钢管拱肋加工制作方案

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1、 目 录第一章 编制说明3一、编制说明二、编制依据三、设计规范第二章 工程概况413一、工程综述第三章 拱肋架制造方案1434一、拱肋制造方案二、拱肋涂装第四章 现场施工方案3538一、拱肋、风撑的制作运输二、钢管拱桥位作业三、桥上施工准备四、一般要求第五章 工程管理及组织机构3940一、管理目标二、管理原则三、施工管理第六章 工程进度计划4143一、施工人员组成形式二、施工人员汇总表三、施工管理及后勤人员汇总表四、施工设备汇总表第七章 工程进度计划44第八章 工程质量管理4551一、质量管理方针与目标二、质量保证体系三、质量保证措施四、质检部职责范围五、质检部各类人员的职责范围六、产品质量检

2、验管理七、焊缝质量管理制度第九章 安全生产管理5261一、安全管理方针及目标二、安全生产管理组织机构三、安全生产管理目标措施四、主要安全防护设施及用品五、拱桥施工安全技术措施第一章 编制说明一、编制说明 1、本施工组织设计仅针对胜利桥拱肋结构部份。 二、编制依据胜利桥设计图三、设计规范1、钢结构工程施工及验收标准(GB50205-2001)2、公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)3、热扎钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T7091998)4、钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差（GB/T2221984）5、碳钢焊条（GB/T51171995）6、低合金钢焊条（G

3、B/T15118-1995）7、碳钢药芯焊丝（GB/T10045-2001）8、低合金钢药芯焊丝（GB/T10045-2001）9、气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式尺寸（GB985-88）10、桥梁用结构钢（GB/T7142000）11、气体保护电弧焊用碳素低合金钢焊丝（GB/T 810095）12、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB/T 33231987）13、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级（GB/T 113451989）14、低合金埋弧焊用焊剂（GB/T 124701990）15、陶质焊接衬垫（GB/T 37151995）16、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（G

4、B/T 89231988）17、焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（GB/T 89231988）18、钢结构设计规范（GB50017-2003）19、建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）第二章 工程概况一、工程综述采用下承式钢管混凝土系杆拱，计算跨径80.30m,矢跨比1/5，矢高为16.06m,拱轴线为二次抛物线。拱肋采用哑铃型钢管混凝土，每个钢管外径0.9m,钢管及腹板壁厚16mm,内充C40散膨胀砼，拱肋高度为2.1m；每片拱设间距为5.7m的吊杆13根，吊杆为钢性吊杆；风撑采用5道一字形钢管风撑；钢管拱加工制作安装工程量162.26吨，综合单价25元/kg，总额为405.6万元

5、（不含水中增设的支架费用）。 立面示意图拱肋断面示意图1、主要材料1.1 本桥选用的钢材应符合以下标准表1.1-1 钢材标准钢 号标 准 名 称标 准 号Q345C低合金高强度结构钢GB/T 159194表1.12 Q345C钢板化学成分要求钢种厚度C%Si%Mn%P%S%AlsCeq%Q345C32mm0.200.61.01.6 0.0350.0350.015 0.43表1.13 Q345C钢板力学性能和工艺性能要求牌 号质量等级厚度屈服点s抗拉强度b伸长率5V型冲击功（纵向）180弯曲试验钢材厚度mmmmMPaMPa%温度J时效J不 小 于1616Q345C1634551022-20343

6、4d=2ad=3a1635325510223550295510225010027551022注1 d-弯心直径，a-试样厚度（直径）1.2、焊接材料选用1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。2）选定焊接材料，必须符合表1.2-1的规定。表1.2-1 焊接材料标准名 称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条GB/T51171995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T51181995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T149571994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T149581994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81101995焊剂碳素钢碳素

7、钢埋弧焊用焊剂GB/T52931985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T1247019903）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。1.3、涂装材料1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。2）禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。3）本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装材料计未经设计批准不得改变。2、施工准备1

