天津忠旺铝业有限公司特大高精铝及铝合金加工材项目环境影响报告书简本

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1、天津忠旺铝业有限公司特大高精铝及铝合金加工材项目环境影响评价报告书（简本）天津环境影响评价中心目目 录录第一第一章章 建设项目概况建设项目概况.11.1 建设项目地点及相关背景建设项目地点及相关背景.11.2 工程概况工程概况.21.3 项目选址合理性分析项目选址合理性分析.30第二章第二章 建设项目周围环境概况建设项目周围环境概况.322.12.1 项目所在地的环境概况项目所在地的环境概况.322.2 建设项目评价范围建设项目评价范围.33第三章第三章 环境影响预测及主要控制措施环境影响预测及主要控制措施.343.1 建设项目污染物排放情况建设项目污染物排放情况.343.2 项目评价范围内环

2、境保护目标项目评价范围内环境保护目标.393.33.3 环境影响预测及评价环境影响预测及评价.473.4 污染防治措施污染防治措施.523.5 环境风险评价环境风险评价.553.6 项目环境保护措施的技术性经济分析项目环境保护措施的技术性经济分析.553.7 环境管理和监测计划环境管理和监测计划.55第四章第四章 公众参与公众参与.605.1 结论结论.685.2 建议建议.68第六章第六章 联系方式联系方式.691第一第一章章 建设项目概况建设项目概况1.1 建设项目地点及相关背景建设项目地点及相关背景1.1.1 建设项目地点建设项目地点天津忠旺铝业有限公司选址地块位于天津市武清区上马台镇武

3、宁路以北地块。企业规划基地整体占地面积约 10km2，本期工程占地约 6 km2，选址地块原为村庄、农田等，目前正处于土地整理阶段，忠旺铝业厂址距离武清县城（杨村）10km，距离大黄堡湿地自然保护区 1.5km。建设地点具体位置图见附图1。1.1.2 建设背景建设背景辽宁忠旺集团有限公司是全球第二大、亚洲及中国最大的工业铝型材研发制造商，多年来致力于交通运输、机械设备及电力工程领域的节能与轻量化发展，并为之提供高质量的工业铝型材产品，企业主要生产高精密、大截面的高附加值工业铝型材产品。随着铝及其合金型材和板带产品的全球一体化市场的形成，国内企业的进一步发展将必须适应国内外两个市场的需求，随着我

4、国经济的快速发展，工程市场对铝板带材的需求持续增长，对质量和规格的要求也不断提高，市场的扩大和引领促使铝产品加工企业不断进行产业结构的升级和产品档次的提高。辽宁忠旺集团有限公司经过近二十年的拼搏发展，已成为具有国际影响力的大型工业型材制造商。为扩大企业生产规模，满足市场需要，完善国内生产基地布局，扩展企业经济增长点，打破企业产品结构单一的现状，辽宁忠旺集团有限公司拟在天津市武清区建设大型铝及铝合金型材和板带材生产基地，并全资成立天津忠旺铝业有限公司。辽宁忠旺集团有限公司于 2011 年 12 月 30 日取得了天津市发展和改革委员会批准的立项，即津发改许可2011315 号文件关于准予天津忠旺

5、铝业有限公司特大高精度铝及铝合金加工材项目备案的批复 ，并据此委托天津市环境影响评价中心，编制了天津忠旺铝业有限公司特大高精度铝及铝合金加工材项目环境影响报告书 ，并于 2012 年 3 月通过了天津市环保局的审批。为了进一步提高生产基地设备先进和自动化水平，天津忠旺铝业有限公司需要进一步追加投资，于 2013 年 4 月 8 日在天津市发展和改革委员会重新办理了项目立项备案，备案文件为天津市发展和改革委员会津发改许可201365 号关2于准予天津忠旺铝业有限公司特大高精及铝合金加工材项目备案的决定 ，原津发改许可2011315 号文件即日起废止。根据新的备案立项文件，建设单位委托天津市环境影

6、响评价中心重新履行环评手续。根据国家发改委产业结构调整指导目录 （2011 年本）中鼓励类第九大项“有色金属”中第 5 小项“交通运输、高端制造及其他领域有色金属新材料生产”中提出“交通运输工具主承力结构用的新型高强、高韧、耐蚀铝合金材料及大尺寸制品（航空用铝合金抗压强度不低于 650MPa，高速列车用铝合金抗压强度不低于 500MPa） ”属于鼓励类产业。根据国家发改委（2007）64 号铝行业准入条件 ， “条件”中要求“新建铝加工项目产品结构必须以板、带、箔或者挤压管、工业型材为主。多品种综合铝加工项目生产能力必须达到 10 万吨/年以上。单一品种铝加工项目生产能力必须达到：板带材 5

7、万吨/年、箔材 3 万吨/年、挤压材 5 万吨/年以上。 ” 本项目产能规模满足铝行业准入条件要求。另外，本项目主要生产轨道车辆、航空及交通运输工具主承力结构用新型高强、高韧、耐腐蚀铝合金材料及大尺寸制品，符合关于加快铝工业结构调整指导意见的通知（发改运行2006589号） 的要求。1.2 工程概况工程概况1.2.1 工程概况工程概况项目名称：天津忠旺铝业有限公司特大高精铝及铝合金加工材项目建设性质：新建建设单位：天津忠旺铝业有限公司以铝锭为基材，通过合金熔铸、热轧和冷轧组合工艺，年产 200 万吨特大高精铝及铝合金板带箔产品。厂区内主体工程建设合金生产线 4 条，并配套相应的辅助和公用生产设

8、施，以及行政生活设施。工程建设组成包括主体工程、辅助工程、公用工程、仓贮工程和行政及生活设施五部分，具体工程内容如下：主要工程内容见表 1.2-1，具体建构筑物名单见表 1.2-2 和表 1.2-3，工程项目主要经济技术指标见表 1.2-4。表 1.2-1 主要工程建设内容列表类别工程内容建设内容简况3类别工程内容建设内容简况1#合金生产线生产硬合金产品，包含 1#熔铸车间、1#板带车间（包含热轧、中厚板、冷轧、精整）。设计产能：硬合金中厚板 20 万吨/年、薄规格铝板带产能 20 万吨/年。2#合金生产线生产硬合金产品，包含 2#熔铸车间、2#板带车间（包含热轧、冷轧和精整）。设计产能：硬合

