广东某地铁站站出入口施工组织设计

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1、目 录目 录1一、编制依据3二、工程概述32.1 工程概况32.2工程地质及水文地质32.3主要工程数量4三、施工部署53.1 施工组织机构设置53.2劳动力及设备配置53.3工期计划73.4 总体施工进度计划安排73.5施工计划73.6施工准备7四、施工方案84.1施工工艺流程84.2围护结构施工84.2.1钻孔灌注桩施工84.2.6桩间喷护施工194.2.7内衬墙及围护结构破除施工194.3结构工程施工234.3.1钢筋工程234.3.2模板工程264.3.3混凝土工程274.3.4结构防水30五、工程质量管理措施355.1建立施组、方案、交底三级预控制度355.2加强施工过程控制365.

2、3加强技术资料管理365.4工程质量保证措施36六、安全管理措施376.1现场施工安全管理376.2现场安全防护要点386.3应急预案416.3.1坍塌事故应急救援预案416.3.2触电事故应急救援预案436.3.3高处坠落事故应急救援预案436.3.4管线损坏事故应急救援预案446.3.5火灾事故应急救援预案446.3.6中毒事故应急救援预案456.3.7防台防汛事故应急救援预案46一、编制依据1）深圳市轨道交通二期3号线3101标段工程施工组织设计2）深圳市地铁3号线工程红岭站附属C1出入口围护结构、主体结构施工图3）深圳市轨道交通二期3号线3101标段红岭站工程岩土工程勘察报告4）国家、

3、广东省及深圳市现行的技术标准和规范（1）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（2）地下工程防水技术规范（GB50108-2001） （3）地下防水工程施工质量验收规范（GB50208-2002）（4）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）（5）混凝土强度检验评定标准(GBJ107-87)（6）混凝土质量控制标准(GB50164-92)（7）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（8）工程测量规范(GB50026-93)（9）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）（10）地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）5）我公

4、司现有的施工技术、机械配套能力及类似工程的成功经验。二、工程概述2.1 工程概况红岭站C1出入口位于红岭路/红荔路东北角，切该路段车流量较大，交通繁忙。出入口东西向长55m，南北宽7.2m10.4m，出入口北侧距园岭新村1栋最小间距为2米左右。C1出入口围护结构设计采用800mm、600mm钻孔灌注桩，共计65根。设计桩长为9.5m14.1m，桩间采用500mm旋喷桩止水。主体采用地下一层现浇钢筋混凝土矩形框架结构，采用明挖法施工，基坑开挖深度约为10.23m。2.2工程地质及水文地质站址属冲洪积平原地貌，地势平坦，地面标高一般9m10m。地下水主要赋存在松散覆土及基岩的裂隙中。本段地处闹市区

5、，无地表水系流过。已建场地位于含水量W20%的强透水层与含水量W30%的弱透水层共存的湿润区，地下水主要为赋存与风化基岩中的裂隙潜水，主要受大气降水的渗透和侧向补给，地下水位、水量随季节变化明显，水量丰富。根据业主所提供的红岭站岩土工程勘测资料(铁道第二勘察设计院)，按成因、岩性、状态划分，将场地岩土分层简略描述如下表：地层代号岩土名称岩 性 描 述层厚 ()素填土灰黄色、褐黄色、由砾质粘土组成，可塑硬塑状，稍经压实厚1m5m，局部厚达7.3m淤泥质砂、细砂褐黑色、灰褐色，潮湿饱和，松散，含约40的淤泥厚0.5 m 1.3m，埋深3.2 m 7.8m中粗砂灰褐色，单粒结构，分散构造，潮湿，中密

6、，场地内呈透镜体状分布厚0.4m2.6m埋深2.5m7.3m粉质粘土褐红、褐黄色等，可塑，局部硬塑，质地不均，含1525%的石英砾，由下伏花岗岩残积而成厚1.0 m 8.8m，埋深5.6 m 23.2m粉质粘土、粘土褐红色，褐黄色夹灰白色，硬塑，质地不均匀，含较多石英砾，由下伏花岗岩残积而成厚1.90 m 13.60m，埋深2.0 m 12.80m全风化花岗岩褐红色，褐黄色夹灰白色，岩石风化强烈，组织结构可辨析，岩芯呈坚硬土柱状，遇水软化厚1. 0 m 18.20m，埋深8.9 m 19.90m全风化花岗岩褐黄色，岩石风化强烈，岩心呈砂土状为主，风化不均匀，夹约5%角砾状强风化碎石，手可折断，

7、遇水软化厚0. 7 m 14.10m，埋深12.0 m 32.80m强风化花岗岩褐红、褐黄色，岩石风化呈半岩半土状及碎块状，岩芯呈坚硬土夹碎块状，碎块用手难折断，遇水易软化厚0.50 m 6.50m，埋深起伏很大，14.0 m 33.50m2.3主要工程数量序号工程项目单位数量备注1开挖土方m31892.12钻孔桩混凝土m3446.2013钻孔桩钢筋T63.494钢支撑T20.1975混凝土支撑m320946混凝土支撑钢筋T6.0187旋喷桩m1104.9128冠梁钢筋T3.9819冠梁混凝土m343.210结构混凝土m38488911结构钢筋T153.36612防水卷材m2357.4三、施工