8、）、拱肋制造施工组织流程图部分材料采购人员设备进场胎架制作技术准备申请开工申请开工批 准单元件生产批 准单元件运输拱肋拼装涂 装存 放运 输现场拱肋合拢组装工地补涂最终涂装竣工验收2）、施工准备框图熟悉合同、设计文件、现场调查制造工艺设计方案工程量计算施工进度计划承包与核算审 批运 输 计 划安全器材购置计划施工设备机具计划劳动力配置计划主辅材料招标采购计划风水电气氧供应计划工装设计制造计划试验检验计划拼装场建设施工计划技术准备计划人员配备计划3）、施工管理框图项目总工程师技术部质检部胜 利 桥 钢 结 构 制 造项 目 经 理综合部项目副经理生产部设安部焊接工艺评定试验编制技术文件制造规则质

9、量计划技术交底处理质量问题施工总结编制检验规程检查记录检验产品质量竣工文件整理成本核算编制定额材料供应生活保障对外协作生产计划工艺布局生产组织安技措施计划安全宣传安全检查动力提供3、材料采购及管理3.1、材料采购在材料采购过程中按照设计图纸上的相关技术要求执行。3.2、材料复验1）本桥按技术要求，采购Q345C钢板，其材质和规格应满足低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）的要求。2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T1591-94标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，

10、作化学成份、力学性能试验，验收标准：GB/T1591-94。3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。5）所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。3.3、材料管理1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用

11、过程混用。3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。4、技术准备技术部认真研究理解业主提供的钢结构技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。4.1、施工图绘制施工图按拱肋分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：拱肋单管制作图、拱肋接长图、拱肋预拼图、胎架制作图等。施工图绘制程序如下：拱肋预拼图现场施工图胎架制作图板片下料图拱肋组装图拱肋单管制作图设计图工艺性复核施工图绘制（CAD）图纸复核（一核）图纸审定报 批图纸复核（二核）图纸发放制造工艺

12、方案论证工艺方案确定设计院技术交底224.2、 工装设计1）为保证各拱肋的制造精度，特制一系列工装具体见下表：单 元 件 制 造梁 段 总 拼桥 位 焊 接1单管组、焊胎架2拱肋节段组、焊1.钢管拱肋合拢预装拼胎架2.测量坐标系统1.焊接、涂装简易支架2）工装设计流程图：设计文件施工图制作方案车间状况工装设计厂内设计评审报总工审核批准工装验证首件制造4.3、焊接工艺评定焊接工艺评定流程：汇总焊接位置及焊缝坡口类型编制焊接工艺评定指导书组织焊工焊接评定试板试板作力学性能及宏观硬度试验编制焊接工艺规程1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能

13、选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T15911994标准执行2）根据本桥设计图纸和主桥钢梁制造验收规则的规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加-10温度冲击试验。4）针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效

14、，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。第三章 拱肋、钢骨架制造方法一、拱肋制造方案1.1 制造工艺方案设计胜利桥立面图钢管拱肋采用以直代曲、短管划分的原则确保矢高不超过5mm，采用纵缝、环缝焊接形钢管拱肋。钢管拱肋制造分为短管制造、横撑制造、节段制造、单根拱肋预拼、整体预拼。短管（包括横撑短管）制造在公司的车间内完成，节段制造，单根拱肋预拼，整体预拼在公司的胎架完成；本桥钢管拱

15、肋制造采用“放样 下料 首件检验 零件加工 卷圆 钢管纵缝拼焊 校圆 钢管接长 报检 装焊筋板、锚箱及吊点部位零件 两两节段预拼 两两预拼报检装焊临时连接件及钢衬垫 涂装 涂装报检 存放 运输桥上焊接最终补涂装”的程序。 1.1.1 短管制造方案1）短管制作难点分析短管制造质量直接影响拱肋的成桥线形、几何形状和尺寸精度，因此短管卷圆的失圆度、纵缝焊接预留反变形、控制焊接收缩量、校圆是短管制作的难点。1.1.2 横撑制造方案1）横撑制作难点分析横撑作为钢管拱肋的骨架，它们与钢管拱肋的节点构造为本桥的关键节点，其制造精度直接影响到拱肋的几何尺寸、相邻拱肋节段间的匹配精度、成桥线形，是制作的难点。1