9、金中厚板 40 万吨/年、薄规格铝板带产能 40 万吨/年。3#合金生产线生产软合金产品，包含 3#熔铸车间、3#板带车间（包含热轧、冷轧和精整）和 2 座铝箔车间。设计产能：铝及铝合金板带60 万吨/年、铝箔产能 10 万吨/年。主体工程4#合金生产线生产宽板软合金产品，包含 4#生产线热轧车间、精整车间和宽板深加工车间，合金产品熔铸依托 3#熔铸车间。设计产能：热轧系统生产宽铝板产能 10 万吨/年。中心实验室实验室包括包括炉前分析室、化学分析室、乳液和轧制油分析室、物理性能室、力学性能室等，其中炉前分析室布置于生产线熔铸车间辅跨，其余布置在中心实验室内。机修及电修车间承担全厂设备维修所需

10、的部分机械及电气备品备件的制造，生产车间部分工具制造、修复以及机械设备的日常维护等，超出加工能力部分外协解决。辅助工程制箱车间为各种规格的板材、带材及铝箔产品制作木质包装箱。设计年木箱生产 57 万只，制箱车间包括中断解板车间、木材精整车间、钉箱车间、成品存放车间以及木材堆场等部分。220kV/35 kV 变电站全厂建设 1 座 220 kV 变电站，位于本期工程 2#和 3#生产线精整车间之间，两路供电。为满足生产和公辅工程用电需要，设置 35 kV 配电站 35 座，向生产线各用电设备供电；设置35/10 kV 变电站 4 座，向生产线压缩空气站等设施供电。供热锅炉房为满足车间及办公区等建

11、筑冬季采暖需要，本项目在厂区内均布建设 5 座锅炉房，每座锅炉房内建设 2 台 2.8MW 燃气热水锅炉。车间内供热不足部分由生产循环水水源热泵及烟风换热系统提供。压缩空气站为满足合金生产车间、制箱车间、机修车间等压缩空气需要，建设压缩空气站 3 座，1#、2#和 3#合金生产线熔铸车间各配套 1 座压缩空气站。氮气站为满足合金生产熔铸及板带车间氮气需求，结合 3 座压缩空气站合建 3 套氮气站系统，采用变压吸附式制氮设备。氩气站为满足合金生产熔铸车间氩气需求，厂内设置 3 座液氩气化站。天然气调压总站 设置 1 座天然气调压总站，向各车间及设施管道输送燃气。换热站设置 3 座水源热泵供热站。

12、制冷站软合金生产线设置 1 座制冷站，采用烟气直燃机组，采用加热炉高温烟气制备冷冻水，供生产及生活设施使用。公用工程给水消防泵站设置给水消防泵站满足生产及消防需要，设置 1 座综合站房，涵盖事故、消防和去离子水站等系统。4类别工程内容建设内容简况循环水泵站1#生产线布置循环水泵站 6 座，包括熔铸循环水泵站(包括熔铸净循环水系统和熔铸浊循环水系统)、热轧净循环水泵站、冷轧精整净循环水泵站、空压站净循环水泵站、废料回收浊循环水泵站 1 和废料回收浊循环水泵站 2。4#生产线所需系统与 1#生产线循环系统共用。2#生产线布置循环水泵站 5 座，包括熔铸循环水泵站(包括熔铸净循环水系统和熔铸浊循环水

13、系统)、热轧净循环水泵站、冷轧精整净循环水泵站、空压站净循环水泵站、废料回收浊循环水泵站。3#生产线布置循环水泵站 7 座，包括熔铸循环水泵站(包括熔铸净循环水系统和熔铸浊循环水系统)、热轧净循环水泵站、冷轧精整净循环水泵站、铝箔（一）净循环水泵站、铝箔（二）净循环水泵站、空压站净循环水泵站、废料回收浊循环水泵站。上述合计设置循环水泵站 18 座。生产废水处理站涵盖生产废水处理及回用系统、含油废水处理及回用系统、酸碱废水处理系统、废乳液处理系统。各生产线均各设置生产废水回用处理站、废乳液及酸碱废水处理站、含油废水处理站。生活污水处理站本项目共规划设置 4 座生活污水处理站，每条生产线各布置1

14、座。原料库设置 3 座原料库，同时作为废料回收车间使用。厂级综合仓库厂区内设置 1 座厂级综合仓库。铝渣处理场设置 1 座铝渣处理场用于暂存熔铸车间产生的铝渣。加油站及轧制油库设置 1 座加油站及轧制油库，涵盖轧制油库、润滑油、乳膏和汽柴油库等汽车衡站厂区内布置 4 座汽车衡站仓贮工程堆场每条生产线布置 1 座露天原料堆场综合办公楼设置 1 座公司综合办公楼供销中心设置 1 座供销中心大楼研发中心设置 1 座研发中心大楼食堂设置 5 座食堂，分别位于各生产线旁及厂内生活区。倒班宿舍设置 18 座倒班宿舍楼消防站设置厂区消防站环卫站设置全厂环卫站行政及生活设施保安所设置全厂综合保安系统及人员办公

15、。表 1.2-2 主要生产设施建构筑物列表序号建构筑物名称层数基底面积(m2)建构筑物面积（m2）结构型式备注11#生产线5序号建构筑物名称层数基底面积(m2)建构筑物面积（m2）结构型式备注主厂房单层7515075150钢结构辅跨单层、局部二层56506080钢筋混凝土框架结构单层建筑高度 4.58m，局部二层每层层高 3.6m1.1熔铸车间总计8080081230热轧单层8213482134钢结构中厚板单层9266492664钢结构冷轧单层1285212852钢结构精整单层6804068040钢结构热轧卷堆放单层45364536钢结构1.2板带车间总计260226260226面积指标为厂房

16、主体的面积指标，未含设备基础、设备地下室面积以及卷材立体化智能管理装置面积22#金生产线主厂房单层8856088560钢结构辅跨单层、局部二层81008775钢筋混凝土框架结构单层建筑高度 4.58m，局部二层每层层高 3.6m2.1熔铸车间总计9666097335热轧单层6278462784主体钢结构、偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体 60984偏跨为 1800冷轧单层2580025800主体钢结构,偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体 23600偏跨为 2200精整单层122616122616钢结构精整共分为 3 部分2.2板带车间总计211200211200面积指标为厂房主体的面积,未含设备基础

17、 .地下室面积以及立体化智能管理装置面积33#生产线主厂房单层8856088560钢结构辅跨单层、局部二层81008775钢筋混凝土框架结构单层建筑高度4.58m，局部二层每层层高 3.6m3.1熔铸车间总计9666097335热轧单层6278462784主体钢结构、偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体 60984偏跨为 18003.2板带车间冷轧单层2580025800主体钢结构、其中主体 236006序号建构筑物名称层数基底面积(m2)建构筑物面积（m2）结构型式备注偏跨钢筋混凝土框架结构偏跨为 2200精整单层122616122616钢结构总计211200211200面积指标为厂房主体的面积,

