夹具毕业论文

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1、1 机床夹具概述1.1工件的装夹与夹具 一、工件装夹的概念 在机床上对工件进行加工时，为了保证加工寿面相对其它表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，井在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。前者称为工件酌定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。在机床上装夹工件所使用的工艺装备称为机床夹具(以下简称夹具)。工件的装夹，可根据工件加工的不同技术要求，采取先定位后夹紧或在夹紧过程中同时实现定位两种方式，其目的都是为了保证工件在加工时相对刀具及切削成形运动（通常由机床所提供)具有准确的位置。例如在牛头刨床上加工一槽宽尺寸为B的通槽，若此通槽只对A

2、面有尺寸和平行度要求时(图1-1a)，可采用先定位后夹紧装夹的方式；若此通槽对左右侧两面有对称度要求时(图1lb)，则要求采用在夹紧过程中实现定位的对中装夹方式。二、工件装夹的方法 在机床上对工件进行加工时，根据工件的加工精度要求和加工批量的不同，可采用如下两种装夹方法： 、 (一)找正装夹法即通过对工件上有关表面或划线的找正，最后确定工件加工时应具有准确位置的装夹方法。 (二)夹具装夹法即通过安装在机床上的夹具对工件的定位和夹紧，最后确定工件加工时应具有准确位置的装夹方法。由于夹具装夹法的装夹效率高、操作简便和易于保证加工精度，故多在成批或大量生产中采用。三、用夹具装夹时保证工件加工精度的条

3、件 采用夹具装夹法对工件进行加工时，为了保证工件加工表面相对其它有关表面的尺寸和位置精度，必须满足下述三个条件： (一)工件在夹具中占据一定的位置； (二)夹具在机床上保持一定的位置； 三)夹具相对刀具保持一定的位置。四、夹具的组成 虽然加工工件的形状、技术要求不同，所使用的机床不同，在加工时所使用的夹具大多由以下五个部分组成： (一)定位元件及定位装置 在夹具中确定工件位置的一些元件称为定位元件，如支承板、支承钉及定位轴、键等。它们的作用是使一批工件在夹具中占有同一位置，只要将工件的定位基面与夹具上的定位元件相接触或相配合，就可以使工件定位。有些夹具还采用由一些零件组成的定位装置对工件进行定

4、位。 (二)夹紧装置 在夹具中由动力装置(如气缸、油缸等)、中间传力机构(如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等)和夹紧元件（如卡爪、压扳、压块等)组成的装置称为夹紧装置。它们的作用是用以保持工件在夹具中已确定的位置，并承受加工过程中各种力的作用而不发生任何变化。 （三）对刀及导引元件 “ 在夹具中，用来确定加工时所使用刀具位置的元件称为对刀及导引元件，如钻套及对刀块等。它们的作用具用来确定夹具相对刀具(如铣刀、刨刀等)的位置，或引导刀具（如孔加工用的钻头、扩孔钻，铰刀及捏刀等)的方向。1.2 夹具的分类机床夹具的种类很多，可按夹具的应用范围分类，也可按所使用的动力源进行分类。一、按夹具的应用范围分

5、类 、 (一)通用夹具 通用夹具是指在一般通用机床上所附有的一些使用性能较广泛的夹具，如车、磨床上的三爪和四爪卡盘、顶针和鸡心夹头，铣、刨床上的平口钳、分度头和回转工作台等。它仍在使用上有很大的通用性，往往无需调整或稍加调整(包括配换个别零件)就可用于装夹不同的工件。这类夹具一般已标准化并由专业工厂生产作为机床附件供用户使用。 通用夹具主要用于单件和中、少批生产、装夹形状比较简单和加工精度要求不太高的工件。在大批、大量生产中，对形状复杂或加工精度要求较高的工件，往往由于操作麻烦和装夹效率低而很少采用这类夹具。（二）专用夹具专用夹具是指专门为某一种工件的某一工序设计的夹具。此类夹具一般不考虑通用

6、性，以便使夹具设计格结构简单、紧凑、操作迅速和维修方便；专用夹具通常由使用厂根据工件的加工要求自行设计与制造，生产准备周期较长。当生产的产品或零件工艺过程变更时，往往无法继续使用，故此类夹具只适于在产品固定和工艺过程稳定的大批量生产中使用。 (三)成组夹具 在生产中，有时由于加工批量较小。为每种零件都分别设计专用夹具很不经济，而使用通用夹具又往往不能满足加工精度和生产率的要求，故采用成组加工工艺，并根据组内的典型代表零件设计成组夹具。这类夹具在使用时，只需对夹具上的部分定位、夹紧元件等进行调整或更换，就可用于组内不同工件的加工。 (四)组合夹具 组合夹具是在夹具零、部件标准化的基础上发展起来的