16、.1.3钢管拱肋制造方案1）钢管拱肋制作难点分析根据本桥钢管拱肋的结构设计特点，将每根拱肋分为4个节段，采用先单根单节拱肋组装、焊接，然后主拱4节拱肋连续匹配预拼装；因此控制桥梁的成桥线形（拱肋节段组装精度）、吊杆间距、端口几何形状和尺寸精度、接口间隙、相邻接口的精确匹配是制作的难点。2）钢管拱肋制作工艺及控制措施钢管拱肋节段制作分先单元件制作，后整体组装的工艺方法，即拱肋、横撑分短管先进行单元制作，再一步组装成拱肋节段进行焊接、修整、涂装。拱肋组装采取分步组装，分步修整的原则，下料时短管、拱肋节段预留二次切割量（含环缝焊接收缩），以保证钢管拱肋整体成型后的尺寸精度。3）钢管拱肋制作重要措施

17、胎架设计应符合技术规范要求，胎架必须有根据设计线形制作的胎架地样线、基准线、拱肋中心线、拱肋外轮廓线。 除保证胎架精度外，短管接长的组装精度予以特别控制。 短管上胎架组装固定及制造、预拼中的测量工作均应避开日照影响。 全面采用陶质衬垫单面焊双面成型焊接工艺。 采用合理的焊接顺序和必要的措施（如反变形、约束等）控制焊接变形。1.1.4钢管拱肋桥位架设1）桥位架设难点分析钢管拱肋为二次抛物线形钢管结构，拱肋与水平面垂直，桥位架设时易产生弹性压缩变形及环缝焊接收缩变形，影响拱肋成型曲线和拱肋的平面度。2）制作工艺及控制措施制造中，管单元预留弹性压缩量及环缝焊接收缩量（包括拱肋组装焊缝焊接收缩量）；预

18、拼装时，控制拱肋轴线位置，满足架设需要；架设时，利用全站仪监控拱肋架设位置，控制拱肋架设线形；拱肋顶部设合拢段，合拢段两端预留二次切割量，就位前按架设实际，在规定温度下测量合拢距离，划线精密切割合拢段，保证拱肋合拢精度。2、钢管拱肋制作2.1、 钢管拱肋、横撑短管制造工艺 下 料坡口加工 所有用于卷制短管的钢板纵、环缝位置的开坡口后需用打磨机打磨平整。 短管纵缝的装配、焊接在专用的胎架上完成，控制纵缝间隙，焊前设置跨缝码，焊后冷却至常温。纵缝按节段顺序依次排在180度径向线两侧45度处，以相互错开。焊接纵缝 计算机1：1放样后的短管零件采用数控切割，保证尺寸精度；标 记 卷制时注意坡口朝外，卷

19、管方向与钢板的压延方向一致。修 整卷 圆短管是拱肋最多最主要的单元件，其制造精度直接影响到全桥的线形质量。 做专用的检查样板检查。校 圆需要标明的径向线，为以后短管装配、节段预拼装、检验做好标记线。校圆合格后标明下道工序的符号：节段号、零件号、零件名称、及各种标记线。划 线短管质量保证工艺流程Y赶 平预处理赶 平精切下料Y检 查N检 查纵缝焊接YN检 验加 工卷 圆标 记存 放复验N进料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序NY2.2 钢管拱肋节段制作工艺2.2.1、拱肋节段划分1）在满足技术规范和设计要求的前提下，将拱肋划分为4个节段：胜利桥分段图2.2.2、钢管拱

