离心式压缩机组安装工法

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1、中国石化集团第五建设公司企业标准FCCQG200302离心式压缩机组安装工法20030815批准 20030901实施 中国石化集团第五建设公司 发布 目 次1 前言12 工法特点13 适用范围14 工艺原理25 工艺流程及操作要点26 材料157 机具设备168 劳动组织及安全179 质量要求1910 效益分析2111 应用实例22 1 前言离心式压缩机组是石油化工装置的“心脏”，是最关键的大型传动设备。因此，机组的安装质量直接关系到装置的安全、稳定、长周期、满负荷运行。直接影响生产力的提高和生产要素的发展。兰化石油化工厂2.5万吨/年丙烯腈装置空压机组是我国首次采用液力偶合器对电动机进行离

2、合的大型离心式压缩机组。该机组安装精度要求高，安装工艺复杂，施工难度大。结合机组结构的特点，制定合理的安装程序，精心组织，加强工序交接，严格控制工程质量，确保了机组试运行一次成功。经各制造厂专家和设计代表鉴定，是同类型号机组安装及调试效果最好的一套。本工法是根据历年来国内外各项石油化工装置离心式压缩机组的安装施工经验编制的。2 工法特点2.1 机组的安装程序采取了新技术、新工艺及科学的施工管理，提高了工作效率，降低了施工成本。2.2 施工中合理选择了机组的找正基准，抓住了主要工序的质量控制点，加强了每个施工环节的管理。使各工种分工明确，密切协作，保证了机组总体的安装质量和施工进度，保证了机组试

3、运行一次成功。3 适用范围本工法适用于石油化工装置中的离心式压缩机组及中、小型汽轮发电机组的安装。4 工艺原理4.1 本机组由电动机、液力偶合器、变速器、离心式压缩机及汽轮机五个主要部分组成。机组布置见图1。汽轮机NG25/20/0空压机MCL524-2发电机YK1600-2990液力耦合器GST50LH变速器GYD-350-1800/3.648图1 离心式空压机组布置图4.2 本机组气体流量大、转速高、结构复杂、零部件多、安装水平度及轴对中值要求精。冷态安装时要考虑到机组热态下的正常运行，机组又有多个底座，所以调整和找正难度很大。本工法是以变速器作为整个机组的安装基准，安装好变速器后，以变速

4、器齿轮轴为基准，然后向两侧延伸调整其他机器，从而解决了机组的安装定位，保证了机组的安装质量和施工工期。5 工艺流程及操作要点5.1 工艺流程见图25.2 操作要点5.2.1 基础的中间交接及处理机 器 开 箱 检 验基 础 中 间 交 接 及 处 理变速器、压缩机底座安装就位变 速 器 下 机 体 找 平 找 正 油系统设备安装变速器清洗、组装，检查各部间隙一 次 灌 浆压缩机安装初对中 液力偶合器安装初对中 二次找正、灌浆汽轮机安装初对中 电动机安装初对中设备解体清洗、检查地脚螺栓孔灌浆 地脚螺栓紧固 油管道预制、组装解体、清洗、组装，检查各部间隙 管道清洗、检查、复位上下机体闭合， 机组轴

5、精对中 机组油系统循环机 组 二 次 灌 浆蒸汽及工艺管道安装，吹扫，连接 机组油系统冲洗经鉴定合格调速、保安系统调整、仪表自控系统、联销调整试验试 运 行图2 工艺流程图5.2.1.1 基础的交接验收应按SH3510石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范的规定执行，且应办理中间交接手续。5.2.1.2 二次灌浆的基础表面，应铲掉疏松层并铲出麻面，麻点深度大于10mm，以每平方分米内35个麻点为宜。基础表面不得有油污。5.2.1.3 地脚螺拴锚板处基础的水平度应符合规定。锚板与基础表面接触均匀，接触面积应大于锚板面积的50%。5.2.1.4 清除各地脚螺栓预留孔及地脚螺栓钢套管内的杂物，并割