7、一种适应多品种、小批量生产的新型夹具。它是由一套结构和尺寸已经规格化、系列他的通用元件、合件和部件构成。它们包括：基础件、支承件、定位件、导向件、压紧件、紧固件、辅助件、合件和部件等。这些通用元件、合件和部件是由专业工厂生产供应的，使用单位可根据被加工工件的加工要求，很快地组装出所需要的夹具。夹具使用完毕后，可以将各组成元件、合件等拆开，清洗后入库以备下次组合使用。由于这类夹具具有缩短生产准备用期，减少专用央具的品种、数量和存放面积等优点，且组装后又可达到较高的精度，故在加工批量较大的生产条件下也是适用的。二、按夹具上的动力源分类 (一)手动夹具 此类夹具是以操作工人手臀之力作为动力源，通过夹

8、紧机构夹紧工件。为了尽量减轻工人的操作强度和保证夹紧工件的可靠性此类夹具的夹紧机构必须具有增力和自锁作用。手动夹具一般采用结构简单的螺旋或偏心压板机构，制造方便，但使用时的工作效率较低。 （二)气动夹具 此类夹具是用压缩空气作为动力源，通过管道、气阀、气缸等元件，产生夹紧工件的夹紧力，当要较大的夹紧力时，常在气缸和夹紧元件之间增设斜楔式，铰链式或杠杆式等扩力机。因气动夹具的灾紧动作迅速、夹紧力稳定、操作方便，故在机械加工中得到广泛的应用。1.3夹紧装置的作用 由于机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以它的应用十分广泛。其归纳起来有以下几方面作用：1易于保证加工精度，并使加工精度稳定 夹具在机

9、械加工中的基本作用就是保证工件的相对位置精度。由于夹具在机床上的安装位置和工件在夹具中的安装位置均已确定，所以工件在加工中的正确位置易于得到保证，且不受各种主观因素的影响，加工精度稳定。2缩短辅助时间，提高劳动生产率 使用夹具包括两个过程，一是夹具在机床上的安装与调整，二是工件在夹具中的安装。前者可以依靠夹具上的专门装置(如定位键、对刀块等)快速实现，或通过找正、试切等方法实现。工件在夹具中的安装由于有了专门定位用的元件(如v形块、定位环等)，因此也能够迅速实现。 此外，专用夹具中还可以不同程度地采用高效率的多件、多位、快速夹紧装置。这些都可以大幅度地缩短辅助时间，从而提高劳动生产率。3.扩大

10、机床工艺范围和改变机床用途 在单件小批量生产的条件下，工件的种类、规格多，而机床的数量品种却有限。为解决这种矛盾，可设计制造专用夹具，使机床“一机多用”。 例如，在车床的溜板上或在摇臂钻床工作台上装上镗摸就可以进行箱体的镗孔加工。在普通铣床上安装专用夹具，又可以铣削成形表面。4降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度使用专用夹具安装工件，定位方便、迅速，所以降低了对工人的技术；采要用增力机动等装置，可减轻工人的劳动强度。1.4机床夹具设计的一般步骤 一、研究原始资料、分析设计任务 工艺人员在编制零件的工艺规程时，提出了相应的夹具设计任务书，其中对定位基准、夹紧方案及有关要求作了说明。夹具设计入

11、员根据任务书进行夹具的结构设计。为了使所设计的具具能够满足上述基本要求，设计前要认真收集和研究下列资料：（一） 生产纲领（二） 零件图及工序图（三） 零件工艺规程（四） 夹具结构及标准二确定夹具的结构方案确定夹具的主要结构方案主要包括： (一)根据工件的定位原理，确定工件的定位方式，选择定位元件； (二)确定刀具的对准及引导方式，选择刀具的对准及导引元件； （三)确定工件的夹紧方式，选择适宜的夹紧机构； (四)确定其他元件或装置的结构型式，如定向元件、分度装置等； (五)协调各装置、元件的布局，确定夹具具体结构尺寸和总体结构。在确定夹具结构方案的过程中定位、夹紧、对定等各个部分的结构以及总体布