8、部署3.1 施工组织机构设置为了安全、优质、按时完成本项施工任务，我部成立了红岭站C1出入口施工指挥部，负责项目的总工、生产经理、技术人员、试验人员等现场管理人员均选派有相关经验的专业人员组织管理。现场施做也是安排有施工经验的作业班组进行施工。组织机构见图：项目经理 薛永茂项目副经理 刘文生项目总工 郭平施工负责 宋春强质量负责 屈伟安全负责 郝成文监控量测 王成东、赵国凡钻孔桩作业组土方开挖作业组 钢支撑作业钢筋混凝土作业组旋喷桩作业组防水施工作业组3.2劳动力及设备配置1） 劳动力配置C1出入口的施工划分为六个施工作业组：钻孔桩作业组、旋喷桩作业组、土方开挖作业组、钢支撑作业组、钢筋混凝土

9、作业组、防水施工作业组，根据施工的工序衔接累计共拟投入45人。在施工中根据进度和施工情况动态调整劳动力配备并统一指挥。其主要人员配备如下：序号班组名称人数备注1现场管理人员2现场施工、技术、材料管理2钻孔桩作业组5负责C1出入口钻孔桩施工3旋喷桩作业队6负责C1出入口旋喷桩施工4土方开挖作业组10负责C1出入口土方开挖施工5钢支撑作业组2在土方开挖时，对基坑进行钢支撑安装6钢筋砼作业组18负责C1出入口结构钢筋、混凝土施工7防水施工作业组2在主体结构施工前，负责防水卷材施工2） 主要机械设备表3.2-1 红岭站C1出入口土建机械设备表序号机械设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW)

10、生产能力备注一围护结构1旋挖钻机SDW-151湖南2地质钻机ZJ-3001100m3空压机110m34锚杆钻机DK-5015070二起重设备1汽车起重机QUT251福建200225t三钢筋、砼施工设备1钢筋弯曲机GJ7-404陕西200434402钢筋调直机GT4-102陕西20044403钢筋切断机GQ40A2陕西20044404交流电焊机BX3-5002陕西2004386插入式振捣器ZN502陕西20061.17变压器1山西2005630KVA8变压器1山西2005315KVA9发电机200GF1江苏20052003.3工期计划红岭站C1出入口采用明挖法施工，即先施工围护结构，再开挖基坑、

11、浇筑结构，地下结构施工完成并达到设计允许强度后进行土方回填。根据设计图纸要求，C1主体结构与车站主体结构的地下一层相连，土方开挖对车站基坑及车站主体结构有一定影响。根据施工进度安排，确定附属C1出入口施工关键节点工期如下：1）围护结构2011年5月30日2012年3月20日完工；2）土方开挖2012年3月25日2012年4月15日完成；3）主体结构施工2012年4月15日2012年7月15日完工。3.4 总体施工进度计划安排见【总体施工计划见附图】3.5施工计划围护结构土方开挖浇筑垫层混凝土铺设底板防水卷材浇筑底板混凝土铺设侧墙防水卷材浇筑侧墙混凝土浇筑顶板混凝土顶板防水卷材施工土方回填3.6

12、施工准备1) 施工现场平面布置图见【附图1施工场地平面布置图】2) 用水、用电1、施工用电：根据红岭站施工机械和设备需要，在科学宫北侧安装630KW，同时考虑临时停电可能会影响施工，在荔枝公园北门安放一台200KW的发电机一台作为备用电源。2、施工用水：根据本工程的需要，项目部从市政管网引出一个给水口，位于基坑南侧，水质为引用水，能够满足工程使用的要求。2) 管线保护措施见【C1出入口管线悬吊保护方案】 四、施工方案4.1施工工艺流程测量放线围护结构施工（含冠梁）基坑土方及钢支撑施工底板垫层、防水保护层底板结构施工侧墙防水侧墙结构施工顶板结构顶板防水及保护层基坑回填4.2围护结构施工C1出入口

13、围护结构施工包括钻孔灌注桩施工、桩间旋喷止水桩施工及围护结构的内支撑施工。围护结构均采用800mm和600mm的钻孔桩，桩间距分别100mm、50mm，桩间加600mm旋喷桩止水，第一道支撑为600*600钢筋混凝土支撑，第二道支撑为600，t=12钢管撑，围檩采用I45a双拼工字钢。4.2.1钻孔灌注桩施工（1）钻孔灌注桩施工方法基坑围护钻孔桩采用反循环钻机或冲击钻机成孔，钻孔灌注桩在平面上采用跳跃作业（在相邻桩混凝土达设计强度70%以上时施做相邻桩），即“三一”跳挖桩法，先施工完成第1批，然后施工第2批，最后施工第3批，作业顺序如【图1钻孔灌注桩作业顺序图】所示。图1 钻孔灌注桩作业顺序图