18、未含设备基础.地下室面积以及立体化智能管理装置面积主厂房单层7358473584钢结构车间内部设施部分为钢筋混凝土框架结构，此部分面积约为5292m2辅跨二层13442688钢筋混凝土框架结构一层层高 5.1m，二层层高 3.6m铝箔车间总计7492876272面积为厂房主体的面积,未含设备基础 ,设备地下室面积3.3注：铝箔车间共两座，两座相同。44#生产线4.1宽板车间主厂房单层8978489784钢结构含热轧、精整及深加工表 1.2-3 附属及公用工程主要建、构筑物一览表序号建构筑物名称层数基底面积(）建构筑物面积（）结构型式备注1制箱车间单层6642066420钢结构建筑高度 9m2综

19、合仓库单层6642066420钢结构建筑高度 9m3机修车间单层6642066420钢结构建筑高度 9m4电修车间单层6642066420钢结构建筑高度 9m51#线熔铸车间原料库单层3240032400钢结构建筑高度 9m62#熔铸车间原料库单层3888038880钢结构建筑高度 9m73#熔铸车间原料库单层3888038880钢结构建筑高度 9m8消防站三层6001800钢筋混凝土框架结构建筑高度 12m9中心试验室三层8002400钢筋混凝土框架结构一层高 4.5m，二四层高 3.9m710公司办公楼十九层局部二层裙房150022000钢筋混凝土框架结构一层高4.5m，二 十九层高3.9

20、m，含各类办公、 会议室等11 供销中心十六层局部二层裙房150017000钢筋混凝土框架结构一层高4.5m,二十六层高3.9m,含接待、洽谈、办公、服务大厅等12 研发中心十六层局部二层裙房180017000钢筋混凝土框架结构一层高4.5m，二 十六层高3.9m,含展厅、培训、资料、科研用房等13 1#食堂二层18002800钢筋混凝土框架结构建筑高度 8m,厂前区职工餐厅 ,含接待餐厅14 2#5#食堂二层17502200钢筋混凝土框架结构建筑高度 8m，最大就餐人数 550 人(共 4处)总计 880015 倒班宿舍五层115020700钢筋混凝土框架结构层高 3.3.m 共 18 栋,

21、总计 23000表 1.2-4 项目主要经济技术指标序号名称数据1厂区占地面积5990349m22围墙内面积5523712m23建筑面积2504183m24建筑系数49.32%5容积率0.7726道路、广场铺砌984198 m27绿化面积1104742 m28绿化系数20%9围墙9380 m10项目总投资7580356 万元1.2.2 生产工艺生产工艺1.2.2.1 硬合金工艺流程及污染节点简述本期工程 1#合金生产线和 2#合金生产线为硬合金生产线，2 条生产线硬合金产品熔铸、热轧、冷轧及精整工序完全相同，区别主要为生产线产能规模、设备配套和布置方案等，其中 1#合金生产线年产硬合金产品 4

22、0 万吨，其中硬合金中厚板 20 万吨/年、系列薄规格铝板带 20 万吨/年；2#合金生产线年产硬合金产品 80 万吨，其中硬合金中厚板 40 万吨/年、系列薄规格铝板带 40 万吨/年。硬合金生产线核心车间为熔铸车间和板带车间（包含热轧、中厚板、冷轧和精8整子车间） 。熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼倾动式保温炉精炼、保温铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤液压半连续铸造机铸造均热炉均热锯切机锯切铣面机铣面的生产工艺。熔铸为铝板带箔产品生产的头道工序，本项目熔铸采用重熔铝锭，根据合金牌号的不同加入所需的中间合金及金属等进行配料，经融化、保温、在线精炼后采用液压半连续铸造工艺，铸造成相应

23、规格的铸锭，之后经锯切、铣面后运送到板带车间进行压延热轧和冷轧处理，其中部分硬合金铸锭需采取均热处理以消除应力。1#合金生产线熔铸车间设置 9 台 65t、5 台 45 吨和 1 台 30t 固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉。2#合金生产线熔铸车间设置 10 台 120t 和 4 台 85t 固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉。板带车间中厚板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的硬合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产工艺。1#生产线板带车间热轧采用 1+1+3 热轧机组，拟选择 3350mm 热粗轧以满足中厚板生产需要，冷轧机采用 1

24、台 2350mm 冷轧机及 1 台 2800mm 块片式冷轧机，此外配套相应的淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。2#生产线板带车间热轧采用 2650mm1+5 热轧机组以满足中厚板生产需要，冷轧机采用 2台 2350mm 三机架冷连轧机组和 2 台 2350mm 单机架冷轧机组，此外配套相应的涂层机组、淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。铣面后的铸锭（部分产品需包铝）进入加热炉加热，之后进行热轧和冷轧处理，确保产品刚度，可热处理强化的产品需进行淬火、预拉伸、时效等工序，之后进行精整、成品检查、包装入库。不可热处理强化的产品直接进行精整、成品检查、包装入库。硬合金生产工艺流

25、程概图如下：图 1.2-1 硬合金生产工艺流程概图1.2.2.2 硬合金熔铸工艺流程及污染节点简述9（1）熔铸工艺流程熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼倾动式保温炉精炼、保温铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤液压半连续铸造机铸造均热炉均热锯切机锯切铣面机铣面的生产工艺。具体工艺流程图见图 3-1-2。图 1.2-2 硬合金熔铸车间生产工艺流程图（1#和 2#生产线）10由于本项目 2 条铝及铝合金硬合金生产线（1#和 2#）工艺流程完全相同、生产产能方面 2#生产线是 1#生产线的 2 倍，因此其设备选择略有区别，但整体设备布局基本相同。本项目针对 1 条硬合金生产线熔铸和压延工艺进行详

26、细介绍。1）原材料装卸及暂存本项目 1#和 2#合金生产线所需的主要原材料为重熔用铝锭（电解铝锭）和合金锭等，主要依托铁路运输输入厂区，经起重机装卸后暂存入生产线对应的堆场和原料库内，利用叉车送入相应熔铸车间。2）配料及装炉配料是将熔铸合金所需的各种原材料按照要求以一定的质量进行配比的过程，本项目合金产品牌号较多，不同牌号铝合金产品需要配料不同比例的中间合金和单金属铸锭，以及返回的废合金金属料，配料的关键是在保证铸锭及其产品质量的前提下近可能使用后续工序返回的废合金金属料（如锯切、铣面、板带加工工序等） 。经配料计量后金属锭送入圆形熔炼炉炉顶加料口内，装料迅速，圆形熔炼炉批次运行，两台熔炼炉轮