12、局都会有几种不同方案可供选择应画出草图，经过分析比较，从中选取较为合理的方案。三.绘制夹具总图 绘制夹具总图时应遵循国家制图标准，绘图比例应尽量取1：1，以便使图形有良好的直观性。如工件尺寸大，夹具总图可按1：2或1：5的比例绘制；零件尺寸过小、，总图可按2：1成5：1的比例绘制。总图中视图的布置也应符合国家制图标准，在清楚表达夹具内部结构及各装置、元件位置关系的情况下，视图的数目应尽量少。 绘制总图时，视图应取操作者实际工作时的位置，以便于夹具装配及使用时参考。工件看作为“透明体”，所画的工件轮廓线与夹具的任何线条彼此独立，不相干涉。其外廓以黑色双点划线表示。 绘制总图的顺序是：先用双点划线

13、绘出工件的轮廓外形和主要表面，并用网纹线表示出加工余量。围绕工件的几个视图依次绘出定位元件、对定元件、夹紧机构以及其他元件、装置，最后绘制出夹具体及连接件，把夹具的各组成元件、装置连成一体。夹具总图上应画出零件明细表和标题栏，写明央具名称及零件明细表上所规定的内容。四确定并标注有关尺寸、配合和技术条件(一)应标注的尺寸在夹具总图上应标注的尺寸及配合有下列五类：1 工件与定位元件的联系尺寸2 夹具和刀具的连接尺寸3 夹具与机床的联系尺寸4 夹具内部的配合尺寸5 夹具的外廓尺寸（二）应标注的技术条件在夹具装配图上应标注的技术条件（位置精度要求）有如下几个方面：1定位元件之间或定位元件与夹具体底面间

14、的位置要求，其作用是保证加工面与定位基面间的位置精度。2定位元件与连接元件（或找正基面)间的位置要求。3对刀元件与连接元件（或找正基面)间的位置要求。4.定位元件与导引元件间的位置要求。2液压原理的设计2.1液压系统简介 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液

15、体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。2.1.1液压元件分类 动力元件：齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵； 执行元件：液压缸、活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液

16、压缸； 液压马达：齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达； 控制元件：方向控制阀、单向阀、换向阀； 压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等； 流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀； 辅助元件：蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等；2.1.2液压的优点与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点： 1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置。 2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。 3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。 4、可自动实现过载保护。 5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自

17、行润滑，使用寿命长。 6、很容易实现直线运动。 7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。2.1.3液压马达的特点及分类1特点从能量转换的观点来看，液压泵与液压马达是可逆工作的液压元件，向任何一种液压泵输入工作液体，都可使其变成液压马达工况；反之，当液压马达的主轴由外力矩驱动旋转时，也可变为液压泵工况。因为它们具有同样的基本结构要素-密闭而又可以周期变化的容积和相应的配油机构。 但是，由于液压马达和液压泵的工作条件不同，对它们的性能要求也不一样，所以同类型的液压马达和液压泵之间，仍存在许多差别。首先液压马达应能够正、反转，因而要求其内

18、部结构对称；液压马达的转速范围需要足够大，特别对它的最低稳定转速有一定的要求。因此，它通常都采用滚动轴承或静压滑动轴承；其次液压马达由于在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力，但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩。由于存在着这些差别，使得液压马达和液压泵在结构上比较相似，但不能可逆工作。 2分类液压马达按其结构类型来分可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式和其它型式。按液压马达的额定转速分为高速和低速两大类。额定转速高于500rmin的属于高速液压马达，额定转速低于500rmin的属于低速液压马达。高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式 和轴向柱塞式等。它们的主要特点是转速较高

19、、转动惯量小、便于启动和制动、调节(调速及换向)灵敏度高。通常高速液压马达输出转矩不大所以又称为高速小转矩液压马达。低速液压马达的基本型式是径向柱塞式，此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式，低速液压马达的主要特点是排量大、体积大转速低(有时可达每分钟几转甚至零点几转)、因此可直接与工作机构连接；不需要减速装置，使传动机构大为简化，通常低速液压马达输出转矩较大，所以又称为低速大转矩液压马达。2.2液压转动系统的设计2.3液压夹紧系统的设计 3夹具总体方案设计夹具是机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导

20、向以及装卸工件时的限位等作用。3.1 定位原理及其实现根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理,即以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。如图所示:图3-1定位原理图3.2 误差分析 一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。3.2.1 影响加工精度的因素用夹

21、具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差P、对刀误差T、夹具在机床上的安装误差A和夹具误差E，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差G。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。a.定位误差D第一类误差第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。第二类误差第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。当支承面即工件底面对

22、夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为移动误差： （3-1） 转动误差： （3-2） 故定位误差为 （3-3） 按标注的测量尺寸： 将上述数值代入定位误差计算公式，则得： b.对刀误差T因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为： （3-4） 即得导向误差mm c.夹具在机床上的安装误差A因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。一般取： 水A=0.02mm 垂A=0mmd.夹具误差E因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三