14、（2）钻孔灌注桩施工工艺流程测量定位钻机就位钻孔至设计深度提升钻机安放钢筋笼插入导管清孔灌注水下混凝土拔出导管。（3）钻孔灌注桩施工工艺要求1）施工准备A施工之前应准确、详细查明地下管线，做好管线改移、悬吊及保护工作，在不影响安全使用的情况下，方可进行基坑的施工，基坑外侧应设安全护栏，确保施工安全。B平整场地，测量定位。C钻机就位：根据测量放线点位移动成孔设备，偏差不大于2cm。钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。2）泥浆护壁、清孔本工程钻孔桩采用旋挖钻，旋挖钻机钻头旋转钻井过程中形成自制泥浆，起到泥浆

15、护壁和清孔的作用。3）钢筋笼制作与放置钻机钻至设计孔底设计标高后，将钻头提到孔口，测定孔深，孔深符合桩长后吊放钢筋笼。钻孔桩钢筋笼在现场加工场制作，成型后的钢筋笼进行挂牌标示，钢筋笼通过专用的平板车运至孔口安装。钢筋笼制作采用架力环筋成型法，架力环筋设置在主筋内侧，同时为确保钢筋笼位置及保护层厚度，在钢筋笼主筋外设置垫块。制作过程中箍筋与主筋间焊接牢固，同一截面上主筋焊接接头数不得多于主筋总数的50%。在运输吊放过程中严禁高起高落，以防止弯曲变形。钢筋笼入孔时应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。钢筋笼应焊吊筋，以控制钢筋笼的标高，钢筋笼应固定牢固，提升导管必须防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必须

16、采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动。在桩孔内放入钢筋笼骨架后，应尽快不间断的连续浇注混凝土。5）灌注水下混凝土水下混凝土采用导管灌注，导管直径为250mm，导管两端法兰盘用螺栓连接，导管先下到孔底，然后再将导管提高离孔底40cm左右。导管在使用前做密闭试验，同时在下导管过程中逐节检查导管，保证不漏水，并作好每节长度记录。灌注水下混凝土前检查沉碴厚度，符合要求后，开始下浮球灌注混凝土。在灌注中，导管的埋置深度不得大于6，也不得小于1.5，防止钢筋笼上浮和断桩。水下混凝土灌注到高出设计桩顶0.30.5，以便清除浮浆，确保桩身混凝土质量。 钻孔灌注桩施工工艺场地平整测量放线定桩位钻机就位下

17、一循环局部护壁拆除开挖桩孔土方到达设计深度检查持力层、清底验收眼钢筋笼吊装、定位钢筋笼报验砼 灌 注质 量 验 收钢筋笼制作4.2.2旋喷桩施工1）施工工艺旋喷桩采用双管高压喷射法施工，利用高压水泥浆作用在喷嘴形成高速射流切割土体、砂层，喷嘴作360旋转并匀速提升，形成具有一定直径的旋喷桩。施工准备钻机就位钻 孔测量放线插 管旋喷作业移动器具冲 洗清除废浆、泥渣泥浆循环 图2 旋喷桩施工工艺图2）主要施工方法（1）施工准备根据前期管线探查成果有针对性地在桩位处人工挖坑探明地下管线情况。若桩位处有地下管线，则将桩位沿纵向小范围适当调整避让管线。否则应迁改该处地下管线。施工前，应平整施工场地，砌筑

18、泥浆沟、储浆池、泥浆循环池。对施工场地进行硬化。材料设备进场后及时检修调试，合格后向监理工程师申请报验。（2）测量放线测量组按照施工桩位坐标进行实地放线，按照一种放样方法，多种检验方法对每一桩位进行复核，并逐桩埋设护桩标出桩心位置，并书面向作业班组交底该桩桩号、地面实际标高、设计桩顶标高、设计桩底标高、设计柱顶标高等施工所需数据。（3）钻机就位地质钻机采用枕木将机体垫实平稳，确保钻机平稳，钻进中不产生位移或沉陷。调平对中，使转盘面保持水平，转盘中心、桩位中心必须在同一铅垂直线线上。符合要求后，将钻机固定。（4）钻孔施工A泥浆制备与循环泥浆原则上采用原孔造浆，在开孔及钻进过程中及时补充高塑性粘土