20、肋节段制作钢管拱肋节段制作即短管接长，采用组装修整结合的组装原则，组装顺序为：拱肋环缝组焊拱肋节段筋板的装焊拱肋节段钢垫板、锚箱结构装焊。钢管拱肋节段制作胎架图.2.3、钢管拱肋节段预拼钢管拱肋节段预拼对于控制桥梁的成桥线形、端口几何形状和拱肋的尺寸精度、接口间隙、相邻接口的精确匹配是非常有利的；预拼后完成以下工作：测量钢管拱肋的拱度、水平度、并完成各节段现场吊装测量点的标示、各节段合拢口余量的修割（除钢管拱肋拱脚段近拱脚处和中间合拢段余量于现场修割外，其余均在预拼完成后修割）、钢衬垫的安装及调试。2.2.3.1、预拼工艺拱肋单根钢管拱肋预拼方案：拱肋、共四个节段进行两两预拼。1、于地样线合适

21、的位置摆放钢墩，钢墩的布置应以不压盖测量点且方便测量为宜。每节节段至少有6个钢墩支撑，钢墩应具体足够的承重能力和刚度。2、节段总体预拼方式按照工地现场吊装顺序，将待预拼节段平躺于钢墩或胎架上，保证拱肋的拱肋中心面为水平。3、依次从拱脚段向拱顶段吊至钢墩或胎架上，利用“微调滚珠”或千斤顶进行精确定位。微调时首选以吊杆位置作为定位基准，辅以其它各测量点，调整水平。4、用水平仪检查吊杆及端口位置的水平度，用吊线锤对照地样线检查各吊杆位置、端口位置的拱度值。5、用吊线锤依据地样线测量相邻节段大接头环缝两侧的吊杆的间距，以确定节段接头余量的修割量，余量修割时每条合拢环缝加放3mm的焊接收缩量。6、预拼完

22、成后下胎前应打上各种定位、测量标记，以便工地合拢时复位检查。7、切割节段余量，安装节段接口处的钢衬垫及临时连接等。2.3 、钢管拱肋节段制作工艺要求2.3.1放样验收项目检验内容允差（mm）检验监理样板样板正确性0.52.3.2下料验收项目检验内容允差（mm）检验监理一般零件下料钢板号料零件外型尺寸1型钢的号料长度1卷管钢板下料管长度方向-20管卷圆方向-20对角线差值3边缘加工、零件长度 宽度0.5边缘加工加工边直线度1/3000且2剖口角度2.52.3.3.车间加工验收项目检验内容允差（mm）检验监理拱肋、风撑钢管纵缝焊后矫正用内卡或外卡样板检查棱角度3风撑管纵缝焊后矫圆同一断面上最大、最

23、小内径差值82.3.4.纵、环缝装配验收项目检验内容允差（mm）检验监理拱肋钢管、风撑管纵缝装配纵缝对口错边量1纵缝间隙2纵缝剖口角度2.5纵缝装配外周长1拱肋钢管、风撑管环缝装配环缝错边量1环缝间隙2环缝剖口角度02.5风撑钢管环缝拼装后钢管直线度小于钢管长度2且不大于5拱肋钢管相对平面度5拱肋钢管拱度52.3.5.节段组装 节段水平、拱度、长度具体测量位置参见拱肋节段测量工艺验收项目检验内容允差（mm）检验监理拱肋节段拱肋钢管0、180径向线与各站交点的平面度5拱度6棱角度3长度2风撑节段长度2风撑管直线度5棱角度32.3.6.拱肋节段预拼装验收项目检验内容允差（mm）检验监理拱肋节段预拼

