模温调节机调节温度。冷却系统设计有以下几点要求：（1） 冷却水

18、通道的设置：动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水通道，不可只布置在模具的动模边或定模边，否则脱模后的制品一测温度高一测温度低，在进一步冷却时会发生翘曲变形。（2） 冷却水孔的设置：冷却水孔孔间距越小，直径越大，则对塑件冷却越均匀。（3） 水孔与相邻型腔表面距离相等，当制品壁厚不均匀时应在厚壁处开设距离制品较近，管间距较小的冷却管道。（4） 采用并流流向，加强浇口处的冷却，冷却回路的入口设在浇口附近，出口设在流动末端，水流采取与料流大致并流的流动方式。（5） 降低入水和出水的温度差。二、 设计凹模冷却水路结构形式时，采用的是在模板内钻单层的冷却水孔。设计凸模冷却水路结构形式时，因为有个深腔，所以

19、设计时采用冷却镶块，在镶块上开设环形槽。冷却系统如图所示：1.凹模：图4-7-1 凹模冷却图2.凸模： 图4-7-2 凸模冷却图第八节 排气系统设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取0.04

20、mm。第五章 模具使用说明为使模具正确，合理使用，确保模具使用精度，模具有如下注意事项：一、生产前的准备1.生产前首先查看模具安装说明核对注射设备是否与设计相符，核对模具周界，厚度，定位圈，浇口套，顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备，并熟悉模具结构及注意事项，确认模具吊装向上标志。 2.核对所用塑料是否符合设计要求。二、上模1.上模人员办理出库手续后，对领用模具完好性进行全面验证，确认符合要求后方可领出模具。2.模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确，吊环必须拧紧，深度应大于螺纹直径的15倍，吊装过程中人不能位于模具下方。3.模具吊装时，动定模连接

21、紧固板必须连接可靠。4.上模人员根据模具和设备特点，选择压板，螺栓及垫块，助力器，定位圈，扳手等按定置管理要求分类放置在专用工具车上，推至规定区域。5.工艺人员应检查并清理注塑机动定模座板及导轨的灰垢，使之清洁干净，将注塑机动静板磕碰伤处理光洁，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列，应优先按长方形四根顶杆排列且与模具顶杆孔位置相符。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠，高度差控制在01mm范围内。以保证制品被顶出时受力均匀一致。6.上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊，起吊过程要注意确保人身，设备，模具安全。7.将模具吊入注塑机动静板之间，使定位圈与塑机定位孔以及模具顶出孔对正

22、，调节模具使模具与螺栓间隔均匀一致平衡后，用手动将模具夹紧。8. 模具安装到注射机上，紧固力要足够，模具不能错位；如用压板紧固应加垫片，紧固螺钉的旋入位置应以靠近模体为宜，紧固螺钉数量要足够且布置的位置应使模具受力均匀，垫块应与模具前后固定板厚度保证一致，强度可靠，且按杠杆原理放在压板另一端下部，使压模力最大，安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线处于同一条线上9.用手动将模具缓慢启开，根据模具特点用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板面遵循由上而下，先内后外原则擦拭干净，接好换水管，禁止将水溅在成型面上，将顶出系统顶出确认顶出动作顺畅，抽芯顺畅，并按润滑保养规定检

23、查模具，上模完毕。三、润滑保养 1. 模具润滑前应将所润滑的部位用洁净的棉纱擦干净，清除铁沫等杂质，然后用专用工具涂洁净的钠基润滑脂或顶杆润滑剂润滑，以免润滑部位有杂质充当研磨砂影响模具使用精度，润滑时应均匀涂一层薄油膜，特别是靠近成型部位的润滑点要用棉纱将润滑脂渗透后涂一层很薄的钠基润滑脂以免挤出污染塑件。2.导柱，导套定位面的润滑首先应将柱与套定位面分别用棉纱擦干净，然后用毛刷（洁净的）蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。 3.顶块，顶杆，复位杆润滑应用洁净的毛刷蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。4.成型部位顶杆的润滑要用少量的顶针润滑油润滑。5.抽芯滑块部位的润滑要将抽芯滑块抽出，将抽芯滑