19、块，为使泥浆具有较好的技术性能，适当掺入碳酸钠、碳酸氢钠等分散剂，其掺入量为加水量的0.5%左右，制备泥浆的性能指标如下表：表1 泥浆性能指标选择序号项 目性能指标一般地层易坍地层1比重1.051.201.201.452粘度(Pa.s)162219283含砂率(%)48484胶体率(%)96965失水率(ml/30min)25156泥皮厚度(mm/30min)227静切力(Pa)1.02.5358酸碱度(PH)810810泥浆护壁采用正循环法施工。施工现场设置储浆池、沉淀池和泥浆沟。采用3PNL砂石泥浆泵抽取储浆池内新鲜泥浆，再通过钻杆和钻头压入孔底。孔口返出的泥浆经泥浆沟流入沉淀池，沉淀后排

20、入储浆池。沉淀池与储浆池之间均设置挡渣网一道，并配专人经常捞取循环沟、沉淀池中的沉渣，确保足够的鲜浆进行循环。泥浆正循环护壁尚应注意以下几点：孔内泥浆面始终高出地下水位1m以上；钻机过程中经常测定和调整泥浆性能指标，钻进过程中产生的废浆及时外运。B钻进钻机就位时，钻头中心应对准桩心，要求偏差不大于20mm。慢速开动钻机，进行开孔钻进。钻进时根据土质情况加压，开始应轻加压、慢转速，逐步转入正常，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80%（扣除浮力）。在松软土层中，应根据泥浆补给情况控制钻进速度。钻进过程中应经常检查钻机垂直度和桩位情况，如发生斜孔、塌孔生等现象时，应停止钻进，待采取措施后方可继续钻

21、进。（5）插管地质钻机钻孔完毕后，拔出钻具，旋喷注浆机就位，换上旋喷管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷咀，可边射水，边插管，水压力一般不超过1MPa。如压力过高，则易将孔壁射塌。（6）旋喷作业当旋喷管插入预定深度后，立即按设计配合比搅拌浆液，指挥人员宣布旋喷开始时，即旋转提升旋喷管。值班技术人员必须时刻注意检查注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时做好记录。A配制浆液浆液采用1：1水泥净浆，325普通硅酸盐水泥。按监理人指示定期测试水泥浆液密度，浆液水灰比为1：1时，其相应浆液密度约为1.5g/cm3，当施工中浆液密度超出上述指标时，应立即停止喷注，并调整至上

22、述正常范围后，方可继续喷射。B喷浆量计算喷浆量按以下公式计算：Q=（H/V）q（1+）式中：Q单根桩灌注浆液用量（L）H旋喷长度（m）V旋喷管提升速度（m/min）q泵的排浆量（L/min）浆液损失系数，取0.1-0.2C喷浆水泥浆喷射压力不小于25MPa，高压喷射注浆时自下而上进行，按设计要求控制旋转和提升速度边提升边旋转。注浆过程中应保证高压注浆设备的额定压力和注浆量应符合施工图纸要求，并确保管路系统的畅通和密封；、浆均连续输送，水泥浆液的高压喷射作业不得停喷或中断。中间发生故障时，应停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障，如发生浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复喷

23、。D喷浆过程中的一般故障及处理方法高压泵压力上不去。主要原因有：安全阀和管路接头处密封不严；泵阀损坏，油管破裂漏油；安全阀的安全压力过低或吸浆管内留有空气或密封圈泄露；栓塞油泵调压不够；活（柱）塞或缸套损坏。发现以上情况时应停机检查，经处理后压力能自然上升，并以清水进行调压试验以达到所要求的压力为止。高压泵压力骤然上升，主要原因有：喷嘴堵塞；高压软管由于清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞影响管路畅通；泵体或出浆管路有堵塞。发生压力骤然上升应停机检查，检查时要特别注意安全。首先卸压拆卸钻杆，然后逐一按安全操作要求对各部件进行清洗。高压泵的柱塞杆不同步，压力忽高忽低，主要原因有：油管路泄漏；泵体或吸

24、浆管路有泄漏或存在空气；泵体柱塞杆行程过长或泵体组装不严密、不平行。出现以上问题时应进行细致校正。冒浆。在旋喷过程中冒浆往往难以避免，一般冒浆量小于注浆量20%可视为正常现象，超过20%或完全不冒浆时应查明原因并采取相应措施；即当地层中有较大空隙引起的不冒浆，一般可采用在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间；当冒浆量过大（一般是有效喷射范围与注浆量不相适应）时，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度。（7）冲洗施工完毕应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出。（8）移动机具把钻机等机具设备移到新

25、孔位上。因为喷射的浆液在凝固过程中由于析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴，因此，在移开机具后必须回填注浆以消除凹穴。4.2.4冠梁施工钻孔灌注桩桩顶设置800800mm冠梁，混凝土等级C25。施工方法为：1）当基坑土方开挖至钻孔桩顶以下50cm处；2）冠梁施工前，首先将所有钻孔桩桩顶凿至同一设计标高，然后将钻孔桩主筋伸出段除锈，调直，桩顶凿毛表面吹洗干净之后，进行冠梁钢筋帮扎。冠梁钢筋与钻孔桩主筋帮扎成一个整体；3）冠梁模板采用市政钢模或竹胶板，并且模板支撑体系牢固。主筋净保护层厚度不小于主筋直径；4）冠梁沿钻孔桩顶一次浇筑，封闭成环，并充分振捣，保证冠梁混凝土浇筑质