27、流装料和熔炼，由于装炉过程为固体料加料，且熔炼炉不处于运行状态，因此装炉过程无废气产生。3）熔炼、扒渣及搅拌本项目铝合金熔炼采用燃气熔铝炉，结构形式选择圆形炉，采用实时控制熔炼工艺参数，并对铝熔体进行炉内在线处理得到高质量的熔体，满足铝及铝合金扁铸锭的质量要求。采用蓄热式烧嘴可熔炉具有较高的熔化速率，采用专用的加料装置，设置加料车实现机械加料。本项目 1#合金生产线熔铸车间设置9 台 65t、5 台 45 吨和 1 台 30t 固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉。2#合金生产线熔铸车间设置 10 台 120t 和 4 台 85t 固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉，铝熔体温

28、度 700760。本项目熔炼炉扒渣采用机械自动化扒渣车，热渣送入车间内热渣处理系统。炉内熔体搅拌采用磁力搅拌装置，该装置通过向铁磁体缠绕的线圈中通入变化的电流以产生变化的磁场，利用铝原子的磁力特性实现对铝熔体的搅拌。本项目磁力搅拌装置采用底置式，通过运行小车将磁力搅拌装置运送到熔铝炉下方进行搅拌，本项目每 2 台熔铝炉共用 1 套电磁搅拌装置，以切合熔炼工序 2 台11炉轮流运行的设备使用规律。熔炼工序中产生的污染物主要为熔炼炉烟气 G1、熔炼炉渣 S1和设备噪声。4）保温炉静置及精炼本项目熔炼炉产出铝熔体送入保温炉进行保温静置和在线除气。保温炉炉型选择倾动式，该炉型依靠液压装置及其控制系统进

29、行倾动，在整个铸造过程中可自动控制流槽液面，使炉内液面与流槽液面始终保持在同一平面，从而保证进入结晶器的熔体流速平稳，液面波动小温度均匀。保温炉采用倾动式矩形结构，燃料采用天然气，熔体温度控制 700760。保温炉炉内熔体精炼采用炉侧旋转除气精炼技术，该装置时通过一个旋转的石墨转子将精炼气体通入铝熔体中进行精炼，精炼气体采用氮气。保温炉出铝熔体通过流槽进入铸造机结晶器内，在输送过程中采用在线处理系统进行炉外精炼。保温工序中产生的污染物主要为保温炉烟气 G2和设备噪声。5）炉外在线精炼本项目铝熔体炉外在线处理系统包括晶粒细化装置、除气装置、陶瓷板过滤装置和深床过滤装置组合而成。晶粒细化装置采用炉

30、外在线加入铝-钛-硼线杆的方式，从而达到铝熔体晶粒细化的目的。除气装置采用氮气/氩气气体进行除氢和碱金属（钠） ，进一步提高铝合金熔体的纯净度，提高铸锭质量和成品率，可控制熔体内较低的氢含量和碱金属含量。陶瓷板和深床过滤可进一步对熔体进行物理过滤处理，陶瓷板和深床对 10m 和 5m 颗粒物的过滤效果均大于 90%以上。炉外在线精炼处理过程中产生的废物主要为陶瓷板和深床过滤产生的废渣S2以及报废的陶瓷板和深床过滤材料 S3。6）铸造本项目铝合金扁锭铸造工艺选择半连续内导式液压铸造机，其设备工艺特点是结晶器内液面下降平稳，铸锭质量高，内导式液压柱可有效避免铝液的影响。铸造机铸锭断面尺寸为 400

31、70010502350mm，铸锭最大长度6500mm，在铸造过程中产生的污染物主要为浊循环废水 W1和设备噪声。7）均热为消除铸造过程中快速冷却和非平衡结晶造成的晶内偏析及区域偏析，消除铸锭内部存在的内应力，改善铸锭化学成分和组织的不均匀性，提高工艺性12能和最终制品的性能，均热技术包括加热、保温和冷却三个阶段。本项目拟在1#生产线熔铸车间内设置箱式均热炉对铝及铝合金扁锭进行均热处理，均热炉采用天然气为燃料，均热工序中产生的污染物主要为均热炉烟气 G3和设备噪声。8）锯切和铣面为标准化铸锭尺寸并对铸锭表面进行精整加工，采用扁锭锯切铣面联合机组进行锯切和铣面加工，锯切设备采用带锯，在机加工过程中

32、产生的污染物主要为粉尘废气 G4、废乳液 W2、金属碎屑 S4和设备噪声。9）检查及外送铸锭经检验后由叉车送板带车间进行加热处理，以便于后续热轧工序。10）废金属碎屑复化双室炉和中频炉针对熔铸车间锯切、铣面产生的锯屑、铣屑以及板带车间切边工序操作产生的碎料，如直接返回熔炼炉重熔，将导致烧损严重，浪费金属物料。本项目废金属碎屑复化采用两种方案，在 1#生产线原料库（废料回收车间）内配置 8台 5t 中频感应炉，在 2#生产线原料库（废料回收车间）内配置 2 台 100t 双室炉。中频感应炉以电为能源，利用电磁感应为炉内铝废料碎屑重熔，熔体温度控制 700760。双室炉燃料采用天然气，通过电磁泵（

33、EMP）处理碎屑，双室炉的熔铝炉膛被气冷悬挂隔板分为加热室和废料室。铝合金废料通过专门的加料机送入废料室路桥上，在废料室内通过金属泵循环的铝液完成干燥和预熔化，预热后的废料由炉内循环泵送入加热室，熔体温度控制 700760。中频感应炉和 100t 双室炉出铝液由各自配套的链式铸锭机进行铸锭，铝合金锭回用熔炼炉进行生产。双室炉燃料采用天然气，中频炉在使用过程中也会产生一定的含尘废气，因此在重熔处理过程中产生的污染物主要为双室炉烟气 G5、中频炉烟气 G6和设备噪声。11）热渣处理针对熔炼炉产生的铝渣，由专用渣车送入热渣处理系统，渣车为半封闭结构，熔炼炉产生铝渣通过扒渣机送入渣车内，渣车由人工送入

