三级公路施工组织设计#黑龙江#水泥混凝土路面#路基施工#路面桥涵

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1、表1 施工组织设计文字说明一、总体施工布置1、工程简介 本工程项目位于黑龙江北大荒农业股份有限公司所管辖分公司境内，为八五九农场（9队）至八五九农场24队公路工程，是国家通村公路项目之一。本标段为A42标段（K7+000-K13+767），全长6.767km，为水泥混凝土路面。1.1主要技术指标如下：公路等级：三级公路设计行车速度：30km/h路基宽度：7.5m行车道宽度：6.0m圆曲线最小半径18m最大纵坡：6.811%最小竖曲线半径：凹形 3000m；凸形 3000m路拱坡度：路面1.5%；路肩3.0%设计洪水频率：大中桥，1/50；路基小桥涵1/25桥涵设计荷载：公路II级1.2主要工程

2、量路基挖方：597.1m3路基填筑：36785.5m3碎石土垫层：厚300mm，24903m2；厚 400mm，20650 m2；厚 500mm，2880 m26%水泥稳定70%中粗砂+30%碎石：厚180mm，44397m2水泥混凝土面层：厚200mm，40361m2；钢筋 19.679t培路肩：厚200mm，8745m2；厚 180mm，8543 m2钢筋混凝土盖板涵1*3.0m：10m，1道钢筋混凝土圆管涵1-1.0m：65.5m，5道K12+112.6小桥（1*8m）：1座2、设备人员进场根据进度计划安排，临建工程的进展情况，拟进场的人员、设备应适当提前，以保证不误工期，为此设备人员进

3、场做如下初步安排： 接到中标通知书7日内，项目经理部所有人员及施工队长和工程技术人员全部到位，与业主各业务部门，监理单位接洽处理相关业务。在施工现场附近，临时租用房屋，为施工人员、设备进场做好准备。预计2010年9月20日前，各施工队的部分人员到达施工现场，进行临时设施施工，临时工程的材料在附近县市购买，并租用当地机械进行临时工程施工。2010年9月25日前，所有机械设备、人员进场。3、劳动力调遣方式本工程所需的施工队伍，从我公司的优秀施工队中调取，此部分队伍均为我单位专业施工队伍，有丰富的施工经验，主要人员严格按资审文件上报的人员及数量进场。民工队伍从我单位合格的民工队中抽调，不足的在当地招

4、募。所有人员进场均按施工进度计划的需求有计划按标准如期进场，进场方式采用乘坐火车或汽车到达现。4、机械设备配备及动员周期根据工程所需，配备足够的机械设备。大型设备均采用火车运至工地，自卸汽车和运输车可以拉小型机具或直接运输到工地。5、材料采购供应地产材料直接在当地采购，汽车运至工地。采购材料严格按规范要求进行相关试验，按计划采购，保证生产。二、主要工程项目施工方案技术措施1、路基工程1.1 施工机具施工前，根据不同填料选择机械类型，并在现场进行压实等工艺试验，确定科学合理的试验参数，如碾压遍数、碾压方式、碾压速度并经监理工程师批准后，在全段组织实施，做好样板开路，一次成型。路基土方采用机械化施

5、工，利用推土机松土集料，挖掘机、装载机装车，自卸汽车运土，平地机整平、压路机碾压。对于大型机具作业困难路段，如桥台锥坡、台后及挡土墙内仙填土涵洞两侧填土采用小型夯实机具配合人工施工。1.2施工顺序路堤填筑施工按标准化、程序化进行，整个过程划分为“三个阶段、八流程”。三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段四区段：填土区、平整区、碾压区、检验区八流程：施工准备基底处理分层填土摊铺平整 碾压夯实检验签证路拱整修整坡防护施工过程中，过湿土采用掺白灰或摊铺晾晒等方法处理，过干采用 洒水等方法处理，待土含水量达到最佳含水量时及进碾压，以防贻误时机。1.3路堑挖方1.3.1土方开挖 根据本合同段的挖深情况，拟