26、量。4.2.5钢支撑体系施工钢支撑施工工艺1、土方开挖土方开挖原则：竖向分层，纵向分段。根据钢支撑设计位置及现场实际等情况，拟将基坑竖向分2层，竖向分层高度根据围护结构尺寸、挖掘机开挖能力确定。 围护桩结束后，首先进行土方开挖工作，土方开挖竖向分两层进行，第一层为现况地面至冠梁底，开挖深度为1.0m，完毕后开始进行冠梁、及混凝土支撑梁的施工，支撑梁施工完毕后开始进行第二层中部拉槽，槽顶边沿距两边连续墙须留置2m宽的土台，利于挖土机进行以下土方的开挖。开挖至第一道钢支撑下100cm，支设第一层钢支撑。 施工注意事项：1.土方开挖时在中心槽处布置挖掘机进行开挖，避免挖土机械碰撞已经架设的钢支撑。2

27、.沿连续墙两侧各留2.0m宽平台，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台及时进行封堵围护结构的渗漏水，在钢支撑架设完毕后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。3.基坑开挖过程中及时架设钢支撑，保证基坑正常开挖及保证在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。2、钢支撑施工2.1钢支撑设计布置： C1出入口基坑围护结构在基坑内设置钢管支撑，为=600mm，t=14mm钢管支撑体系,共设置一道钢管支撑，钢围檩为40b两根并放，钢支撑必须按照设计位置放置。2.2钢支撑施工准备： 钢支撑、围檩及装配件的加工、预埋1）钢支撑的加工、组装1、钢围檩：第一层钢支撑位于冠梁顶面下4.4米

28、，架设于钢围檩上，钢围檩采用40b工字钢两根并放，围檩间采用2.0cm钢缀板连接，间距60cm。工字钢外设1.5cm的钢外肋板，间距60cm，工字钢间设2.0cm钢内肋板(仅在钢支撑中心设)。桩侧为1.2cm厚的通长钢板，钢支撑侧为2.0cm厚的加强钢板，围檩角部采用一块20厚钢板直角弯折与钢围檩焊接。 2、钢支撑固定端：钢支撑固定端架设为等边直角三角形钢支座，与钢围檩间焊有一块2cm厚的加强钢板，三角形钢支架内有二块2cm厚加强钢肋，在三角形钢支架背后焊有三块2.0cm厚抗剪加强肋板。钢支撑三角形钢支架固定端下方焊有1.2cm厚钢管支托板，两侧与三角形钢支架各焊一块加强肋板，以防钢管坠落。

29、3、钢支撑活动端：活动端接头下方焊接牢固托架，保证钢支撑架设后施加预压力。 4、钢支撑活动端与钢管连接处采用法兰盘及16个高强螺栓连接，以承受钢支撑轴力。 5、在钢支撑活接头箱室两端各焊有千斤顶支托架，以便由千斤顶施加预应力，支托架采用1.2cm厚的钢板加工，主背钢板与钢管间（钢管外侧）每侧各焊有2道2.0cm厚的外肋板，以承受千斤顶方向轴力。 6、由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装，组装为成型的单根钢支撑。2）装配件加工、预埋钢支撑装配件加工主要有固定端和活接头，预埋件主要是支座固定连接钢筋及预埋钢板，在冠梁内预埋钢板。2.3钢支撑架设方法及流

30、程 钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑稳定的成败。支撑架设必须严格满足设计工况要求。钢支撑架设流程 1、基坑开挖至第二层土下时，即冠梁下5m后，立即放测出支撑位置线，开始架设钢围檩； 2、土方开挖到位后，开始吊装第一层钢支撑，施工时拟采用一台25t的吊车在基坑内架设，吊起时两端轻放在牛腿支座上，固定端与冠梁内钢板点焊，以防支撑水平滑动；活动端微调采用特制钢楔加塞施加预应力，方法：采用两台200t的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，施加预应力为设计支撑轴力的70%，当

31、压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。2.4钢支撑架设方法 1.每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。2.凿出围护桩上预埋件焊接钢牛腿，其它各层钢支撑安装钢牛腿后，安装加工好的钢围檩。支撑两端的钢围檩应保持同一水平位置。 3.将焊接好的三角形钢支架在钢支撑中心位置与钢围檩相焊接，并与其背后的抗剪加强肋板相焊接。 4.将活络头与钢支撑活动端端头板相焊接，组装成为成型的单根钢支撑。 5.用两台汽车吊吊放钢支撑到钢牛腿上，并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于维护桩上。 6.现场拼装成一端固定一端活动的钢支撑，钢支撑的长度由现场实际长度确定。微调采用特制钢楔。完成钢支撑组装的