34、熔炼炉北侧 5m处的热渣处理系统进行处理，以进一步回收扒渣中所残留的铝液成分，降低熔炼渣中的含铝量，提高金属利用率。在热渣输送过程中，渣车内热渣盛放槽封13闭，且运送距离极短，在热渣处理过程中基本无无组织排放。扒渣产生的铝渣中含有的主要成分是铝和其它金属杂质（主要为覆盖剂成分）等，铝渣由自动扒渣车引入送入热渣处理系统专用渣车容器中，由渣车运输到车间内热渣处理系统，进入热渣处理系统后采用静置分层的方式，使热渣中处于游离状态的铝液成分向一起聚集，经机械加压后热渣内的铝液与固体渣分离，放出后铸锭返回熔炼炉，熔炼渣自动输入热渣处理系统内后续的冷却段，在该阶段进行冷却（间接水冷） ，冷渣 S1外售。在热

35、渣处理系统为全封闭系统，无粉尘废气产生。（2）污染节点概述表 1.2-5 1#和 2#生产线熔铸工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式G1熔炼炉烟气熔炼炉G2保温炉烟气保温炉经余热回收后采用布袋除尘净化15 根 25m 高排气筒 P1-1P1-8、P2-1P2-7G3均热炉烟气均热炉烟尘、SO2、NOx引风后有组织排放2 根 25m 高排气筒 P1-9P1-10G4锯切和铣面粉尘废气锯切铣面联合机组粉尘设备自带引风收集采用旋风除尘净化4 根 25m 高排气筒 P1-11P1-12、P2-8P2-9G5双室炉烟气双室炉烟尘、SO2、NOx布袋除尘净化2 根 25m 高排气筒

36、 P2-10P2-11废气G6中频炉烟气中频炉烟尘、SO2、NOx布袋除尘净化2 根 25m 高排气筒 P1-13P1-14W1浊循环废水铸造COD、SS浊循环水系统自带过滤系统，排放部分废水进入生产废水处理机回用系统，经深度处理后回用循环系统。废水W2废乳液锯切和铣面COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后排放S1熔炼炉渣熔炼炉废渣熔炼炉热渣经热渣处理系统处理后冷却外售S2过滤废渣废渣收集外售S3废过滤材料陶瓷板和深床过滤废材料厂家回收固体废物S4金属碎屑锯切和铣面金属渣收集后送双室炉重熔后回用熔炼N1熔炼炉车间隔声、减震基础等噪声N2保温炉车间隔声、减震基础等14类别编号排污节点污染

37、源污染物治理措施排放方式N3双室炉及中频炉车间隔声、减震基础等N4扁锭锯切铣面联合机组车间隔声、减震基础等N5均热炉车间隔声、减震基础等注：P1-1中 1-1 表示为 1#硬合金生产线所属的 1 号排气筒，下同；1.2.2.3 硬合金压延工艺流程及污染节点简述（1）压延工艺流程板带车间中厚板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的硬合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产工艺，并配套相应的淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火、喷涂（部分产品）和包装设备。具体工艺流程图见图 3-1-7。15图 1.2-3 1#和 2#合金生产线压延工艺流程图本项目 1#生产线板带车间

38、合金压延工序中核心工序热轧采用 1+1+3 热轧机组，拟选择 3350mm 热粗轧以满足中厚板生产需要，冷轧机采用 1 台2350mm 冷轧机及 1 台 2800mm 冷轧机，此外配套相应的淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。2#生产线板带车间热轧采用 2650mm1+5 热轧机16组以满足中厚板生产需要，冷轧机采用 2 台 2350mm 三机架冷连轧机组和 2 台2350mm 单机架冷轧机组，此外配套相应的涂层机组、淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。1#生产线和 2#生产线压延工序相同，区别主要为热轧和冷轧设备宽幅不同，从而生产不同规格产品。（2）污染节点概述表 1.2

39、-6 1#和 2#合金压延工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式G7蚀洗酸碱废气蚀洗机组NOx收集后采用水洗塔净化1 根 15m 高排气筒 P1-17G8焊接废气包覆焊合机组焊接粉尘收集后除尘净化无组织排放G9加热炉烟气加热炉烟尘、SO2、NOx设备收集有组织排放8 根 25m 高排气筒 P1-18P1-22、P2-14P2-16G10热轧油雾废气热轧机组油雾设备收集采用油雾净化器净化4 根 25m 高排气筒 P1-23P1-25、P2-17G11冷轧油雾废气冷轧机组油雾设备收集采用全油回收装置净化6 根 25m 高排气筒 P1-26P1-27、P2-18P2-21G12

40、退火炉油雾废气退火炉油雾G13时效炉油雾废气时效炉油雾设备收集有组织排放5 根 15m 高排气筒 P1-28P1-30、P2-22P2-23废气G14喷涂烘干废气喷涂设备甲苯、二甲苯设备收集后催化焚烧净化有组织排放1 根 25m 高排气筒 P2-24W1浊循环废水淬火设备COD、SS浊循环水系统自带过滤系统，排放部分废水进入生产废水处理机回用系统，经深度处理后回用循环系统。W2废乳液热轧设备COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后达标排放W3含油废水矫直设备COD、SS、石油类排放含油废水处理系统处理后回用循环系统。废水W4酸碱废水蚀洗机组pH排放酸碱废水处理系统处理后达标排放固体废物S

41、4切边废料切边金属渣收集后送双室炉或中频炉重熔后回用熔炼17类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式S5废过滤材料 热轧和冷轧废材料厂家回收S6废轧制油泥冷轧废油S7废润滑油废油S8废液压油热轧和冷轧设备等废油按危险废物由有资质单位处理N1铸锭焊合机组车间隔声、减震基础等N2热轧机组车间隔声、减震基础等N3冷轧机组车间隔声、减震基础等N4淬火炉车间隔声、减震基础等N5厚板横切机组车间隔声、减震基础等N6锯切机车间隔声、减震基础等N7切片锯车间隔声、减震基础等N8切边机组车间隔声、减震基础等N9横切机车间隔声、减震基础等N10板材拉伸机车间隔声、减震基础等N11厚板矫直机车间隔声、减震基础等

42、N12拉弯矫直机组车间隔声、减震基础等噪声N13热轧冷轧轧辊磨床车间隔声、减震基础等1.2.2.4 软合金工艺流程及污染节点简述本期工程设置 2 条软合金生产线，其中 3#合金生产线为软合金生产线，设计产能软合金系列铝板带 60 万吨/年、铝箔 10 万吨/年。软合金生产线核心车间为熔铸车间、板带车间（包含热轧、冷轧和精整）和铝箔车间。此外 3#合金熔铸车间还需提供 4#生产线所需熔铸坯材，进行热轧生产宽幅达到 5500mm 左右的宽板产品，设计产能为宽铝板 10 万吨/年。3#合金生产线熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼倾动式保温炉精炼、保温铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤液压半连续