6、去预埋地脚螺栓钢套管露出基础表面的部分。5.2.1.5 机组采用无垫铁安装法：a) 在调整螺钉对应基础的位置埋设一块100mm100mm16mm的支承板；b) 在基础上铲出比支承板每边大20mm、深度为15mm20mm的座浆坑；c) 清理座浆坑内杂物，用水充分浸润30min，然后清除坑内积水；d) 在座浆坑内及周围涂一层水泥浆，水泥浆的水灰比（质量比）为：水泥：水=0.5：（11.2）；e) 用高于基础标号的水泥砂浆埋设支承板，水泥砂浆应低于支承板上平面2mm5mm，水泥砂浆呈馒头形状；f) 支承板上平面的水平度允许偏差为2mm/m，各支承板上平面标高的允许偏差为5mm，座浆层厚度宜为30mm

7、40mm。5.2.2 机组的就位，找平、找正5.2.2.1 仔细清除底座底面的油污及铁锈，并涂上一层水泥浆。5.2.2.2 将各单机底座调整螺钉调至外露30mm0.5mm，然后用室内吊车吊装就位，穿入地脚螺栓。机组就位时，各单机底座的轴线与机器基础轴线允许偏差为2mm，联轴器端面间轴向距离应符合技术文件规定。5.2.2.3 在变速器下机体中分面测量轴承座孔的纵、横向水平度，其允许偏差均为0.05mm/m。将底座地脚螺栓均匀对称紧固，进行地脚螺栓孔灌浆。5.2.2.4 变速器下机体调整固定后，再调整其他机器。其他机器横向水平度允许偏差为0.10 mm/m，同一机器对应点的水平度应基本一致，纵向水

8、平度必须保证联轴器对中要求。5.2.3 机组初对中5.2.3.1 由于机组布置形式属于多单机机组，其轴两端的中心位移变化量基本相同。由于冷态安装曲线要求各轴呈水平状态，故选用三表法对中找正不仅可以获得较高的对中精度，又可以消除由于两轴轴向相对窜动对找正精度造成的误差。5.2.3.2 三表对中找正a在相邻两半联轴器沿圆周相隔90分成四等分，并做出标记；b将找正支架固定在基准轴联轴器上，装上三块百分表（其中两轴向表的位置须装在同一平面180对称位置上），如图3所示。为调整方便，分别把指示在a1、b1 、b3处的表值调为“0”，如图4所示；图3 三表法找正示意图 图4 三表法找正读数关系示意图c）使

9、标记a1对准从动轴联轴器的对应部位，按机组运行方向，同时转动两轴，每转动90分别记下三块表的读数。当转动一周，轴回到原始位置时，三块表的读数均应回到“0”位，如误差值大于0.02mm，应查明原因。读数时要注意表的“正”、“负”方向。轴中心径向偏差：垂直方向垂=（a3a1）/2= a3/2 （ a1= 0）水平方向水=（a4a2）/2轴中心轴向偏差：垂直方向垂=b3b1/2 水平方向水=（b4 b2）/2（b4b2）/2对中找正时各百分表所测得的数值应符合下列条件：a1 + a3 = a2 + a4b1+b3= b2+ b4b1+b3= b2+ b4若数值偏差大于0.02mm，应查明原因，处理后

10、重新测量。5.2.3.3 确定调整量：根据三块百分表所测得的实际读数计算出从动轴在垂直方向和水平方向的调整量（见图5）。调整时宜先轴向后径向，先水平方向后垂直方向。图5 轴的偏差调整量示意图a) 垂直方向调整量：1) 轴向偏差调整量的计算（利用相似三角形原理计算）X1轴=L1/K (b3b1)X2轴=L2/K (b3b1)式中：L1 支脚1到联轴器端面的距离（mm）；L2 支脚2到联轴器端面的距离（mm）；K 两轴向百分表的触点的距离（mm）；2) 径向偏差调整量的计算：=（a3-a1）/2=a3/2 (a1=0)3) 支脚1处的调整量：X1=X1轴+4) 支脚2处的调整量：X2=X2轴+b)

11、 水平方向调整量：垂直方向的调整量确定后，以同样方法确定出水平方向的左右偏差量。5.2.3.4 机组对中前，在被调整轴机体支座下部加厚度为1mm的不锈钢垫片。垫片应光滑平整，无毛刺与翻边。垫片覆盖整个支承接触面，垫片层数不超过3层。用力矩扳手对称均匀紧固支座螺栓。5.2.3.5 按照机组给定的冷态对中曲线，用被调整轴机体上调整螺钉进行初对中调整。调整机体位置时，宜先轴向后径向，先水平位置后垂直方向，应达到冷态对中要求值。5.2.3.6 初对中后校核轴端距，进行地脚螺栓孔灌浆。5.2.4 解体、清洗、组装，检查各部间隙5.2.4.1 对机体内部进行检查：a) 机壳不得有裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气