32、各种工作。 7.为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。 8.在三角形钢支架下方焊接防坠钢板及千斤顶支托板，完成施加预应力前的各种准备。2.5确保钢支撑稳定的技术措施 1、钢支撑拼装过程1）钢支撑在拼装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。要有钢支撑支托措施，同时用于微调的钢楔也要串联，防止坠落。2）钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固

33、定。3）所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，宜采用坡口焊接方式。2、基坑开挖过程采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和护坡桩。2.6钢支撑拆除1)钢支撑拆除步骤最下层钢支撑等到车站底板结构及侧墙施工完毕，达到设计强度后拆除，以此向上，逐步拆除上一道钢支撑。 2)支撑拆除方法 钢支撑拆除应随车站结构施工进程分段分层拆除。用20t汽车吊将钢支撑托起，在活动端设2台100t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔。最后用汽车吊将支撑吊出

34、基坑。3、质量保证措施3.1钢支撑稳定的保证措施1)基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和钻孔灌注桩,土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。2)钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按设计要求施加预应力，尤其注意斜撑的稳定性，在斜撑作业时，安装每一环节均要做到精心作业，同时钢围檩在制作、安装过程中也必须保证其稳定、强度及变形的要求，另外，从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对

35、钢支撑严格监测，确保其稳定性。 3)钢支撑安装时，轴线偏差5cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固，同时为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在施加轴力前先将挠度校正至水平。 4)钢支撑安装前一定要检查加工成型的支撑是否垂直，不垂直的要进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上支座上，并且紧固好。5)钢支撑的检验标准 1、外观检查标准 型钢项目 允许偏差（mm） 截面几何尺寸 4 钢支撑侧弯矢高 15 扭曲 h/250且10.0 翼板对腹板的垂直度 h/100且3.0 端部连接板对腹板的垂直度 3 2、支撑构件的安装标准 项 目 允许偏差（mm） 同一横撑中

36、间及两端顶面任意两点的高差 5.0 横撑对定位轴线的整体偏差 50.0 横撑整体直线度 20.0 3、施加预应力质量检验评定标准 项 目 允许偏差（mm） 横撑预应力施加后轴线偏移 5.04.2.6桩间喷护施工为防止桩间土的坍塌流失，桩间采用挂网喷射C20混凝土保持桩间稳定，混凝土喷层内设12200200mm的钢筋网片，再用50mm厚防水砂浆抹面。（1）护坡桩间土随挖土随作护壁处理，清土完成后立即铺挂钢筋网片。（2）自上而下清理桩间土至1/2桩径，清土时清至桩间土在两护坡桩中间平面上呈弧形，并且不允许出现过大凹凸。（3）随挖土随沿桩间土竖向向土中打入锚筋，钢筋网边缘与桩体预埋钢筋焊接牢固。（4

37、）基坑自上而下顺序挂的钢筋网，钢筋网与锚筋相绑扎牢固。（5）钢筋网外每间隔23设置一道水平筋，在设置水平筋的桩体混凝土上打孔插入水平筋，两水平筋搭接焊牢。（6）局部滞水丰富处，可采用插管引流，再喷射混凝土处理。4.2.7内衬墙及围护结构破除施工洞门凿除的施工顺序及分层如图3所示：施工准备测量放线定位钢管排架搭设风镐开凿洞门人工修凿洞边缘钢管排架拆除清渣外运收尾图3 洞门凿除施工顺序图2、凿除方法洞门凿除砼采用风镐并结合人工修凿的方法，洞门周边预留100mm的范围用人工修凿，以保证凿洞的质量。先沿洞门内线将整个洞门面凿眼，然后按照由上至下（分三层）的顺序凿出，每层由中间向两边同时凿除。即先从内衬

38、墙顶开始凿除，先凿除暴露在外的砼，待露出钢筋外排钢筋，割除钢筋，继续向里凿除砼，直至露出内排钢筋。割除钢筋。连续墙凿除，由上至下（分三层）的顺序，每层由中间向两边凿除，在凿出连续墙内侧钢筋时，可暂缓割除钢筋，割除的时间定在附属结构土方开挖完后，以保持开挖掌子面的稳定。凿除部位顺序如下图所示：3、钢管排架搭设开凿时，拟搭设48钢管排架（间距10001000mm）两排，内排在洞门圈紧靠内衬部分。排架交叉部位用扣件连接，采用48带活动撑头钢管斜撑支护，横向间距2000mm。作业平台由18mm厚胶合板铺设。施工人员必需系带安全带方可施工。钢管排架的搭设详见图所示：钢管排架立面图4、渣土外运在洞门开凿后