23、者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。一般取E=0.04mme.加工方法误差G因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的。计算时可设G=。工件位置公差取0.20G= （3-5）3.2.2 保证加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是： （3-6） 即工件总加工误

24、差应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量，因此将上式改为： = （3-7）当0时夹具能满足加工要求，根据以上=0.20-0.176=0.0240 所以夹具完全可以满足加工要求。3.3 夹紧方式 夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动、液压、电动等夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不一致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，一般工

25、作压力可达pa,比气压大10多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。3.4 夹紧力的数值计算 选择夹紧力的作用点和方向应注意：a) 夹紧力应朝向主要限位面；b) 夹紧力的作用点应落在定位元件支承范围内；c) 夹紧力的作用点，应落在工件刚性较好的方向和部位；d) 夹紧力作用点应靠近工件的加工表面；夹紧力大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。夹紧力作用点和方向的选择，通常应与工件定位基准的选择同时考虑，因此这两个参数在制定机床工艺方案时已确定，这里仅作重点叙述的是确定夹紧力的大小的问题。3.4.1 确定夹紧力时应考虑的计算系数a.摩擦系数在许多情况下，并不

26、是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：1工件和支承件之间的摩擦系数；2工件和压板之间的摩擦系数；查表得 1=0.2， 2=0.7b.安全系数在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。 (3-8)式中， 基本安全系数 加工状态系

27、数刀具钝化系数切削特点系数根据参考文献11选取=1.2=1.2 =1.2 =13.4.2 确定夹紧力夹紧力大小的计算是个很复杂的问题，一般只能作粗略的估算。为了简化计算起见，在设计夹紧装置时，可只找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理求出夹紧力的大小。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要的夹紧力数值。由静力平衡原理得出所需要的夹紧力为： (3-9)本机床设计的夹紧力为。3.5 夹紧点的数目及位置3.5.1 夹紧点的数目在确定夹紧力作用点的数目时，应遵从的原则是：对刚性较差的工件，夹紧力的数目应增多，力求避免单点集中夹紧，以图减小工件的夹紧变形；但夹紧点愈多，夹紧机构

28、愈复杂，夹紧的可靠性愈差。所以采用多点夹紧时，应力求夹紧点的数目为最小。考虑到机体是箱体，使夹紧力分散，应采用多点夹紧。所以本设计采用压块进行压紧，两个压块可将压紧力分为两个. 由于本次设计所选择的液压缸是标准件,GB/T2348-1993,T5033型液压缸,它所能提供的最大力为6,所以总夹紧力为18。18,故所选择的液压缸完全满足要求。3.5.2 夹紧点的位置夹紧力的作用点的位置应能保证工件的定位稳定，而不会引起工件在夹紧过程中产生位移或偏转。夹紧力的作用点应处在夹具定位支承所在的位置上。由于工件的结构和形状较为简单，故工件的刚度在不同的部位和不同方向上是相同的。由箱体的结构可分析出：夹紧

29、力着力点应对称布置在侧面的方向上，如图所示：图3-2夹紧原理图4传动系统的设计和校核4.1传动系统总体设计 传动系统总体方案初步设计为利用液压为动力，传递给齿条，通过齿条和安装在轴上的齿轮传动副使轴一起缓慢旋转，轴带动工作台旋转，结构简图如图所示。4.2 轴和齿轮的设计与校核一、轴的设计与校核根据箱体质量m=70kg，重力为：G=mg=700N,初步设计工作台距离轴的垂直距离，转矩，所以轴承受的载荷，1初步确定轴的最小直径： 2轴的受力分析1）画轴的受力图2）从轴的结构图以及弯距和扭距图中可以看出截面c是轴的危险截面，现将计算出的截面图c处的 、及M的值如下： 由公式得 由式得 弯矩 扭矩3.

30、校核轴的强度 判断危险截面截面A,II,III,B只受扭矩作用，由于轴的最小直径是按扭矩强度较为宽裕地确定的，所以截面A,II,III,B均无需校核。从受载情况来看，截面C上的应力最大，但应力集中不大，这里轴的直径最大，故截面C不必校核。由第三章附录可知，键槽的应力集中系数比过盈配合的小，因而该轴只需校核截面IV左右两侧即可。 截面IV上下侧：抗弯截面系数：抗扭截面系数：截面IV上侧的弯矩M为截面IV上的扭矩为： 截面上的弯曲应力为截面上的扭矩切应力 轴的材料为45钢，渗碳淬火，有表15-1查得： ， 截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数及按附表3-2查取，因，经插值法后可查得：，又由机械设