12、孔铸砂或损伤；b) 机壳各接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺；c) 轴承座孔加工面应光洁。5.2.4.2 轴承安装应符合下列要求：a) 着色法检查瓦背与轴承座孔的接触情况，可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%；b) 着色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，接触应均匀；c) 压铅法或抬轴法检查轴承间隙，并用压铅法测量轴承盖与轴承衬背或轴瓦壳体的过盈量，其值应符合技术文件的规定；d) 百分表检查推力盘的端面跳动，其允许偏差为0.013mm。通过增减调整垫片的厚度使推力轴承的间隙符合制造厂技术文件的要求。5.2.4.3 隔板、转子的安装a) 在清洗干净的隔板、隔板密封及转子等零部件的配合面上涂上相应

13、的润滑剂或防咬合剂后，装入机壳相应位置；b) 转子的吊装点应符合制造厂技术文件规定，且吊装时应垫上柔软衬垫后，用吊索上部的手拉葫芦将转子缓慢地装入，吊装中不得与定子部件相碰。5.2.4.4 转子就位后，装好推力轴承各零部件。转子在机体内的找正应以机体的前后轴封室为基准，测量转子轴线与定子轴线应一致，且转子与定子的找正偏差值应符合技术文件规定。5.2.4.5 用百分表测量转子各部位的跳动值；用塞尺或医用胶布测量转子与定子之间各部位的轴向和径向装配间隙，其值应符合技术文件规定。5.2.4.6 转子在机体内找正完成后检查并调整导向键间隙，符合技术文件要求后进行固定。5.2.5 上、下机体闭合5.2.

14、5.1 检查并确认机体内部清洁无异物。5.2.5.2 吊装上机体时运用专用工具，且吊装过程中应保持上机体水平剖分面呈水平状态。使机体沿导向杆平稳、缓慢降落，在即将闭合时装入定位销。5.2.5.3 闭合工作完成后打紧定位销，然后盘动转子，内部不得有异常声响。5.2.5.4 连接上、下机体的双头螺柱的螺纹部位应涂防咬合剂，螺栓的紧固顺序、紧固方法及紧固力矩应符合技术文件的规定。5.2.5.5 上、下机体正式闭合前，建设/监理单位的代表应对机器的安装质量预以确认，并填写安装封闭记录。5.2.6 机组轴精对中5.2.6.1 利用机体支座下部的调整垫片，进行机器垂直方向高度的最终微量调整；用支座处横向的

15、调整螺钉调整水平方向的位置，为证实水平方向机体不产生移动，调整时左、右支座处用百分表进行监测，调整后松开调整螺钉。5.2.6.2 机器最终对中时，同时进行机体的固定，并将支座螺栓对称、均匀、逐次紧固，随时检查轴对中的变化。支座螺栓紧固后复测轴对中，应符合冷态对中时的要求。5.2.7 机组的二次灌浆5.2.7.1 机组底座下二次灌浆应在轴精对中找正后24h内进行。灌浆部位用水冲洗干净，并保持12h以上的湿润时间。5.2.7.2 在机组底座的内侧支好模板。在底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜包扎。5.2.7.3 若设计文件对二次灌浆料无规定时宜采用无收缩水泥砂浆或专用灌浆料。5.2.7.4 二次灌

16、浆从机器基础的任一端开始进行不间断的捣灌，直至整个灌浆部位灌满为止。捣浆动作要迅速，并进行充分捣实。5.2.7.5 二次灌浆必须一次完成，不许分层浇注。5.2.7.6 灌浆完毕后要精心养护，环境温度应保持在5以上，24h内不使机器受到振动或碰撞。5.2.8 油系统配管，化学清洗、油冲洗5.2.8.1 预制油系统管道时，应采用机械方法切割和加工坡口，切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凸凹等。预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。5.2.8.2 油系统管道焊接时，其焊缝底层应采用氩弧焊焊接。流量、温度及压力等检测部件的连接管件应在管道化学清洗前用钻头开好管口并焊接。5.2.8.3 管道安装时