39、，及时清理砼渣，装入纺织袋中吊至地面装车外运。5、质量安全措施1）质量保证措施1各技术工种人员必须持证上岗，上岗前必须进行考核，合格后方能允许上岗操作。2 施工制作前，有关技术人员应在各工序进行前向班组进行详细的技术交底。3在洞门边缘处用风镐开凿时，风镐应以向洞口内侧的方向插入，并应小块凿除，以防止洞边砼崩裂。4 严格控制洞门凿除尺寸。2）安全及保护措施1开班前应对施工、操作人员进行技术和安全交底，每天开班前应进行安全检查，及时发现事故隐患并加以整治。2. 施工脚手架的搭设应牢固可靠，并应加设足够的支撑或拉杆以保证其稳定。高空作业应有可靠的安全保护措施，严禁施工人员不系安全带施工，安全带应系在

40、稳定物上。3.做好用电安全教育，照明设备必须按规定配置有效的安全保证装置。严格执行施工现场临时用电安全技术规范（JGJ4688）的有关规定。4.做好施工现场的安全的防火安全工作，现场气焊作业要按有关规定办理相应的动火手续，并设置灭火器材以防万一。气焊作业必需由持证的工人按规程上岗操作。5.破除洞门时，要加强观测。施工前，要有专职安全员对洞门破除面进行安全确认，待确认安全后，才能组织工人施工。6.在施工过程中，要随时监测，发现异常现象，马上通知工人撤离施工作业面，对破除体进行必要的支护，确认安全后，再施工。7.凿除、运土及切割钢筋作业严禁同时进行。4.3结构工程施工4.3.1钢筋工程本工程所需钢

41、筋总量较大，钢筋加工主要是在场内加工，钢筋的连接方式根据设计图纸的要求选择。板和墙钢筋接头位置按设计要求的位置错开连接，并要求同一截面受拉钢筋不得超过接头数量的50%；搭接长度不得小于设计要求和规范规定。1、原材料进场和堆放（1）钢筋原材料进场1）进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。2）钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必

42、须做力学试验和化学成分分析试验。经复检合格后方可使用。（2）钢筋堆放钢筋堆放场地布置在现场空地处，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。2、钢筋加工先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符

43、合如下规定。钢筋加工允许偏差：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。3、钢筋绑扎（1）准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的2022号镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块或塑料卡。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为3030mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为5050mm，墙、柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。（2）底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎时需垫20钢筋撑脚，

44、梅花型设置，间距1m，以固定钢筋网的位置。底板钢筋采用焊接连接与机械连接并用，在同一断面的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的50%，底板上层钢筋在支座附近1/3处连接，底板下层钢筋在跨中附近1/3处连接。底板钢筋纵横交叉点用20号铁丝间隔绑扎。外圈钢筋全部绑扎。（3）墙、柱插筋先由放线员按图纸放出墙、柱位置线。层高较高时，其墙筋还需二次连接。墙水平筋先绑扎至外墙施工缝以上1000mm处，施工缝以上墙体竖向筋用水平筋按竖向间距500mm临时绑扎固定好。（4）墙钢筋绑扎墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置S

45、型拉筋。（5）柱钢筋绑扎先搭设绑扎柱筋用的临时脚手架，绑扎操作者应配戴相应的安全器材，柱主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准确。柱筋竖向接头位置必须错开。施工时先将箍筋套在竖向钢筋上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向主筋上。柱拉筋加工成S型，两端弯钩转角均135，以满足抗震要求。（6）梁板钢筋绑扎1）梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处交错设置。2）梁板钢筋交叉点采用22号铁丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。 3）上层钢筋

46、网片必须垫以足够的撑脚，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋网片绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。4）梁板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：A搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不位于楼板最大弯矩处。B钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝绑扎牢。C钢筋的搭接长度必须严格按设计要求施工。D梁板上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置。E板与梁交叉处，板的钢筋在上，梁的钢筋在下。F浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。4、钢筋连接（1）钢筋连接方法1）钢筋加工时，连接钢筋以闪光对焊为主，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的

47、50%；2）22以上钢筋采用直螺纹连接；1620钢筋采用焊接连接；3）16以下钢筋采用绑扎连接。4）直螺纹连接：直螺纹连接套，材质为级钢筋用3045号，级钢筋用45号钢。直螺纹套丝机采用SZ-50A型。先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。（2）连接质量控制1）直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。2）钢筋焊接接头

48、、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。5、成型钢筋验收（1）自检和隐蔽验收钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由安全质量部进行检查评定、确认。自检评定合格后报请建设、监理、质监站、设计院等有关部门进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。（2）钢筋规格替代如因市场供应因素不能满足设计规定的钢筋规格时，要遵循施工规范规定的替代方案原则，并报请工程监理和设计单位同意后，才能施工，并且要在验收上注明。6、成品钢筋的保护成品钢筋架立好以后，要在上铺设临时通道，用25钢筋焊制支架，间距为

