机械制造技术基础课程设计说明书杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备

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1、机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备 设 计 者：xxx班 级：xxx 学 号：xxx 指导教师：xxxxx大学xx年xx月机械制造技术基础课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1张4.机械加工工序卡片 1套5.夹具装配图 1张6.夹具零件图 1张7.课程设计说明书 1份原始资料：该零件图样，Q=30000件/年，n=1件/台，每日一班目录序言 4一、零件的工艺分析及生产类型的确定 4 1零件的作用 4 2零件的工艺分析 4 3. 零件的生产类型

2、 5二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 5 1.选择毛坯 5 2.毛坯尺寸公差与机械加工余量计算 5 3.设计毛坯图 5三、选择加工方法，制定工艺路线 61.定位基准的选择 62.零件表面加工方法的选择 63.制定工艺路线 7四、工序设计 9 1.选择机床 92. 选择夹具 93. 选择刀具 104. 确定工序尺寸 12五、确定切削用量及基本时间 14六、夹具设计 24七、设计小结 25八参考文献 26序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，

3、因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 一、零件的工艺分析及生产类型的确定（一）零件的作用题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。（二）零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以6H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸

4、为20mm且与两个孔6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个6H7mm的孔。2、以20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与20H7mm孔垂直的油孔4mm，并锪沉头孔。其中，20H7mm孔及两端面为主要加工面。3、以8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为8H7mm孔。 这三组加工表面之间有一

5、定的位置要求，主要是：（1）6H7mm孔与20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。（2）8H7mm孔与6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。（3） 零件的生产类型 依据设计的题目每年3万件，零件是CA1340自动车床上的杠杆，质量为12kg查课程设计指南表2-1（p7）可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。 二 、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图（一）选择毛坯 零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在

6、工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为30000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。（2） 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差参见程设计指南第五章第一节，铸件的公差及机械加工余量按GB/T 6414-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应确定如下各因素。（1） 铸件公差等级 由于大批量金属型球墨铸铁公差等级为CT8-10。（参见程设计指南表5-1）（2） 要求机械加工余量等级 由于是金属铸造那么要求铸件加工余量等级为D-F级。（参见程设计指南表5-5）（3） 确定毛坯尺寸 由课

7、程设计指南表51，该零件为球墨铸铁，金属型铸造，得公差等级CT为8-10。查表5-3，取CT为9，查得铸件各尺寸公差为1.6-3.2mm。 分析本零件，除两个8H7mm的孔和一个20H7mm的孔以及两个6H7mm的孔的Ra=1.6m，其余各表面Ra1.6，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要粗加工和半精加工时，可取大值）。由公式，单边加工时：R=F+RMA+CT/2;双侧加工或外圆面时：R=R=F+2RMA+CT/2;内腔加工时：R=F-2RMA-CT/2。（R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA-机械加工余量，CT-公差

8、等级）根据铸件的公差等级及要求加工余量分别查程设计指南表5-3和表5-4，1.对于加工20H7mm两端面时由于零件基本尺寸为80mm所以毛坯单边加工余量为Z=4.5mm。2.6二孔外端面的加工余量，按照程设计指南表5-3和表5-4，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为0.5。3.6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照程设计指南表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=0.2mm。4. 8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，程设计指南表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=0.2mm。5.20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，程设计指南表5-3和表5

9、-4，确定工序尺寸及余量为Z=2mm。6. 槽的加工余量，参照程设计指南表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=2mm。综上所述确定毛坯尺寸如下表：零件尺寸单边加工余量铸件尺寸80mm4.5mm89mm12mm3.5mm19mmmm 0.2mm5.8mmmm0.2mm7.8mmmm2mm18mm8mm2mm6mm杠杆毛坯尺寸（铸件） 三 、选择加工方法，制定工艺路线（一）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行( 1） 精基准的选择 主

10、要原则有：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则。 对本零件而言，是以20H7mm的孔为设计基准的，所以选20H7mm的孔为加工的精基准（符合基准重合原则）。 (2）粗基准的选择。 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。 零件中32的外圆表面为不需要加工的表面，而且为了能够保证32的外圆表面与20H7mm的孔的位置关系，主要是同轴度，所以综合各种