43、铸造机铸造锯切机锯切铣面机铣面的生产工艺。熔铸为铝板带箔产品生产的头道工序，本项目熔铸采用重熔铝锭，根据合金牌号的不同加入所需的中间合金及金属等进行配料，经融化、保温、在线精炼后采用液压半连续铸造工艺，铸造成相应规格的铸锭，之后经锯切、铣面后运送到板带车间进行压延热轧和冷轧处理。3#合金生产线板带车间板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产18工艺。热轧采用 2650mm1+5 热轧机组，并配套加热炉设备；冷轧机组拟选择 1台 2350mm 双机架冷轧机，2 台 2350mm 单机架冷轧机和 2 台 1850mm 单机架冷

44、轧机。板带车间同步配套纵切机组、横切机组、包装机组和退火炉等。铣面后的铸锭进入加热炉加热，之后进行热轧和冷轧处理，确保产品刚度，经压延处理后板带材经退火、矫直、剪切等工序之后进行成品检查、包装入库。4#合金生产线依托 3#合金熔铸车间提供的合金板坯材，其热轧工艺与其它产品系统，区别主要为轧机宽幅不同以生产宽幅达到 5500mm 左右的宽板产品，热轧设备选择 6000mm 板材热轧机，同步配套相应的加热炉、板材矫直机组、拉伸机组、时效炉、淬火炉和包装机组等。经轧制后板带材送入铝箔车间进行精度轧制，本项目设置 2 座铝箔车间，铝箔车间（一）配套 2000mm 系列铝箔轧机，配置 1 台 2000m

45、m 粗轧机、2 台2000mm 中轧机、3 台 2000mm 精轧机；铝箔车间（二）配套 1700mm 系列铝箔轧机，配置 1 台 1700mm 粗轧机、2 台 1700mm 中轧机、3 台 1700mm 精轧机，上述车间内同步配套合卷机、分卷机、退火炉等辅助设备。软合金生产工艺流程概图如下：图 1.2-4 软合金生产工艺流程概图1.2.2.5 软合金熔铸工艺流程及污染节点简述（1）熔铸工艺流程3#生产线熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼倾动式保温炉精炼、保温铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤液压半连续铸造机铸造均热炉均热锯切机锯切铣面机铣面的生产工艺。具体工艺流程图见图 1.2-5。1

46、9图 1.2-5 3#合金熔铸车间生产工艺流程图1）原材料装卸及暂存本项目软合金生产线所需的主要原材料为重熔用铝锭（电解铝锭）和合金锭等，主要依托铁路运输输入厂区，经起重机装卸后暂存入生产线对应的堆场和原料库内，利用叉车送入相应熔铸车间。2）配料及装炉20配料是将熔铸合金所需的各种原材料按照要求以一定的质量进行配比的过程，本项目合金产品牌号较多，不同牌号铝合金产品需要配料不同比例的中间合金和单金属铸锭，以及返回的废合金金属料，配料的关键是在保证铸锭及其产品质量的前提下近可能使用后续工序返回的废合金金属料（如锯切、铣面、板带加工工序等） 。经配料计量后金属锭送入圆形熔炼炉炉顶加料口内，装料迅速，

47、圆形熔炼炉批次运行，两台熔炼炉轮流装料和熔炼，由于装炉过程为固体料加料，且熔炼炉不处于运行状态，因此装炉过程无废气产生。3）熔炼、扒渣及搅拌本项目铝合金熔炼采用燃气熔铝炉，结构形式选择圆形炉，采用实时控制熔炼工艺参数，并对铝熔体进行炉内在线处理得到高质量的熔体，满足铝及铝合金扁铸锭的质量要求。采用蓄热式烧嘴可熔炉具有较高的熔化速率，采用专用的加料装置，设置加料车实现机械加料。本项目 3#合金生产线熔铸车间内设置 10 台 120t 和 4 台 85t 固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉，铝熔体温度 700760。本项目熔炼炉扒渣采用机械自动化扒渣车，热渣送入车间内热渣处理系统。炉内熔

48、体搅拌采用磁力搅拌装置，该装置通过向铁磁体缠绕的线圈中通入变化的电流以产生变化的磁场，利用铝原子的磁力特性实现对铝熔体的搅拌。本项目磁力搅拌装置采用底置式，通过运行小车将磁力搅拌装置运送到熔铝炉下方进行搅拌，本项目每 2 台熔铝炉共用 1 套电磁搅拌装置，以切合熔炼工序 2 台炉轮流运行的设备使用规律。熔炼工序中产生的污染物主要为熔炼炉烟气 G1、熔炼炉渣 S1和设备噪声。4）保温炉静置及精炼本项目熔炼炉产出铝熔体送入保温炉进行保温静置和在线除气。保温炉炉型选择倾动式，该炉型依靠液压装置及其控制系统进行倾动，在整个铸造过程中可自动控制流槽液面，使炉内液面与流槽液面始终保持在同一平面，从而保证进

49、入结晶器的熔体流速平稳，液面波动小温度均匀。保温炉采用倾动式矩形结构，燃料采用天然气，熔体温度控制 700760。保温炉炉内熔体精炼采用炉侧旋转除气精炼技术，该装置时通过一个旋转的石墨转子将精炼气体通入铝熔体中进行精炼，精炼气体采用氮气。保温炉出21铝熔体通过流槽进入铸造机结晶器内，在输送过程中采用在线处理系统进行炉外精炼。保温工序中产生的污染物主要为保温炉烟气 G2和设备噪声。5）炉外在线精炼本项目铝熔体炉外在线处理系统包括晶粒细化装置、除气装置、陶瓷板过滤装置和深床过滤装置组合而成。晶粒细化装置采用炉外在线加入铝-钛-硼线杆的方式，从而达到铝熔体晶粒细化的目的。除气装置采用氮气/氩气气体进

50、行除氢和碱金属（钠） ，进一步提高铝合金熔体的纯净度，提高铸锭质量和成品率，可控制熔体内较低的氢含量和碱金属含量。陶瓷板和深床过滤可进一步对熔体进行物理过滤处理，陶瓷板和深床对 10m 和 5m 颗粒物的过滤效果均大于 90%以上。炉外在线精炼处理过程中产生的废物主要为陶瓷板和深床过滤产生的废渣S2以及报废的陶瓷板和深床过滤材料 S3。6）铸造本项目铝合金扁锭铸造工艺选择半连续内导式液压铸造机，其设备工艺特点是结晶器内液面下降平稳，铸锭质量高，内导式液压柱可有效避免铝液的影响。铸造机铸锭断面尺寸为 4206801050220045008000mm，铸锭最大长度 8500mm，在铸造过程中产生的