24、装定点坐标偏移量8拱肋钢管对口错边量12.3.7. 吊杆位置测量验收项目检验内容允差（mm）检验监理吊杆位置纵向坐标坐标偏移量5胜利桥钢管拱 3、拱肋安装1）拱肋节段吊装拱肋在桥址场地上放样划线做好基准点，找出主拱肋轴线，并在轴线上拱肋环口位置处搭设吊装支架，然后对称吊装吊装拱肋、,根据支架变形调整线型、测量报验后，把节段与支架固定，然后吊装拱肋和节段，测量调整报验合格后和节段与支架固定拱肋，安装的精度要求：拱肋轴线偏位小于5mm，拱顶、拱脚高程偏差小于10mm，拱肋间相对偏差小于5mm，跨径偏差小于10mm。节段与节段、节段与节段、节段与节段管口装配、焊接检验必须合格。2）风撑的安装根据放样

25、点，复查拱肋上风撑的安装位置有无变化，然后进行风撑的安装。具体装焊程序为：先用全站仪测出两拱肋间的精确距离，然后根据测得的数据准确切割风撑的长度。风撑与拱肋的装配、焊接必须合格。4、拱肋拼装焊接4.1制定焊接工艺焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。1）拱肋为全焊结构，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如CO2气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。2）拱肋焊缝均为I级熔透焊缝，应尽量采用熔敷金属量少、

26、焊后变形小的坡口。3）焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前预热温度与施焊时相同。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。4）工地横向环焊缝的焊接工艺需保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。4.2焊接质量保证措施1) 上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。严禁无证上岗。2) 进行磁粉、超声波

27、和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。3) 在焊接环境温度5以上和相对湿度80%以下时方可施焊。当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。当环境温度低于5时，缝口4050mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口5080mm范围内应预热温度80120。4) 现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，如因进度需要在雨天施工时，除局部加热去湿和防风雨外，整条焊缝需置于有效的防雨保护下方准施焊。5) 所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂未用完时，应交回重

28、新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。CO2气体纯度应不小于99.5。6) 焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊接后，应按规定打上焊工钢印。7) 质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。8) 焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。9）焊前准备应注意：a)熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。b)彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。10)定位焊应注意:a）定位焊前应按图纸

29、及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。c）定位焊缝长50100mm，间距400600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。11）施焊过程应注意：a）焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。b）埋弧自动焊

30、回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。c）埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于15的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。d）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。4.3 焊接接头性能的基本要求1) 主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不低于母材的标准值；2) 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；3) 双面全熔透的对接焊缝，其跟部重

31、叠部分应大于2.0mm；4) 直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。4.4 焊缝外观检验1） 所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表4.41 的规定。2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。表4.41 焊缝外观检查质量标准编号项目简 图质 量 要 求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许加劲板角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝 0.3主要角焊缝 0.5其他焊缝 12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于

32、20。其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全长10%范围内允许K4焊波h2（任意25mm范围内）5余高（对接）b15时，h3；15b25时，h4； b25时，h4b/256余高铲磨（对接）+0.5 -0.3表面粗糙度Ra 50m4.5 焊缝内部质量无损检验1) 焊缝施焊24小时后且经外观检验合格，方可进行无损检验。焊缝无损检验详见表4.5-1：表4.51 焊缝类别及无损检验方法焊缝类别适用范围检测方法及范围超声波探伤射线探伤I拱肋、风撑钢管纵、环缝对接焊缝全部每十条对接缝抽探一条，每条探两端250-300mmII拱肋缀板与拱肋钢管角焊缝全部风撑与拱肋钢管角焊缝全部III除I

33、、II级以外其他焊缝2）焊缝的无损检验等级详见表4.52表4.52 焊缝无损检验等级焊缝质量级别探伤方法检验等级验收标准级对接焊缝超声波B级GB11345-89级X射线AB级GB3323-87级级对接焊缝超声波B级GB11345-89级X射线AB级GB3323-87级熔透角接焊缝超声波A级*GB11345-89级磁粉JB/T6061-92级级根部部分不熔透坡口角焊缝超声波A级TB10212-98级贴角焊缝磁粉JB/T6061-92级*灵敏度采用A级，探测面采用B级。3）无损检验规范要求(1) 对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表4.53、表4.54及表4.55规定的要求进行超声波探伤。其技术