17、，法兰密封面及密封垫片不允许有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。垫片应采用冲压成形的耐油石棉橡胶垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。管道与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备和管道内。5.2.8.4 对油系统设备（油箱、油冷器、油过滤器、高位油箱等以及轴承箱、变速器和随机到货的油管道、阀门等）、油系统的管道及管道中的窥视镜、管件、阀门、三通等附件必须逐一进行拆检、清理，并用面团粘净。5.2.8.5 发现有下列情形时，迅速与相关部门协商并进行处理：a) 法兰内管口焊道未焊满、凹槽、焊道未圆滑过渡；b) 焊缝未采用氩弧焊打底；c) 阀门内油漆脱落、有杂质等。5

18、.2.8.6 设备内部清理合格后，应经质检人员、建设/监理单位的代表共同确认并办理设备封闭手续。5.2.8.7 使用大流量、高扬程的耐酸泵将油系统的管道分成若干个清洗线路进行循环化学清洗，分别进行脱脂、酸洗、中和及钝化。5.2.8.8 酸洗后的中和、钝化及水冲洗要连续进行。酸洗液、钝化液的浓度及温度要根据酸洗、钝化效果来进行调整。清洗合格后立即用干燥压缩空气吹干，封闭系统。然后注入工作介质油或立即进行油冲洗工序。5.2.8.9 系统油冲洗时先进行线外油循环，然后再进行线内油循环。油系统管道冲洗时采用分阶段、逐步提高滤网密度的方法进行油循环，使油系统冲洗很快达到清洁度要求。5.2.8.10 用滤

19、油机向油箱注入符合制造厂技术文件要求并经抽样化验合格的冲洗油或工作油，油位应达到最高油位。冲洗油与系统工作介质相容，冲洗油粘度低于工作介质粘度。5.2.8.11 滤油机出口临时管道，在进油箱前加一个180目200目的滤网过滤；将油过滤器内过滤元件拆下，在油过滤器出口法兰处逐次加120目200目的临时滤网。在回油总管进入油箱法兰处分别采用120目200目的滤网过滤，以便检验油管道的冲洗效果。5.2.8.12 冲洗油用油泵供油，冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗油在油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力保持在0.2MPa0.4Mpa之间，且应尽可能高，但冲洗油压不得超过油系统额定压力的10。

20、5.2.8.13 在回油总管进油箱前加节流孔板，使冲洗油回路每一段管道内壁全部接触冲洗油。油系统较长时，可采用分段冲洗，并联的各冲洗回路管径应接近，冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗。分段冲洗时，可以间断开停油泵或开关油路阀门产生冲击油流，使冲洗油在管内产生紊流。5.2.8.14 利用油加热器和油冷却器使系统内的油产生急冷、急热的交替变化，促使油管道产生交替的膨胀和收缩，以达到剥离管道内壁沉积物的作用。5.2.8.15 油系统冲洗以循环的方式进行。循环过程中每8h宜在4075的范围内反复升降油温23次，并向油管内充入氮气，使冲洗油在管内产生漩涡流动。充入氮气的压力应稍高于系统内的油压，充氮气应

21、间断进行，每隔1h2h充氮一次，每次5 min10min。5.2.8.16 在油冲洗过程中，沿油的流向用木锤敲击管道的焊缝、弯头和三通，使氧化物、焊渣等松动脱落，并定期排放或清理油路的死角及最低处的积存污物。5.2.8.17 从回油管窥视镜和透明胶管观察冲洗油流应正常，并应尽可能的提高冲洗流速。油冲洗过程中采用滤油机连续、循环过滤，清除杂质和水分，直至油质洁净。5.2.8.18 记录每天油冲洗的时间、油压和油温的变化及每次检查的滤网上的杂质规格和数量。5.2.8.19 油系统冲洗合格后，需经建设/监理单位和制造厂的代表对油冲洗质量预以确认，并签署油冲洗合格证书。油循环完毕应及时拆除所有的临时滤

