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1、文件名称新产品导入量产作业流程文件编号SR-QP-27作成审核核准版次0/A殷存锋作成日期2011-4-13作成部门品质部页次1.目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产，同时确保产品质保障。2.组织与权责。 2.1. 研发部： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2.2. 工程部： 2.2.1. 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 2.2.2. 工程负责人排定工程样机试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 2.2.3.制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同
2、时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 2.2.4.规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。2.3. 品保部。 2.3.1.产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 2.3.2.功能及可靠度确认。2.3.3.负责再次确认PVT（全称为Process Verification Test，意为小批量过程验证测试，硬件测试的一种，主要验证新机型的各功能实现状况并进行稳定性及可靠性测试）和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。2.4 计划，采购部： 2.4.1.PCB
3、委托加工及材料采购。2.4.2.备料及试作投料。2.5 生产部：2.5.1.支援新产品组装。 2.5.2.成品接受及制造技术接受。2.6.文控中心： 2.6.1.DVT资料接收确认与管制。3.名词解释。 3.1.工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。3.2. 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。3.3. 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。3.4. 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名
4、/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。3.5. P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。3.6. P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 3.7. P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 3.8. OEM产品( Original Equipment Manufactures )是受托厂商按原厂之需求与授权，依特定的条件而生产。所有的设计图等都完全依照上游厂商的设计来进行制造
5、加工。4.作业说明。 4.1.新产品导入生产决策：当研发单位设计的产品经过P1P2P3P4后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过会议之决定后，发出PPR指令，在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把样机和相关资料提供给公司的相关部门。 4.2.文件与资料确认和PPR安排。 4.2.1.工程单位收到文控中心转交样品及相关资料后，与PPR指令核对和查证无误后，转为专案处理。 4.2.2.用甘特图排定PPR计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。4.2.3.工程单位填写PPR需求单给生管，由生管根据PPR计划下达工单指令。
6、4.2.4.试产前资料输出：BOM，原理图，产品外观图，丝印图，贴片图，Layout，参数指标，产生新物料清单等。 4.2.4.PPR前准备工作。 4.2.4.1.工程单位根据样品先拿到DVT报告，开始PVT准备。 4.2.4.2.新产品所需治工具及设备的准备。 4.2.4.3.SOP制作和人员的培训。 4.2.4.4.测试制程规划和检验标准制定。 4.2.4.5.材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对。ECN、DCN、Rework的切入。 4.2.4.6.准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。 4.2.4.7. PPR之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记
7、录表。最后汇总到PPR报告一起存档。 4.2.4. EPR数量为1-5PCS。 4.2.5. PPR数量为50-500PCS。 4.3. 新产品PPR时追踪。 4.3.1.SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上或设计上问题。 4.3.2.DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。 4.3.2.成品组装：要分析在著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。 4.3.3.根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以
8、前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。 4.3.4.根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。 4.3.5.OEM产品：如果是OEM产品，要根据客户的需求作检验，更改或特殊指定部分作为重点确认，是否合乎OEM之要求。5. PPR结果总结。5.1.新产品从进料开始：IQCSMTDIPLOADER组装成品组装测试QRE测试的所有资料进行编辑，汇总成册；NG部分之修复和分析，找出问题产生的根本原因，提出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。5.2. 根据PPR的结果撰写成试产总结报告
9、，而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位，进行PPR结果会议讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，提出原因，和责任归属，进行改善后再次试产；出量产通知书，开始正式量产。5.3. PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册，经过会签后存档，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和会议报告汇总在一起来。5.4.决定MP之产品，必须保留好样品，并且把制作样品和SOP等相关资料Pass到生产部。5.5.新产品量产追踪： 5.5.1.当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后，产品工程师还需要深入制造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。 5.5.2.量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入MP追踪时期。6. 附件：6.1.新产品试作需求表6.2.新产品测试评估报告7.作业流程：
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