11、因素我们选择32的外圆作为粗基准。（2） 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆端面、内孔、槽等，材料为球墨铸铁，以公差等级和表面粗糙度要求，参考设计指南其加工方法可如下（1） 加工20H7mm两端面 查表发现其精度为IT11虽不高，但其表面粗糙度为3.2um，所以需要粗铣、半精铣、精铣。 (2)加工6二孔外端面 因为未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT11，表面粗 糙度为6.3m ，所以可以先粗铣再半精铣就可。 (3)加工6二孔 因为其精度等级较高为7级且表面粗糙度也为1.6，所以总体要求高，可以粗铰、精铰。 (4)加工8孔 因为其精度等级较高为7级且表面粗糙度也为1.6，所

12、以总体要求高，可以粗铣、精铰。 (5)加工20孔 因为其精度等级较高为7级且表面粗糙度也为1.6，所以总体要求高，可以粗铣、精铰。 (6)槽的加工 其表面粗糙度为6.3m，未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT11IT12，所以可以粗铣、半精铣。（3） 制定工艺路线工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔的两端面。以32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。工序 2钻R3mm圆弧油槽，扩20H7mm孔。以20H7mm孔的一个端面和32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序3粗铰、精铰20H7mm孔，锪20H7mm孔倒角。以2

13、0H7mm孔的一个端面和32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序 4 粗铣、半精铣6H7mm孔的四个端面。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序5 钻、粗铰、精铰6H7mm两孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序 6 钻、粗铰、精铰8H7mm两孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序7 钻4油孔、锪8圆锥沉头孔。以8H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准, 20H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专

14、用夹具。工序 8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准, 6H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序9粗铣、半精铣槽。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准, 6H7mm孔辅助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序10去毛刺工序11 清洗工序12终检所以综合以上所述的机械加工工艺过程卡如下机械加工工艺过程卡片文件编号2机械加工工艺过程卡片产品型号CA1340零(部)件图号共 1 页产品名称 杠杆零(部)件名称第 1 页材料牌号QT45-5毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段

15、设备工艺装备工序时间准终单件1粗铣半精铣精铣粗铣、半精铣精铣20H7mm的两端面，X61w铣床专用夹具2钻油槽、扩孔钻R3mm圆弧油槽，扩20H7mm孔Z525钻床专用夹具3粗、精铰锪孔倒角粗铰、精铰20H7mm孔，锪20H7mm孔倒角Z525钻床专用夹具4粗铣半精铣粗铣、半精铣6H7mm孔的四个端面X61w铣床专用夹具5钻、粗铰、精铰钻、粗铰、精铰6H7mm两孔钻床专用夹具6钻、粗铰、精铰钻、粗铰、精铰8H7mm两孔Z525钻床专用夹具7钻、锪钻4油孔、锪8圆锥沉头孔Z525钻床专用夹具8钻、攻螺纹孔钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔Z525钻床专用夹具9粗铣、半精铣粗铣、半精铣槽X61w铣床专用

16、夹具10去毛刺去除全部毛刺机床11清洗清洗工件表面机床12终检描图描校底图号装订号*编制(日期)审核(日期)会签(日期)*a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期四、工序设计（一）选择机床工序1：粗铣，半精铣，精铣20H7mm孔的两端面。选用机床：61W万能升降台铣床。工序2：钻R3mm圆弧油槽，扩20H7mm孔.选用Z525立式钻床。工序3: 粗铰、 精铰20H7mm孔,锪20H7mm孔两端倒角145。选用Z525立式钻床。工序4：粗铣，半精铣，精铣6H7mm孔的四个端面。选用机床：61W万能升降台铣床。工序5：钻、粗铰、精铰6H7mm两孔。选用Z525立式钻床工序6: 钻、粗

17、铰、精铰8H7孔。选用Z525立式钻床工序7：钻4mm油孔，锪8mm圆锥沉头孔。选用Z525立式钻床。工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z525立式钻床。工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：61W万能升降台铣床。（2） 选择夹具本零件除粗铣、精铣、钻孔、铰孔、铣槽外需要专用夹具，其他的都可使用通用夹具即可，以上工艺过程卡中所列出的都为主要加工面所以都以专用夹具。（3） 选择刀具 根据不同的工序选择刀具（1) 工序1中由于零件材料为球墨铸铁QT45-5，在粗铣时要求的精度等不高，且是大批量生产，那么就要提高生产效率和经济性，故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀查机械加工工艺师手册，

18、取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。半精铣20H7mm孔的端面时也可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，查机械加工工艺师手册，取铣刀直径d=125mm，细齿，z=20齿。精铣20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。(2) 工序2中钻R3mm圆弧油槽时选高速钢长麻花钻,d=6mm.扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻,查机械加工工艺师手册，d=19.8mm.(3) 工序3中粗铰19.94mm两孔，由于粗铰对此处的要求精度所以选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。精铰20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀,查机械加工工艺师手册，d=20H7mm。锪20H7m