22、网，将油系统的设备及管道、节流孔板全部复位并达到设计要求状态。5.2.8.20 从油箱和油冷器最低点取油样化验，油品合格后可作为机组试运行用油。5.2.9 工艺管道与机器的连接5.2.9.1 管道在安装前必须进行认真清理，封闭时应有建设/监理单位的代表在场确认并签署记录。5.2.9.2 蒸汽管道焊缝应采用氩弧打底，管道的安装坡度应符合设计文件要求。5.2.9.3 管道重量应承受在支吊架上，不得使机体或其他设备受到额外作用力，管道和附件应不妨碍机体和凝汽器的自由伸缩。5.2.9.4 管道冷拉值应符合设计规定，施工时不得在机体或设备上挂起重工具。5.2.9.5 汽轮机入口的主蒸汽管道和轴封蒸汽进汽

23、管道应用蒸汽吹扫合格，气态物料管道应用压力为0.6MPa0.7MPa、流速为20m/s30m/s的干燥压缩空气或氮气进行吹扫。 5.2.9.6 与压缩机连接的管道，应在机器定位、紧固地脚螺栓后自然地与机器无应力连接。5.2.9.7 管道与汽轮机连接时，应在支座的三个方向上装上百分表监视其位移变化，各方向的位移变化均不得超过0.05mm。与压缩机连接时，应在联轴器上装上百分表进行监视，联轴器径向位移的允许偏差为0.02mm。6 材料 （见表1）表1 主要施工用料一览表序号名 称规 格单位数量备注1塑料布2000mm2000mmkg20设备、管道封闭用2白棉布纯棉m25设备、管道封闭用3白纯丝绸布

24、m10零部件清洗用4海 棉=50kg5设备、管道清理用5旧 布kg50设备、管道清理用6工业用羊毛毡=5、=10m2各2汽轮机用7白面粉kg25机器、设备清洗用8煤 油kg100零部件清洗用9酒 精kg5零部件清洗用10砂 布100张30修复零部件用11水砂纸张20修复零部件用12 双面油石块6修复零部件用13什锦油石盒2修复零部件用14钢丝刷把6设备、管道清理用15紫铜棒30 L=350mm根2组装零部件用16木 锤3kg把5油系统冲洗用17平 锉10、12、14把各418方锉、圆锉、三角锉6、8、10把各219什锦锉8支/盒盒120字 头大号盒2零部件作标记用21钻 头根据现场情况定22

25、丝 锥根据现场情况定23铰 刀根据现场情况定24医用胶布筒2测量密封间隙用25不锈钢皮=0.05、0.1、0.2kg各0.5轴对中调整垫片26铅丝=0.35、0.5、0.75kg 各0.2测轴瓦、齿轮间隙27软铝皮=0.5、=1m2各1.5保护机器28白铁皮=0.75、=1m2各2保护机器29MoS2润滑脂kg3机器、管道螺栓用30密封胶704支10上、下机体闭合用31密封胶铁锚604支6汽轮机机体闭合续表1 主要施工用料一览表序号名 称规 格单位数量备注32道 木2001502000根3033内衬钢丝透明胶管1、3/2、2m各25油系统临时接管34内衬线透明胶管1、3/2、2m各20油系统临

26、时接管35滤 纸500mm500mm张400滤油机用7 机具设备（见表2）表2 主要施工机具一览表序号名 称规 格单位数量备 注1.框式水平仪0.02 150150台22.钳工水平仪0.02 150mm台23.外径千分尺025个14.内径千分尺50250 50600套各15.游标卡尺0.02级 0200、0300个各16.深度游标卡尺0.02级 0200、0300个各17.百分表010（大号）03 （小号）个848.塞 尺4、8、12、30把各29.杠杆式百分表0.01块410.磁力表架个611.内径百分表50100、100160套各112.放大镜80 1012倍个213.力矩扳手20Nm、3

27、0 Nm80300 Nm280760 Nm7502000 Nm件各1随机带14.对中找正工具套4自 制15.前轴承盖起吊工具件1随机带16.电动磨光机100、150台各217.砂轮切割机J2G2-400台218.空压机3W-0.9/7台11m3/min 0.8Mpa 7.5KW19.电动试压泵06.0 MPa台2设备、管道试压用20.压力滤油机LY-50台1油箱滤油用21.耐酸泵H=35m Q=30 m3/h台1油系统管道化学清洗22.电焊机AX-320台214KW23.氩弧焊机NSA-300台224.手电钻13、25台各125.液压千斤顶5T、10T台各326.螺纹千斤顶2T、5T台各2续表