31、计附图3-1可得轴的材料的敏性系数为：， 故有效应力集中系数按机械设计式（附3-4）为：由机械设计附图3-2得尺寸系数 ；由机械设计附图3-3得扭转尺寸系数轴按磨削加工，由机械设计附图3-4得表面质量系数为轴未经表面强化处理，即，则按式（3-12）及（3-12a）得综合系数值为：又由3-1及3-2得碳钢的特性系数， 取， 取于是，计算安全系数值，按式（15-6）（15-8）则得：故可知其安全。 截面IV下侧抗弯截面系数W按表15-4中的公式计算 抗扭截面系数为弯矩M及弯曲应力为：扭矩及扭转切应力为：过盈配合处的值，由附表3-8用插入法求出，并取，于是得：， 轴按磨削加工，由附图3-4得表面质量

32、系数为：故得综合系数为：所以轴在截面IV右侧的安全系数为：故该轴在截面IV右侧的强度也是足够的。4按弯矩合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面（即危险截面C）的强度。根据式（15-5）及以上计算出的数值，并取，轴的计算应力为： 前已选定轴的材料为43，表面淬火，由表15-1查得： ，因此故安全二、齿轮齿条的设计与校核1齿轮齿条的设计根据轴的设计和总体系统尺寸的设计与考虑，初步设计齿轮齿数,模数m=4，所以直径d=200mm,齿条长度设计为，齿数为，由于需要轴旋转，也就是齿轮旋转1/3周，所以齿条走53齿的时候，齿轮和轴刚好旋转。2齿轮齿条的校核m=4mm，模数满

33、足齿根弯曲疲劳强度的要求。所以只需校核齿面接触疲劳强度按机械设计试算，即： 确定公式内的各计算数值1）试选。2）由机械设计表10-7选取齿宽系数。3）由机械设计图10-30选取区域系数 4）由机械设计图10-26查得 ， ，则 5）许用接触应力 = = Mpa = 531.25 Mpa计算 试算小齿轮分度圆直径，由计算公式得： =120mm 计算圆周速度V = = m/s = 14.84 m/s 计算纵向重合度 计算载荷系数k已知使用系数 ,根据 ,7级精度，由图查得动载系数 ,由表查得 ； 由图查得 ；由表查得 。故载荷系数按实际的载荷系数校正所计算得的分度圆直径，由机械设计式（10-10a

34、）得：m=4可满足齿面接触疲劳强度，故合理结 论此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工作岗位的重要一步。从最初的选题，开题到计算，绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师知道，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。通过这次实践，我了解了夹具的用途及工作原理，熟悉了夹具的设计步骤，锻炼了实践能力，培养了自己独立设计的能力。此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固,同时也是走向工作岗位前的一次热身。毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据,提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。同时，仍有很多课题需要后辈

35、去努力完善。但是这次毕业设计也暴露出自己专业基础知识的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等.这次实践是对自己大学四年所学的一次大检阅,使我明白自己知识还很浅薄,虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对社会有所贡献的人。参 考 文 献1 谢家瀛.组合机床设计简明手册M.第一版. 北京:机械工业出版社,1994.2 赵如福.金属机械加工工艺人员手册M.第三版.上海：上海科学技术出版社，1990.3 大连组合机床研究所编.组合机床设计（机械部分）M.第一版机械工业出版社,1975.4 沈阳工学院,大连工学院,吉林工学院.组

36、合机床设备M.第一版.科学技术出版社,1987.5 大连组合机床研究所编.组合机床设计参考图册M.第一版.北京:机械工业出版社,1975.6 机械工业出版社.机械原理M.第一版.机械工业出版社，2001.7 徐锦康机械设计M.北京：机械工业出版社，2001.8 陈秀宁、施高义机械设计课程设计M.杭州：浙江大学出版社，19959 徐灏主编.机械设计手册M.第二版. 北京:机械工业出版社,2002.10 大连理工大学工程画教研室机械制图M.北京：高等教育出版社，1993致 谢毕业设计的完成，意味着我的大学生涯也即将结束。回想起刚刚入学的那一刻，就像是昨天的事情，四年的大学生活转眼即逝。在这四年的学

37、习中，有收获，也有遗憾。收获的是我学会了很多很多的专业知识。遗憾的是四年的学习时间太短,我还来不及学习更多的专业知识。大学生涯成为我最美好的回忆。在进行毕业设计的时候，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的导师周光勇教授。他平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。除了敬佩陈连老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。感谢父母24年来的养育和栽培，没有你们，我就没有这美好的人生。感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励，此次毕业设计才会顺利完成。最后感谢湖南农业大学东方科技学院四年来对我的大力栽培。