19、m孔两端倒角145，锪20H7mm孔两端倒角145。（4） 工序4中粗铣6H7mm孔的四个端面查机械加工工艺师手册，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。半精铣6H7mm孔的四个端面，查设计指南表1，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=8，细齿。（5） 工序5中钻d=5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻。粗铰5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=5.95mm。精铰6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=6H7mm。（6） 工序6中钻d=7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册，d=7.8mm。粗铰7.96

20、mm的两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=7.96mm。精铰8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=8H7mm。（7） 工序7中钻4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册，d=4mm。锪8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,查机械加工工艺师手册，d=10mm。（8） 工序8中钻M4mm的螺纹底孔3mm，选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册，d=3mm。攻M4mm的螺纹底孔其所用的为标准刀具。（9）粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，查机械加工工艺师手册，直径d=100mm，宽度为7mm，Z=20，粗齿。（4） 量具的选择 本零件属成批生产，一般情况下尽量采

21、用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和行状特点，参考本书有关治疗选择如下： (1) 选择加工孔用量具。发现三个需要加工的孔都是7级精度，且都是要经过粗铣、半精铣、精铣。那么对于加工出的27mm、mm 、 mm根据表5-108中读数值0.01mm，测量范围0-30的千分表。 （2）选择加工轴向所用量具 因为只需量80mm尺寸，这里也可以选读数值为0.01，测量范围为50-100的千分表。 （3)选择加工槽所用量具 槽经粗铣、精铣两次加工，但无等级要求，也可以选读数值为0.02，测量范围为5-30的千分表。所以选择各加工内圆面和各端面的量具如下表 选用量具表工序加工面尺寸尺寸公差量具180无读

22、数值为0.01、测量范围50100的外径千分尺（设计指南表5-108）220H7无读数值为0.01、测量范围530的内径千分尺312无读数值为0.01、测量范围025的外经千分尺46H7无读数值为0.01、测量范围530的内径千分尺 58H7无读数值为0.01、测量范围530的内经千分尺64、8无读数值为0.01、测量范围010百分表78无读数值为0.02、测量范围530内经千分尺 选择加工轴向尺寸所用的量具 由于该零件的轴向精度不高，均选用读数值为0.02、测量范围0150游标卡尺（设计指南表5-108）（5） 确定工序尺寸1.20孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为) 加工余量计算

23、表如下: 工序加工尺寸及公差铸件毛坯(20二端面尺寸)粗铣二端面半精铣床两端面精铣床两端面加工前尺寸最大918381最小8782.480.81加工后尺寸最大91838180最小8782.780.8179.8加工余量（单边）4.5最大4.151.090.6最小20.70.41加工公差（单边） -0.312-0.1912-0.212(1) 按照金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为1。 （2）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm, 加工精度等级为IT12，所以加工偏差为（入体方向）（3)半精(铣余量:单边为Z=1mm，加

24、工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为（入体方向）（4）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差.2.6二孔外端面的加工余量(1) 按照金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为0.5。（2）粗铣加工余量： 单边为=3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为Z=/2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为(3)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm，加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为 加工余量计算表（零件尺寸）工序 加工余量（单边） 工序尺寸半精铣 0.7mm mm粗铣（两次） 2.8 mm mm

25、毛坯 3.5mm mm3. 6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔： 5.8mm粗铰： 5.95mm Z=0.15mm精铰： mm Z=0.05mm4. 8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mm Z=0.16mm精铰： mm Z=0.04mm5. 20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为毛坯孔： 18mm扩孔： 19.8mm Z=1.8mm粗铰： 19.94mm Z=0.14

26、mm精铰： mm Z=0.05mm6. 槽的加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为粗铣 ： 6mm半精铣 8mm Z=2mm所以综上所述本零件加工余量、工序尺寸、及公差、表面粗糙度见下表： 加工表面的工序尺寸加工表面工序单边余量工序尺寸表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精20孔外端面310.583816.36.33.26二外端面2.80.5126.33.26二孔加工0.150.055.956.33.21.68孔的加工0.160.047.966.33.21.620孔的加工1.80.150.0519.819.956.36.33.2槽的加工268（五）确定切削用量及基