28、2 主要施工机具一览表序号名 称规 格单位数量备 注27.气焊工具套128.汽 车14T尼桑台1运输用29.轮胎吊车50T台1运输用30.手拉葫芦1T、3T、5T、10T台各28 劳动组织及安全8.1 劳动力安排（见表3）表3 劳动力安排一览表序号工 种人数备 注1钳 工6负责机组安装，油系统化学清洗、油冲洗2起重工3负责机组吊装及起重作业3管 工3负责油系统管道预制、安装，配临时管等4 铆 工4负责蒸汽管道及工艺管道预制、安装、试压、吹扫5电焊工3焊接作业6气焊工1气割下料7电 工1电气作业（不固定）8油 工1管道刷油及机器装饰9质检员2负责施工质量检查8.2 施工生产组织结构图（见图6）施

29、工项目负责人施 工 队 长技 术 负 责 人质 量 负 责 人安 全 员施工人员图6 施工生产组织结构图8.3 安全措施8.3.1 对施工场地、平台应确信能承受所放置设备及零部件的重量，并有足够的存放面积和周转余地。8.3.2 拆下的零部件应分别放置在专用的零件箱内或货架上，对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压，由专人妥善保管。8.3.3 利用桥式吊车安装设备时，吊车必须达到使用条件，操作人员必须持证上岗。底座吊装时，应有防变形的措施。8.3.4 压缩机组安装时，厂房内应有专人管理，非工作人员不得随便入内，夜间锁好门窗或派专人值班。8.3.5 在盘车进行联轴器的对中找正，以及转子、轴瓦、汽缸

30、、齿轮等各部件的间隙检查、调整时，手指不得伸入与工作无关的间隙和啮合部位。8.3.6 转子吊装时，应使用制造厂提供的专用吊装工具，并保持轴向水平，吊离机身后必须放在专门制作的支架上。吊运时工作下方不得有人。不得将索具直接绑在加工面上，与机器接触的部位应垫上软质衬垫，或将索具用软质材料包裹。8.3.7 压缩机及汽轮机的上机体需要翻转时，应采用合理的翻转方法，防止摆动或冲击。8.3.8 油站及油路系统的吹扫、试压和化学清洗，应按有关的安全规程执行。8.3.9 电动机抽芯用的工具应安全可靠，防止工作时发生弯曲、变形、脱落及碰伤绕组线圈。8.3.10 管道吹扫时应分段进行，并提前将孔板、调节阀等易堵塞

31、、易损坏的部件拆除。管道与压缩机联接处应设盲板，并应使接口脱开一定距离，防止杂物吹入机器内部。吹扫时，吹出口附近不得有人。8.3.11 高、中压蒸汽管道用蒸汽吹扫并作靶板检查时，吹出口宜加消音器或采取其它消音措施。吹出口宜朝向无人区或天空，严禁对着厂区或居民区。敲击被吹扫的管道时作业人员应站在安全位置，防止高处坠落或烫伤。抽取靶板应在关闭蒸汽后进行。9 质量要求9.1 执行的标准，规范9.1.1 乙烯装置离心压缩机组施工技术规程SHT35192002。9.1.2 化工机器安装工程施工及验收规范 离心式压缩机SHJ20592。9.1.3 石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范SH3510200

32、0。9.1.4 工业金属管道工程施工及验收规范GB502351997。9.2 工序质量验收标准9.2.1 二次灌浆层经养护期满后，在底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触，并在各联轴器上装好百分表。然后松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次紧固，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。9.2.2 油系统管道酸洗后的质量，以目测内壁呈金属光泽为合格；钝化质量的检验，在钝化表面滴一滴检验液，15min内出现的兰点少于8点为合格。9.2.3 油系统油冲洗的合格标准：用冲洗油连续冲洗4h后，在180200目的滤网上，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过两点