24、块滑动部位以及对应的滑动槽用洁净的棉纱擦干净后分别将块及槽涂一层均匀薄油膜后，将抽芯滑块安装到限位以防斜导柱折断事故发生。6.模具的分型面及模板面研合面应用煤油或工业丙酮将分型面及模板面上的料沫，冷料丝，铁渣，灰渍，污垢等杂质擦拭干净。 7. 模具的限位螺钉，限位杆，限位导柱上的限位盘，锁模器以及顺序开模机构的销钉，螺栓，顶块上的顶杆应保持齐全紧固冷却水道及水咀的检修排除阻塞物及水垢等杂物，必要时用盐酸蚀通水道后用空气压缩机吹净杂质并作水压试验达到无漏且水道畅通无阻模具上铭牌标识齐全，清晰明了。8.对于顶出机构（如杆，块，孔，槽等），模板面，分型面，研合面和抽芯机构，导向定位机构，浇注系统，热

25、流道系统，排气系统以及镶块和成型部位的起刺点，锈点碰伤，划伤处以及被铆或挤压部位，用锉或油石，水砂纸等工具检修平整，顺光去除。参考文献：1塑料模具设计手册编写组. 塑料模具设计手册.北京:机械工业出版社.20022 申开智.塑料成型模具.北京:轻工业出版社.20023机械设计手册.化学工业出版社.19874张国强.注塑模设计与生产应用. 北京: 化学工业出版社.20055蒋继红等.塑料成型模具典型结构图册. 北京:轻工业出版社.20066杨占尧. 塑料模具典型结构设计实例. 北京:化学工业出版社.2009结束语 这次毕业设计，总的体会可以用一句话来表达：纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行！以往的课

26、程设计都是单独某一部分的设计，而毕业设计则不一样，它需要综合考虑各个方面的因素，诸如布局的合理，安全，经济，美观，还要兼顾生产的方便。这是一个综合性系统性的设计，因而要求我们从不同角度去思考问题。在设计的过程中，遇到的问题是不断的。前期的方案由于考虑不周到，此后在指导老师和同学们的帮助下，通过参考规范以及各种设计资料，使我的设计渐渐趋于合理。在计算机制图的过程中，我更熟练操作AutoCAD设计软件。在此过程中，我对制图规范有了较为深入地了解，对平、立、剖面图的内容、线形、尺寸标注等问题上有了更为清楚地认识。中期进行对各门专业课程知识贯穿起来加以运用。开始的计算是错误百出，稍有不慎，就会出现与规

27、范不符的现象，此外还时不时出现笔误，于是反复参阅各种规范，设计例题等，把课本上的知识转化为自己的东西，使其更接近于实际工程。后期的计算书电脑输入，由于以前对各种办公软件应用不多，以致开始的输入速度相当的慢，不过经过一段时间的练习，日趋熟练。紧张的毕业设计终于划上了一个满意的句号，从三月份至今，回想起过去三个多月的设计收获是很大的，看到展现在眼前的毕业设计成果，不仅使我对四年来大学所学专业知识的进行了一次比较系统的复习和总结归纳，而且使我真正体会了设计的艰辛和一种付出后得到了回报的满足感和成就感。同时也为以后的工作打下了坚实的基础，也为以后的人生作好了铺垫。因此，通过本毕业设计，掌握了结构设计的

28、内容、步骤、和方法，全面了解设计的全过程；培养正确、熟练的结构方案、结构设计计算、构造处理及绘制装配图的能力；培养我们在设计中的配合意识；培养正确、熟练运用规范、手册、标准图集及参考书的能力。致 谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。 在这里首先要感谢指导老师。她平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导，细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩老师们的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。 其次要感谢和我一起作毕业设计的同学们，他们在本次设计中勤奋工作，克服了许多困难来完成此次毕业设计，给了我很大的信心和鼓励。如果没有她们的努力工作，此次设计的完成将变得非常困难。 然后还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会顺利完成。最后感谢大学四年来对我的大力栽培。