6、定采取挖掘机和推土机开挖，推土机、铲运机、自卸汽车配合运土，按不同土质分层开挖。路基挖方采取小段成型的原则，挖至设计标高后，马上整平、碾压，达到规范要求平整度和压实度，挖方路基施工标高，应考虑因压实的下沉量，其值应由试验确定。开挖时根据工程量和开挖深度的大小，均应由下而下进行，不得乱挖超挖，严禁淘洞取土。当路基开挖深度不大，并且以挖作填运距超过推土机的经济运距时采用铲运机运输。路基开挖前必须做好路堑排水。排水沟从下游出口向上游开挖，在路堑和路基交接处的边沟应徐缓引向路堤两侧的天然沟，不得冲刷路堤。路基坡脚附近不得积水。施工排水沟应满足下列要求：（1）沟基稳固，严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上

7、；（2）沟形整齐，沟坡、沟底平顺，沟内无浮土杂物；（3）沟水排泄不得对路基产生危害；1.4一般路基填筑1.4.1施工准备1.4.1.1取土场土质鉴定取土前详细进行取土场现场调查，并制定取土施工方案，报监理工程师审批。然后在取土场范围内，按试验规程要求取土样做土工试验，鉴定土质。确定填料的最大干密度和最佳含水量。1.4.1.2测量放样在与设计单位交接桩完成后，按设计文件要求，测设中、边桩，增设临时水准基点。在经过测量复核沿线水准点和导线点的基础之上，根据设计进行路堤施工放样，在路堤坡脚步处50CM处钉设桩橛，直线段50M，曲线段20M。1.4.1.3基底处理A、一般地段基底处理对用地范围内的所有

8、树木、灌木、石头、废料、垃圾、水井等拆除，并将原地面草皮、农作物根茎和腐植土等表土利用推土机、挖掘机、装载机等清除、移走或存放在预定的位置。利用推土机、平地机等机械整平路床，并将坑穴填平夯实。利用重型振动压路机对基底进行碾压，(酌情洒水)直到密实度达到90%以上时报请监理工程师验收。做好基底排水，在基底边线范围外开挖排水沟，将雨水引入周围排水系统确保基底无积水。B、特殊地段基底处理(软基处理)本标段的软基处理按设计要求采用换填碎石土，在软基施工时，首先采用挖掘机挖除淤泥土，并按设计要求运到指定位置，基底经验收合格后，按规定的厚度分层换填天然碎石土，然后严格按设计要求对路基进行加固，保证换填碎石

9、土的深度和厚度，符合设计要求。1.4.2水平分层填筑1.4.2.1按路基设计断面全宽范围内时行水平分层填筑、分层压实。每层填土时都超出路堤设计宽度3050CM，以保证路堤边缘的压实度。分层厚度按试验段取得的数据进行，但不大于30CM且不小于10CM。路基填筑的压实宽度不小于设计宽度，以便最后削整边坡。填筑时由路中间向路边，水平分层，纵向分段进行。每段从最低洼处开始分层填筑，并保持有一定的路拱和纵坡，以保证相接处碾压密实。填筑厚度相差较大时，连接处按层厚做成阶梯状，以便逐层相互搭接进行压实。1.4.2.2填筑施工过程中，设专人负责统一指挥高度，严格控制各项填筑指标，在进行含水率较低的土方施工时应

10、洒水，使其达到最佳含水量，再进行碾压。1.4.2.3填石路基水平分层填筑时，每层填筑厚度不大于30厘米，派专人挑出土中石块。施工时安排好行车路线，专人指挥，先低后高，先路基两侧后路基中心卸料。不同填料分层填筑时不混填。对于填方作业段的交接处，未在同一时间填筑，则先填地段按1：1的坡度分层留台阶；若两个地段同进填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。当路基填至旧路改建段落时，将原旧路边坡做成台阶，台阶顶面宽1米，同时做成3%内倾斜坡并压实。然后再继续向上填筑。1.4.2.4摊铺平整填土路基施工时，先用推土机粗平，碾压前利用平地机进行精平。每层填土平整后，自中线向两边将填土表面设置2%4