51、污染物主要为浊循环废水 W1和设备噪声。7）锯切和铣面为标准化铸锭尺寸并对铸锭表面进行精整加工，采用扁锭锯切铣面联合机组进行锯切和铣面加工，在机加工过程中产生的污染物主要为粉尘废气 G4、废乳液 W2、金属碎屑 S4和设备噪声。8）检查及外送铸锭经检验后由叉车送板带车间进行加热处理，以便于后续热轧工序。9）废金属碎屑复化双室炉针对熔铸车间锯切、铣面产生的锯屑、铣屑以及板带车间切边工序操作产生的碎料，如直接返回熔炼炉重熔，将导致烧损严重，浪费金属物料。本项目废金属碎屑复化采用双室炉通过电磁泵（EMP）处理碎屑，双室炉的熔铝炉膛被气冷悬挂隔板分为加热室和废料室。铝合金废料通过专门的加料机送入废料室

52、路桥上，在废料室内通过金属泵循环的铝液完成干燥和预熔化，预热后的废料由炉内循环泵送入加热室，熔体温度控制 700760。加热炉出铝液由链式22铸锭机进行铸锭，铝合金锭回用熔炼炉进行生产。双室炉燃料采用天然气，在重熔处理过程中产生的污染物主要为双室炉烟气 G5和设备噪声。11）热渣处理针对熔炼炉产生的铝渣，由专用渣车送入热渣处理系统，渣车为半封闭结构，熔炼炉产生铝渣通过扒渣机送入渣车内，渣车由人工送入熔炼炉北侧 5m处的热渣处理系统进行处理，以进一步回收扒渣中所残留的铝液成分，降低熔炼渣中的含铝量，提高金属利用率。在热渣输送过程中，渣车内热渣盛放槽封闭，且运送距离极短，在热渣处理过程中基本无无组

53、织排放。扒渣产生的铝渣中含有的主要成分是铝和其它金属杂质（主要为覆盖剂成分）等，铝渣由自动扒渣车引入送入热渣处理系统专用渣车容器中，由渣车运输到车间内热渣处理系统，进入热渣处理系统后采用静置分层的方式，使热渣中处于游离状态的铝液成分向一起聚集，经机械加压后热渣内的铝液与固体渣分离，放出后铸锭返回熔炼炉，熔炼渣自动输入热渣处理系统内后续的冷却段，在该阶段进行冷却（间接水冷） ，冷渣 S1外售。在热渣处理系统为全封闭系统，无粉尘废气产生。（2）污染节点概述表 1.2-7 3#生产线合金熔铸工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式G1熔炼炉烟气熔炼炉G2保温炉烟气保温炉烟尘、SO

54、2、NOx经余热回收后采用布袋除尘净化7 根 25m 高排气筒 P3-1P3-7G4锯切和铣面粉尘废气锯切铣面联合机组颗粒物设备自带引风收集采用旋风除尘净化2 根 25m 高排气筒 P3-8P3-9废气G5双室炉烟气双室炉烟尘、SO2、NOx布袋除尘净化2 根 25m 高排气筒 P3-10P3-11W1浊循环废水铸造COD、SS浊循环水系统自带过滤系统，排放部分废水进入生产废水处理机回用系统，经深度处理后回用循环系统。废水W2废乳液锯切和铣面COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后排放S1熔炼炉渣熔炼炉废渣熔炼炉热渣经热渣处理系统处理后冷却外售固体废物S2过滤废渣陶瓷板和深废渣收集外售2

55、3类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式S3废过滤材料床过滤废材料厂家回收S4金属碎屑锯切和铣面金属渣收集后送双室炉重熔后回用熔炼N1熔炼炉车间隔声、减震基础等N2保温炉车间隔声、减震基础等N3双室炉车间隔声、减震基础等噪声N4扁锭锯切铣面联合机组车间隔声、减震基础等1.2.2.6 软合金压延工艺流程及污染节点简述（1）压延工艺流程3#合金生产线板带车间板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产工艺。铣面后的铸锭进入加热炉加热，之后进行热轧和冷轧处理，确保产品刚度，经压延处理后板带材经退火、矫直、剪切、喷涂（部分产品）

56、等工序之后进行成品检查、包装入库。4#合金生产线仅具备热轧和后续精整工序，板坯依托 3#合金熔铸车间提供的合金板坯材，进行热轧生产宽幅达到 5500mm 左右的宽板产品，热轧设备选择 6000mm 板材热轧机，同步配套相应的加热炉、板材矫直机组、拉伸机组、时效炉、淬火炉和包装机组等。24图 1.2-6 软合金生产线压延工艺流程图本项目 3#生产线软合金压延工序中核心工序热轧采用 2650mm1+5 热轧机组，并配套加热炉设备；冷轧机组拟选择 1 台 2350mm 双机架冷轧机，2台 2350mm 单机架冷轧机和 2 台 1850mm 单机架冷轧机。板带车间同步配套纵切机组、横切机组、包装机组和

57、退火炉等。4#合金生产线热轧设备选择6000mm 板材热轧机，同步配套相应的加热炉、板材矫直机组、拉伸机组、时效炉、淬火炉和包装机组等。（2）污染节点概述表 1.2-8 3#和 4#合金压延工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式废气G9加热炉烟气加热炉烟尘、SO2、NOx设备收集有组织排放5 根 25m 高排气筒 P3-14P3-16、P4-1P4-225类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式G10热轧油雾废气热轧机组油雾设备收集采用油雾净化器净化3 根 25m 高排气筒 P3-17、P4-3P4-4G11冷轧油雾废气冷轧机组油雾设备收集采用全油回收装置净化5 根

58、25m 高排气筒 P3-18P3-22G12退火炉油雾废气退火炉油雾G13时效炉油雾废气时效炉油雾设备收集有组织排放3 根 15m 高排气筒 P3-23P3-24、P4-5W2废乳液热轧设备COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后达标排放废水W3含油废水矫直设备COD、SS、石油类排放含油废水处理系统处理后回用循环系统。S4切边废料切边金属渣收集后送双室炉重熔后回用熔炼S5废过滤材料 热轧和冷轧废材料厂家回收S6废轧制油泥冷轧废油S7废润滑油废油固体废物S8废液压油热轧和冷轧设备等废油按危险废物由有资质单位处理N1热轧机组车间隔声、减震基础等N2冷轧机组车间隔声、减震基础等N7切片锯车间