34、要求按GB 1134589的规定执行。(2) 要求进行射线探伤的对接接头焊缝内部质量按GB332387第16条规定执行表4.53 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求类别板厚DACAB板厚850mm板厚8300mm判废线DACDAC-4dB定量线DAC-10dBDAC-10dB评定线DAC-16dBDAC-16dB 表4.54缺陷的等级分类检验等级板厚评定等级AB850mm8300mm；最小12；最小10最大30；最小12；最小12最大50；最小20；最小16最大75超过三级者表4.55 直探头检验等级评定 检验等级灵敏度AB评定灵敏度3 mm2 mm定量灵敏度4 mm3 mm判废灵敏度6 mm

35、6 mm(3) 角焊缝内部质量超声波探伤按表4.56 要求进行。表4.56 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别腹板厚度质量要求单个缺陷当量缺陷指示长度缺陷最小间距II1025mmF12mmF12mmF12mm-6dB9mmF12mmF12mm-6dB20mm2540mmF12mm+3dBF12mm+3dBF12mm-3dB9mmF12mm+3dBF12mm-3dB20mm2) 对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；3) 对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。4) 对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质

36、量要求，该焊缝方可认为合格。5) 如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。6) 不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。4.6 焊接接头破坏性检验4.6.1试验设计原则1）破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定，对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；2）承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；3）有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；4）试验项目应当具有针对性；5） 监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验

37、项目及其特殊要求；6）破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。4.6.2 试件取样1）在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；2）焊接试板的材质应与母材相同，尺寸应足够切割各项试验所需试件。3）对于横向受拉的对接焊缝每10条、其它对接焊缝每20条做1组焊接试板，供破坏性试验取样备用。焊接试板长度不得小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。4）产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后才能切割，移送试验部门取样。4.6.3破坏性试验项目1）横向抗拉试验：试验目的是评定焊缝的抗

38、拉强度。试验应按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直。横向抗拉试验得出的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验。如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头应拒绝验收。2）弯曲试验：对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊跟进行正面横向弯曲试验和一个焊跟进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还应进行焊缝侧面横向弯曲试验。弯曲模具半径标准为2a（a16mm），3a（a16mm），弯曲角度为180，焊接接头应与母材相同。试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查

39、。试件棱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，则认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。3）冲击试验：主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载构件之对接焊缝，应做焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标。如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区（熔合线）的抗冲击韧性指标时，还应增加熔合线夏比V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。4.6.4再次焊接和再次试验1）各项破坏性试验结果及时报送监理工

40、程师，由监理工程师认证验收结论；2）对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊。并另作焊接试板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；3）在得到监理工程师批准后，可以对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。4）所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师备案。三、拱肋涂装1、涂装工艺依据胜利桥设计图纸编制本涂装工艺。其工艺流程为：a、厂内喷涂工艺流程 钢管拱补焊、打磨 表面清理 喷涂环氧云铁中间漆 Y （250m）返修 N “技术规范”检查 N 检查厚度、 附着力 干燥 Y 喷砂除锈Sa2.5级 RZ84080m 涂层损坏修补 吸砂吸尘 喷涂

41、聚氨酯面漆 （250m） N 监理、质检 检验 N 检查 Y Y喷涂无机富锌漆（240m） 返修 养护、交付 N 按“技术规范 检验 b、 桥位现场涂装工艺流程 - 62 - 吊装合扰后钢结构上表面环缝及破损部位喷砂处理钢结构内表面环缝及破损部位喷砂处理检验清洁度、 N粗糙度Y环缝外表面及破损处先喷无机富锌底漆（240m）环缝内表面、嵌补件及破损处 再喷涂红丹防锈漆（240m） N测漆膜厚度 环缝外表面及破损处 喷涂环氧云铁中间漆（250m）返修 测漆膜厚度 N 最后环缝外表面及破损处返修 喷涂聚氨酯面漆（250m） N测漆膜厚度 交付 胜利桥钢管拱施工组织 2、防腐工艺要求2.1 表面清洁为