27、本时 切削用量包括背吃刀量、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定、f，再确定v。1. 工序1的切削量及基本时间的确定 （1）切削用量 本工序为粗铣，半精铣、精铣20H7mm孔的两端面。选用机床：61W万能升降台铣床。零件材料为球墨铸铁QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。选择主偏角主Kr=60，副偏角=2 （2）确定粗铣阶段背吃刀量 由于单边加工余量为3mm，小于5mm ，所以背吃刀量=3mm （3）确定粗铣阶段进给量f 根据机械加工工艺人员手册表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取=0.1 mm/齿。 （4)粗铣阶段切削速度

28、的确定 查机械加工工艺人员手册（以下称工艺人员手册）表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取=0.1 mm/齿。查工艺人员手册表14-77,取v=38m/min则： =1000v/d=96（r/min）根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=100r/min,则实际切削速度 v=d/1000=39.27（r/min） 当=100r/min时，刀具每分钟进给量应为 = Z=0.120100=200(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=0.1025(mm/Z) 切削工时：查工艺人员手册表15-14，切入长度L1=1.7mm,

29、超出长度L2=3 mm。于是行程长度为L0L1L2，则机动工时为 Tm= （L0L1L2）/=（321.73）/205=0.18(min) （5）确定半精铣阶段背吃刀量 ，由于单边加工余量为1mm ，所以背吃刀量=1mm （6）确定半精铣阶段进给量f 根据机械加工工艺人员手册表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取=0.08 mm/齿。 （7）半精铣阶段切削速度的确定 查工艺人员手册表14-69，f=0.060.12mm/齿,取f=0.08mm/z 查工艺人员手册表14-77，取v=45m/min,则 =1000v/d=114.6(r/min) 根据机床使用说明书,查表3.29,取

30、主轴转速=125r/min,则实际切削速度 v=d/1000=49(m/min) 当=125r/min时,工作合每分钟进给量为 =fz=1=0.0820125=200(mm/min) 查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为=205 mm/min,则实际进给量为 f= /z=205/(20125)=0.082(mm/z)切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0L1L2，则机动工时 = （L0L1L2）/=（32+1.7+3）/205=0.18(min) （8）确定精铣阶段背吃刀量，由于加工余量为0.5mm，只需一次精铣，所以=0.5 （9)确定精铣阶段进给量f 根据机械加工工艺人员手册表11-6

31、9可知， =0.060.12mm/z, 取=0.06 mm/齿。 （10）精铣阶段切削速度的确定 查工艺人员手册表14-77，取切削速度v=54m/min,则 =1000v/d=137(r/min)按机床使用说明书，取主轴转速=125r/min,则实际切削速度 v=d/1000=49(m/min)当=125r/min时，刀具每分钟进给量为 =fz=0.0620125=150(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度为=166 mm/min,则进给量为 f= / z=166/(20125)=0.066(mm/z)切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0L1L2，则机动工时 = （L0L1L2）/

32、=0.22(min)2. 工序2的切削量及基本时间的确定（1）切削用量 钻R3mm圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm.（2）确定背吃刀量 单边切削深度a=d/2=6/2=3mm。（3)钻削速度的确定 查机械加工工艺人员手册，f=0.180.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.（4）切削速度的确定 查表，取v=0.2m/s=12m/min,则 n=1000v/d=100012/(6)=636.61(r/min)按机床使用说明书取n=680r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=6680/1000=12.82(m/min)切削工时：查机械加工工艺人员手册得L1

33、=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R3mm圆弧油孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+2.4+1.0)/(0.22680)=0.557(min) (5)扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm. (6)确定背吃刀量 单边切削深度a=0.9mm. (7）根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:F=(1.21.8)f钻U=(1/2 1/3)U钻式中, f钻、U钻-加工实心孔的切削用量. 现已知f钻=0.5mm/r U钻=0.35m/s=21m/min 并令 f=1.5f钻=1.50.5=0.75 (m

34、m/r) v=0.4v钻=0.421=8.4 (mm/min) n=1000v/d=10008.4/(19.8)=135.04(r/min) 按机床使用说明书取n=140r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=19.8140/1000=8.71(m/min)切削工时：查工艺手册表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻19.8mm孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+11.5+3)/(0.81140)=0.83(min)3. 工序3的切削量及基本时间的确定（1）粗铰切削用量 粗铰19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。（2）确

35、定粗铰背吃刀量 单边切削深度a=Z/2=0.14/2=0.07mm（3)粗铰削速度的确定 查工艺人员手册表14-60，取v=45m/min,则 n=1000u/d=100045/(19.94)=718(r/min) 按机床使用说明书取n=680r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=19.94680/1000=42.60(m/min) 切削工时：查工艺手册得L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰19.94mm孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.10+22)/(1680)=0.152(min)（4）精铰切削用量 精铰20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀

36、,d=20H7mm。（5）确定精铰背吃刀量 单边切削深度a=z/2=0.06/2=0.03mm。（6）精铰削速度的确定 查工艺人员手册表14-60，取v=60m/min,则 n=1000v/d=100060/(20)=954.9(r/min)按机床使用说明书取n=960r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=20960/1000=60.3(m/min)切削工时：查工艺人员手册得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰20H7mm孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.05+22)/(1.0960)=0.107(min)（7）锪20H7mm孔两端倒角145

37、,选用Z5125立式钻床，90锪20H7mm孔两端倒角145查表，f=0.100.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r. 为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即n=960r/min。 4 工序4： 粗铣，半精铣，精铣6H7mm孔的四个端面。选用机床：61W万能升降台铣床。 （1）粗铣切削用量 粗铣6H7mm孔的四个端面，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。 （2）确定粗铣背吃刀量 由于粗铣加工单边余量为2.8mm，小于5mm，故背吃刀量=2.8mm （3）粗铣削速度的确定 查工艺手册表11-69可知， =0.080.12mm/z, 取=0.

38、08 mm/齿。 查表,v=0.751.5m/s，取v=0.75m/s=45m/min,则 =1000v/d=100045/(40)=358.1（r/min）根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=380r/min,则实际切削速度 v=d/1000=47.75（r/min） 当=380 r/min时，刀具每分钟进给量应为 = Z=0.086380=182.4(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=205/（6380）=0.09(mm/Z) 切削工时：查工艺人员手册表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是

39、行程长度为L0L1L2，则粗铣四个端面的机动工时为 Tm= 4（L0L1L2）/= 4（2010.52）/205=0.64(min) （4）半精铣切削用量 查表选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=8，细齿。（5）确定半精铣背吃刀量 由于半精铣加工单边余量为0.7mm，故铣削宽度=0.7mm（6）半精铣削速度的确定 查工艺人员手册表11-69可知，f =1.01.6mm/r, 取f=1.0mm/r。 查工艺人员手册,v=0.751.5m/s，取u=1m/s=60m/min,则 =1000v/d=100060/(40)=477.46（r/min）根据机床使用说明书，查表3.29，取主

40、轴实际转速=490r/min,则实际切削速度 v=d/1000=61.58（r/min） 当=490r/min时，刀具每分钟进给量应为 = f=1.0380=490(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度=510mm/min,则实际进给量 f= /=510/490=1.04(mm/r) 切削工时：查工艺手册表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是行程长度为L0L1L2，则粗铣四个端面的机动工时为 Tm= 4（L0L1L2）/= 4（2010.52）/510=0.26(min)5.钻、粗铰、精铰6H7mm两孔。选用Z525立式钻床。（1)钻孔的切削用量 钻d=

41、5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=5.8mm（2）确定半精铣背吃刀量 单边切削深度a=d/2=5.8/2=2.9mm（3）速度的确定 查工艺人员手册，f=0.180.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.查工艺人员手册，取v=0.2m/s=12m/min,则 n=1000v/d=100012/(5.8)=658.6(r/min)按机床使用说明书取n=680r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=5.8680/1000=12.39(m/min) 切削工时：查工艺人员手册得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻5.8mm两孔的机动工时为： T=2(L+L1+L

42、2)/f n=2(12+2.4+1.0)/(0.22680)=0.21(min)（4)粗铰的切削用量 粗铰5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=5.95mm。（5）确定粗铰的背吃刀量 单边切削深度a=z/2=0.15/2=0.075mm。（6）切削速度的确定 查表，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查表，取v=0.173m/s=10.38m/min,则 n=1000v/d=100010.38/(5.95)=555.3(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=5.95545/1000=10.19(m/min)切削工时：查工艺人员手册

43、得L1=1.075mm,L2=11mm,则粗铰6H7mm两孔的机动工时为： T=2(L+L1+L2)/f n=2(12+1.075+11)/(0.81545)=0.11(min)（7） 精铰的切削用量 精铰6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=6H7mm（8） 确定精铰背吃刀量 单边切削深度a=z/2=0.05/2=0.025mm。（9） 切削速度的确定 （10） 查工艺人员手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r. 查工艺人员手册，取v=0.22m/s=13.2m/min,则 n=1000v/d=100013.2/(6)=700(r/min)按机床使用说明书取n=680r/min,所以实