49、1000mm，上面铺设5cm厚木板。浇注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。7、安全技术措施钢筋加工场地要保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志；搬运钢筋时，要注意前后方向在无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。钢筋加工、连接机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸一漏电保护开关；所有操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。在高空安装钢筋要选好位置站稳，系好安全带；在钢筋林立的现场，雷雨时不准安装钢筋和站人。4.3.2模板工程本工程模板均选用1215mm厚的12202440mm的竹胶覆膜板，模板在使用前先刷隔离剂（使用水溶性脱模剂）。模

50、板背楞采用50100mm的松方木和48的钢管，木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0毫米。支撑系统采用碗扣式或满堂红脚手架。为确保混凝土工程的外观效果，在模板安装前检查其质量，凡有缺棱掉角的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1毫米，无漏浆缝隙。1、模板设计详细模板设计另行编制模板方案。2、模板拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。混凝土结构浇筑后，达到强度后，方可拆模。模板拆除日期，应根据混凝土同条件养护试块达到规范要求强度的来确定。（1）墙体模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受

51、损坏时，方可拆除（混凝土强度达到1.2MPa）。墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。（2）拆模时，各构件混凝土实际强度值与设计强度标准值的百分率必须达到下表所列的数值。其实际强度按与结构同条件养护的试块强度计算。梁、板跨度：跨度2m 502m跨度8m 75跨度8m 100另外已拆除模板及其支架的结构，在混凝土完全达到设计强度后，方可允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料。4.3.3混凝土工程C1出入口结构混凝土采用商品混凝土。每次施工前，厂家必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间

52、和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。根据我公司的工程施工经验和类似工程的计算和实测情况，只要混凝土配比及原材料、外加剂选择适当，现场施工中加强保温保湿养护，能够保证混凝土内外温差，混凝土不会产生裂缝。1、施工准备（1）材料、配比准备所有混凝土采用预混凝土，预拌混凝土厂试配时，公司试验室派人参与，混凝土初凝时间不得小于5小时。（2）商品混凝土性能、用量准备1）商品混凝土采用混凝土泵输送，坍落度控制在1012cm。采用预拌商品混凝土，对其质量将在预拌现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知预拌现

53、场，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。2）对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。2、混凝土输送泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。3、

54、混凝土浇筑与振捣（1）混凝土浇筑1）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。2）浇筑混凝土连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。3）浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。4）墙、柱混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑3050mm厚与混凝土配比相

55、同的水泥砂浆，砂浆用铁铲入模，柱墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。5）梁板混凝土由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到板位置时再与板的混凝土一起浇筑，由于柱混凝土与梁板混凝土强度可能存在差异，浇筑梁板混凝土时用塔吊配合浇筑梁柱节点区混凝土，梁柱节点区混凝土按高强度等级混凝土施工。（2）混凝土振捣1）使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm），振捣上一层

56、时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持513厘米距离。2）混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。4、混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。

57、侧墙抗渗混凝土浇筑完毕初凝后，在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，拆完模后还得继续养护不少于14天；内墙、柱及梁板按常规采用人工洒水包裹无纺布的养护方法。顶板混凝土终凝前要对顶面混凝土压实、收浆、抹光，终凝后及时养生，养护时间不少于14天。顶板混凝土强度不达到设计强度前不得堆放设备、材料等。养护期结束后立即 施做顶板防水层和防水保护层，混凝土保护层要进行养护。5、安全技术措施混凝土输送泵机要随时检查润滑剂，冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次；经常检查压力是否正常，避免经常处于高压下工作。混凝土输送泵输出的混凝土

58、在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。输送泵清管时，管端要设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防混凝土喷出伤人。振捣作业人员，要穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱；夜间浇筑混凝土，有足够照明设备，并防止眩光。4.3.4结构防水红岭站C1出入口防水体系根据附属工程出入口风道防水构造图由围护结构防水、结构外防水、结构内防水组成。1、结构主体外防水人行出入口通道、风道采用全包防水模式，在结构顶板外敷设2.5mm厚聚氨酯涂膜防水层，采用70mm厚细石混凝土作保护层；在结构底板和侧墙外敷设4mm厚单层SBS改性沥青防水卷材，底板防水层采用50mm厚细石混凝土作保护层。施工工艺及方法2、防水施工施工流程：清理围护结构、灌浆堵漏底板施工缝表面涂刷水泥基渗透结晶型防水材料设置两道水膨胀聚氨酯止水胶，并设置一道12注浆管内衬墙施工缝表面涂刷水泥基渗透结晶型防水材料设置两道水膨胀聚氨酯止水胶，并设置一道12注浆管配合土建施工安装钢边止水带和缓膨性橡胶止水条顶板施工缝及阴阳角、穿墙管等部位加水膨性止水胶做止水环顶板施工双组份聚氮脂涂料防水层。施工方法：(1)注浆堵漏施工。施工流程如下查渗漏点凿眼及钻孔清理埋设注浆管注浆拔管封堵空洞;(2)水泥基渗透结晶型防水材料施工。基层处理:用水冲洗施工面;涂刷施