42、增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。经过再清洁的钢材表面应达到下表所规定的要求。项目清洁要求油脂清除，但不留有肉眼可见痕迹水分、盐份肉眼看不见肥皂液肉眼看不见焊割烟尘用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落白锈（钙盐）用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许有可见痕迹专用油漆笔记号不必清除未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼看不见漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜其他损伤用碎布或棉纱抹净，允许有肉眼可见痕迹2.2油漆涂层施工技术要求2.2.1材料要求涂装材料应具有出厂质

43、量证明书，并符合设计要求。磨料必须是清洁、有棱角的钢砂。压缩空气必须清洁、干燥。2.2.2表面净化处理表面净化处理的质量要求应达到干燥、无灰尘、无油脂、无污垢、无锈斑及其他包括可溶性盐类在内的污染。2.2.3表面除锈处理除锈质量应达到GB8923-88中的Sa2.5的要求，表面必须呈灰白色的均一金属光泽。除锈磨料应采用有棱角的钢砂，应按GB11373-89标准中的规定，必须干燥、清洁、无灰尘、无油脂和可溶性盐类。2.2.4粗化处理粗化处理的质量标准，应达到（GB11373-89）中的要求，粗糙度Rz25-100m。压缩空气：粗化处理的压缩空气要纯净、干燥，空压机要配备除湿、除油净化设备。空压机

44、要与尘土飞扬的操作场地分离，喷砂环境温度要高于5，相对湿度80%以下，基面实际温度要高于露点温度3，雨天不得施工。喷砂后应及时进行喷涂，粗化后至开始喷涂的时间间隔不得超过4小时。应在室内或干燥的环境喷涂。经过粗化处理的表面应立即一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂，对尚未施喷的粗化表面，检查其是否生锈，如发现生锈必须再喷砂除锈，达到标准要求。2.2.5涂料施工前应仔细确认涂料品种、质量、涂装位置和生产厂家推荐的工艺参数，双组分涂料要明确混合比例及使用方法和配量。2.2.6所有油漆施工应在温度为10-35，相对湿度小于80%，露点3的环境下进行空气清洁度：要求环境少尘、无灰。涂装前工

45、件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。喷砂后应在4小时内进行喷漆工作。相对湿度增大时，应进一步减少喷砂和喷漆的时间间隔。每道漆实干后并在时间间隔期内喷涂下一道漆。对不易喷涂的部位需提前手工预涂。对于有特殊施工要求的油漆，要严格按照其使用说明书的要求执行。3、涂装质量控制项点涂装工艺涂装设备涂装人员涂装检查采用高压无气喷涂工艺。控制空压机的空气压力。提供无油无水的清洁压缩空气。油漆检验：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合相应标准；磨料烘干；油漆出厂18个月后不得使用。油漆工必须持证上岗，当发现涂装质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。作业人员不得疲劳作业。控制喷砂角度

46、6070；喷砂后4小时内进行涂装；外表面清洁度Sa2.5，内表面清洁度St3；油漆未熟化前和超过混合使用期后均不得使用。控制油漆中稀释剂比例5%；涂装作业的环境温度在5以上，室内相对湿度80%，室外90%。避免结露涂漆，钢板表面温度高于露点温度3以上。控制作业环境空气的清洁度。作业照明要求清晰、均匀、无阴影。外观：漆膜连续平整，无流挂、针孔、气泡裂纹，颜色按色卡内部：干膜厚度，附着力。检验前必须校对测厚仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。作业环境施工过程涂装质量控制项点涂装材料第四章 现场施工方案1、拱肋、风撑制作运输1.1、运输设备采用330、360、420马力双驱动斯太尔、解放重型牵引车头、挂车，该批车可根据货物的高度或长度调整，重量可承载150吨以内1.2、构件装车1）运输车到本公司，等待装车。2）平板车将构件