44、际切削速度为： v=d n/1000=6680/1000=12.8(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.025mm,L2=11mm,则精铰6H7mm两孔的机动工时为： T=2(L+L1+L2)/f n=2(12+1.025+11)/(0.81680)=0.087(min)6. 工序6: 钻、粗铰、精铰6H7mm及8H7孔。选用Z525立式钻床。（1） 钻的切削用量 钻d=7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm（2） 确定切削背吃刀量 单边切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。（3） 切削速度的确定 （4） 查表，f=0.220.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.2

45、2mm/r. 查表，取v=0.2m/s=12m/min,则 n=1000v/d=100012/(7.8)=489.7(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=7.8545/1000=13.36(m/min)切削工时：查工艺人员手册得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻7.8mm两孔的机动工时为： T=2(L+L1+L2)/f n=2(11+3.4+1.0)/(0.22545)=0.27(min)（4) 粗铰的切削用量 粗铰7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=7.96mm（5) 确定切削背吃刀量 单边切削深度a=z/2=0.16/2

46、=0.08mm切削速度的确定 （6） 切削速度的确定 查工艺人员手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r. 查工艺人员手册，取v=0.22m/s=13.2m/min,则 n=1000v/d=100013.2/(7.96)=527.85(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=7.96545/1000=13.63(m/min)切削工时：查工艺人员手册得L1=1.08mm,L2=11mm,则粗铰8H7mm两孔的机动工时为： T=2(L+L1+L2)/f n=2(11+1.08+11)/(0.81545)=0.105(min)（7) 精铰的

47、切削用量 精铰8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=8H7mm。（8) 确定切削背吃刀量 单边切削深度a=z/2=0.04/2=0.02mm切削速度的确定 （9) 切削速度的确定查表， 查表，按机床试用说明书取f=0.81mm/r. 查表，取v=0.278m/s=16.68m/min,则 n=1000v/d=100016.68/(8)=663.68(r/min)按机床使用说明书取n=680r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=8680/1000=17.1(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.02mm,L2=11mm,则精铰8H7mm两孔的机动工时为： T=2(L+L1

48、+L2)/f n=2(11+1.02+11)/(0.81680)=0.084(min)7. 工序7：钻4mm油孔，锪8mm圆锥沉头孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。（1） 钻的切削用量 钻4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=4mm。（2) 确定切削背吃刀量 单边切削深度a=d/2=4/2=2mm。 (3）切削速度的确定 查表，f=0.080.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r. 查表，取v=0.2m/s=12m/min,则 n=1000v/d=100012/(4)=954.9(r/min)按机床使用说明书取n=960r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=4

49、960/1000=12.06(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻4mm孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0.13960)=0.08(min)(5) 锪8mm圆锥沉头孔切削用量 锪8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,d=10mm。（6） 确定切削速度 查工艺人员手册表14-48，f=0.100.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即n=960r/min。8. 工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。（1） 钻的切削用量 钻

50、M4mm的螺纹底孔3mm，选用高速钢麻花钻,d=3mm。（2） 确定切削背吃刀量 单边切削深度a=d/2=3/2=1.5mm。（3） 切削速度的确定 查表，f=0.080.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r. 查表，取v=0.15m/s=9m/min,则 n=1000v/d=10009/(3)=955(r/min)按机床使用说明书取n=960r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=3960/1000=9.05(m/min)切削工时：查工艺人员手册得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻4mm孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0

51、.1960)=0.09(min)（4） 攻M4mm的螺纹底孔。 查工艺人员手册表11-49，选用M4丝锥，螺距P=0.7mm，则进给量f=0.7mm/r。 查工艺人员手册表11-94，取v=6.8m/min,则 n=1000v/d=10006.8/(4)=541(r/min)按机床使用说明书取n=490r/min,所以实际切削速度为： v=d n/1000=4490/1000=6.16(m/min)切削工时：查工艺人员手册得L1=2mm,L2=1.4mm,则攻M4mm螺纹孔的机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(6+2+1.4)/(0.7490)=0.055(min)9. 工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：61W万能升降台铣床。（1） 粗铣槽的切削用量 选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm，宽度为7mm，Z=20，粗齿。（2） 粗铣槽的背吃刀量 因为粗铣所选单边余量为0.15mm 所以a=0.15mm（3） 粗铣槽的切削速度的确定 查工艺人员手册表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取=0.08mm/齿。 查工艺人员手册表14-77,取v=38m/min则：