59、隔声、减震基础等N8切边机组车间隔声、减震基础等N9横切机组车间隔声、减震基础等N10板材拉伸机车间隔声、减震基础等N12拉弯矫直机组车间隔声、减震基础等噪声N13热轧冷轧轧辊磨床车间隔声、减震基础等1.2.2.7 软合金制铝箔工艺流程及污染节点简述（1）压延工艺流程本项目铝箔车间工艺拟采用铝箔坯料粗轧中轧中间退火合卷精轧分切退火成品工艺流程。本项目设置 2 座铝箔车间，铝箔车间（一）配套 2000mm 系列铝箔轧机，配置 1 台 2000mm 粗轧机、2 台 2000mm 中轧机、3 台 2000mm 精轧机；铝箔车间（二）配套 1700mm 系列铝箔轧机，配置 1 台1700mm 粗轧机、

60、2 台 1700mm 中轧机、3 台 1700mm 精轧机，上述车间内同步配套合卷机、分卷机、退火炉等辅助设备。26图 1.2-7 软合金生产线铝箔制造工艺流程图本项目软合金铝箔生产采用冷轧反复轧制，并采用退火热处理作为后续加工，铝箔经裁切后检验包装入库。在生产工艺中对于不需要叠轧的单零箔，铝箔坯料直接在铝箔粗中轧机或中精轧机上轧至成品厚度，然后送入厚箔剪切至用户要求的宽度、卷重，再根据供货要求进行成品退火，最后经检查合格后包装入库。对于双零箔和需要叠轧的单零箔，铝箔坯料先在铝箔粗中轧机或中精轧机上进行数道单向轧制，之后送至合卷机合卷，再由铝箔中精轧机、精轧机叠轧至成品厚度。轧制成品厚度的铝箔

61、在分卷机上剪切至用户要求的宽度、卷重，再根据供货要求进行成品退火，最后经检查合格后包装入库。（2）污染节点概述表 1.2-9 软合金制箔工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式27类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式G11冷轧油雾废气冷轧机组油雾设备收集采用全油回收装置净化12 根 25m 高排气筒 P3-25P3-36废气G12退火炉油雾废气退火炉油雾设备收集有组织排放8 根 15m 高排气筒 P3-37P3-44S4切边废料切边金属渣收集后送双室炉重熔后回用熔炼S5废过滤材料冷轧废材料按危险废物由有资质单位处理S6废轧制油泥冷轧废油S7废润滑油废油固体废物S8废

62、液压油冷轧设备等废油按危险废物由有资质单位处理N2冷轧机组车间隔声、减震基础等N13热轧冷轧轧辊磨床车间隔声、减震基础等噪声N14剪切机车间隔声、减震基础等1.2.2.8 机修及电修车间工艺流程及污染节点简述本项目设置机修和电修车间承担全厂设备维修所需的部分机械和电气设备备品备件的制造，生产车间部分工具制造、修复以及机械和电气设备的日常维护等，超出加工能力部分外协解决。预计机修和电修车间年机加工工作量为160t/a，车间主要配置设备包括车床、铣床、刨床、磨床、钻床和锯床等，主要完成的任务为机加工和电气维修、焊接等，无电镀、喷漆和热处理等工艺设备，产生的污染物主要为废乳液 W2、废润滑油 S7、

63、机加工废渣 S9和设备噪声等。机修车间主要设备汇总如下表。表 1.2-10 机修和电修车间主要设备汇总表序号设备名称单位数量1普通车床台102牛头刨床台43立式升降台铣床台44摇臂钻床台45万能外圆磨床台26平面磨床台27砂轮机台48带锯床台4289钳工平台台610台钻台411划线平台台412电焊机台613剪板机台214折弯机台2机修和电修车间主要排污节点汇总如下：表 1.2-11 机修和电修车间工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式废水W2废乳化液机加工设备COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后达标排放S7废润滑油废油按危险废物委托有资质单位进行处理固体废物S9

64、机加工废渣机加工设备金属废渣收集后外售N15普通车床N16牛头刨床N17立式升降台铣床N18摇臂钻床N19万能外圆磨床N20平面磨床N21砂轮机N22带锯床N23剪板机噪声N24折弯机车间隔声、减震基础等1.2.2.9 木质包装箱制箱工艺流程及污染节点简述木质包装箱制箱车间主要为满足板带箔产品的最终包装出厂使用，采用原料为方木和成品板材，年消耗木材量 235183m3，年制作木箱 570000 只。制箱车间由中断解板车间、木料精整车间、钉箱车间和成平存放车间组成，并利用车间北侧的木材堆场存放木料。木箱加工生产工艺流程如下：图 1.2-8 木箱加工生产工艺流程图本项目木箱加工以方木为骨架木料，成

65、品板材为外敷材料，木材来料拟由火车运入暂存于车间北侧木材堆场，加工按合金生产线订单要求取木料，在中29断解板车间进行木料的刨切下料，按规格下料后木料送入精整车间进行表面刨制，经精整后木料送入钉箱车间采用气动打钉枪将木料和木板组合起来，木箱不需喷漆加工，组装好的木箱在存放车间暂存，由叉车送各板带车间对合金板带箔产品进行外包装。在木箱生产过程中产生的污染物主要为木材加工粉尘废气 G15、废木料和木屑 S10和设备噪声。制箱车间主要设备汇总如下表。表 1.2-12 制箱车间主要设备汇总表序号设备名称单位数量1木工圆锯床台122木工带锯床台123精密推台锯台124木工平刨床台45木工压刨床台46木工摇

66、臂钻床台47木工立钻台48气动打钉枪台120制箱车间主要排污节点汇总如下：表 1.2-13 制箱车间工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式废气G15木材解料锯床、刨床等粉尘无组织排放固体废物S10木材加工锯床、刨床等木屑收集后外售处理N25木工圆锯床N26木工带锯床N27精密推台锯N28木工平刨床N29木工压刨床N30木工摇臂钻床噪声N31木工立钻车间隔声、减震基础等301.2.3 生产规模及产品方案生产规模及产品方案1#合金生产线为硬合金生产线，生产线年产硬合金产品 40 万吨，其中硬合金中厚板 20 万吨/年、系列薄规格铝板带 20 万吨/年。2#合金生产线为硬合金生产线，生产线年产硬合金产品 80 万吨，其中硬合金中厚板 40 万吨/年、系列薄规格铝板带 40 万吨/年。3#合金生产线为软合金生产线，设计产能软合金系列铝板带 60 万吨/年、铝箔 10 万吨/年。4#合金生产线依托 3#合金熔铸车间提供的合金板坯材，进行热轧生产宽幅达到 5500mm 左右的宽板产品，热轧设备选择 6000mm 板材热轧机，同步配套相应的加热炉、板材矫直机组、拉伸机组、时效炉