33、，并允许微量纤维质杂物存在，但不允许存在酸质杂物；更换工作油后，连续运转20h，滤油器的前后压差增值不超过10kPa15kPa。9.2.4 与传动设备连接的管道，在支、吊架安装完毕后，卸下设备连接口的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，其值应符合表4的规定。并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。表4 传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距设备转速(r/min)平行偏差(mm)径向位移(mm)间距(mm)30000.200.80垫片厚1.5300060000.150.50垫片厚1.060000.100.20垫片厚1.09.2.5 管道系统与设备最终封

34、闭连接时，在联轴器上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。9.2.6 中、高压蒸汽管道，汽轮机入口管道连续两次更换装入排汽管内的铝靶板（靶板宽为排汽管内径的10%15%，长度等于管内径，表面光滑）检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕均不多于10点，且每点不大于1mm即为合格。9.2.7 机组轴对中的允许偏差为0.02mm。9.3 质量保证措施9.3.1 开展QC小组活动，运用全面质量管理方法指导施工。建立施工质量控制点，严格控制各关键工序的施工质量，做好工序交接，建立质量保证体系及岗位责任制。

35、9.3.2 对施工人员进行技术交底，使每一个施工人员都掌握施工方法和验收标准。9.3.3 选派技术水平高，有丰富经验且责任心强的技师作现场指导。9.3.4 安排技术力量强的施工人员施工。10 效益分析10.1 社会效益本工法采用科学的组织管理方法和先进技术，能保证离心式压缩机组的安装质量和施工进度，确保机组试运行一次成功。历年来在多项国内外石化装置离心式压缩机组的施工中通过运用本工法，为机组早日试运行和装置的早日投产、早出效益奠定了坚实的技术基础。运用本工法能在保证施工质量的同时，降低成本、缩短工期、减少环境污染，不仅赢得了业主和外国专家的一致赞誉，也为我公司闯市场、求发展赢得了信誉。本机组比

36、在山东淄博某厂同期安装的另一台机组，缩短工期3个月，得到了杭州汽轮机厂、沈阳鼓风机厂、大连液力机械总厂、沈阳电机厂、中石化第五设计院代表的高度评价，为今后丙烯腈装置空压机组施工积累了成功经验，取得了良好的社会效益。10.2 经济效益由于本机组是国内不多见的离心式压缩机组，目前国内尚无劳动定额和预算定额，且机组尚属国内首次制造运用。由于当时制造质量较差，又没在试车台上匹配试车，所以现场施工时边安装、边修改，故无法按照各类相关定额作经济分析。本工法最直接的经济效益是通过运用无垫铁安装、油系统管道进行线上化学清洗及油冲洗、管道与传动设备无应力连接等新工艺、新技术，有效地控制了安装质量，实现了机组试运

37、行一次成功，从而降低了成本，节省了大量人工，缩短了施工工期。在兰化2.5万吨/年丙烯腈装置离心式压缩机组（五机组）的施工中，与传统工艺相比，共节约材料费约2.8万元，节约工日968个，节约施工费约1.6万元，取得了良好的经济效益。而且本机组自1991年投运以来，仅在1996年大检修一次，为业主争得了很好的经济效益。目前，机组一至安全、长周期、满负荷、平稳运行，得到了业主的赞扬。11 应用实例11.1 1991年5月，在兰州兰化石油化工厂2.5万吨年丙烯腈装置的空压机组（五机组）施工中首次运用本工艺，效果很好，充分体现了该工艺的技术先进性、科学性、实用性和合理性。11.2 1994年6月7月，在

38、兰州兰化动力厂15万吨/年催化裂化装置的主风机机组（三机组）、气压机组的安装中运用本工艺施工，取得了良好的经济效益和社会效益。11.3 1997年，兰州兰化化肥厂30万吨年大化肥装置合成氨四大机组：空压机机组、氮压机机组、合成气压缩机机组及冰机机组的施工中，也全部运用本工法进行施工，大大提高了工效，加快了安装速度，保证了施工质量，机组都是一次试运行成功，得到了德国西门子公司、瑞士苏尔寿公司、日本三菱公司、东洋公司代表的高度评价。11.4 1998年8月、2000年6月，在兰州兰化大化肥装置的1号及2号18MW发电机组的检修中运用了本工法，加快了检修速度，提高了工效，保证了检修质量，机组试运行一次成功，得到了业主的赞扬，为业主创造了经济效益，也为我公司创造了社会效益。23