11、%的横向坡度，以利排水。1.4.2.5路基压实在确定填料位于最佳含水量、最大干密度及其它指标都满足设计要求时，方可进行路基压实。现场采用灌砂法和环力法检测压实度，合格后方可进行下一层填筑。a.路基压实度严格执行国家及交通部颁布的有关施工规范和标准。b.填土路基碾压机械采用振动压路机、1215T的三轮光轮压路机和1821T光轮压路机；预压整平采用1215T两轮光轮压路机；摊平土层和预压可使用推土机、或平地机。c.填方路堤压实压路机碾压路基时，遵循先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快以及轮迹重叠等原则。具体要求：(a)检查填土松铺厚度及含水量，符合要求后进行碾压。根据现场压实试验提供的松铺厚度和

12、压实遍数进行压实。(b)采用振动压路机碾压时，第一遍先静压，然后由慢到快，由弱振到强振。(c)各种压路机开始碾压，均慢速行走，最快不超过4km/h，碾压直线路段先两侧后中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，纵、横接头处，重叠碾压。横向接头振动压路机重叠0.4m0.5m，三轮压路机重叠后轮的1/2，做到无漏压，无死角，确保均匀压实。d.路床表面的压实当路堑、零填路基的路床表面30内为原状土，且其土质符合填料要求时，直接平整后碾压；当基最大干密度不符合有关规定时，将表层原状土翻松后进行碾压；当土质不符合要求时，采用符合要求的填料换填后，进行压实。e.高填方路堤的压实高填方路堤基底，除挖成

13、阶梯以利于分层填筑搭接外，当横坡为1：101：5时，清除草皮、树根等杂物以及淤泥和腐植土，并翻松表土，再进行填筑。根据工作面大小，分别采用小型手扶振动压路机或冲夯压实，条件允许时可采用自行式自重12T以上的振动压路机压实。1.4.2.6路基密实度检测碾压完成规定作业遍数后，用核子密度仪检测压实土的含水量和压实系数，检测前与环刀法和灌砂法对比试验，取得对比修正值。1.4.2.7路基封顶a.左右两半幅分别施工，每次施工长度为4050m，当半幅推平、粗平之后，进行另半幅施工。b.首先测量人员进行施工放样，按10m的间距分左、中、右三点钉桩，根据测量数据和事先测定的松铺系数挂线，并在钢钎上标明大于设计

14、高程10处的位置用红铅笔作好记号钢钎派专人仔细看管。c.施工开始，从路基的半幅卸料，推土机及时推平注意不要多料或者缺料，若推土机不能及时推平，应控制卸料的速度，对于钢钎附近推土机不能到达的死角，用人工及时整平。第一幅施工时，宽出中线20左右，以便左右两幅填土搭接时能够不缺料，便于平整碾压。d.当施工长度超过20m时，平地机及时进行一次粗平，按照拉线高度对于明显多料的地接刮向另半幅，明显少料的地方及时补料。e.粗平之后，振动式压路机进行静压一遍以增加松料的稳定性。f.精平。测量员按照钢钎上事先做好的记号，每10m一个横断面，拉上线绳，用钢板尺测量线绳和松料之间的垂直距离，此距离减去10即为现高程

15、和设计高程之间的误差，预留松方后，将其数值用白灰在测量点位上标明，每断面测量三点，平地机手在工长的指挥下，按所标数值进行找平，如有多料或少料现象，由平地机纵向进行调配，个别死角用人工进行处理。g.平地机找平一次后，再进行接线，测量和找平，直至符合要求为止。h.压路机开始碾压，直至压实度达到98以上，表面无松散，无轮迹。i.当一幅施工至4050m整平碾压的同时进行另半幅的施工。1.4.2.8路基整形路基土石方工程施工基本完毕后，检查测量路床顶面的中心线和标高，以及路基宽度和边坡坡度，进行路基整形。边坡整形用人工由上而下以超填修挖的方式进行，用木板拍实，路床面用振动碾、平地机碾压刮平。整形后的路基

16、表面，除压实和平整机械外，不允许行驶其它机械和车辆，整型完毕后的路基范围内不堆废弃杂物。整型后的路堤除符合规范要求的质量标准外，还应符合如下要求：路基表面平整、边线顺直、边坡面稳定不滑坡、曲线圆滑、表面无明显碾压轮迹、无弹软和翻浆现象。1.4.2.9路基检测路基填筑检测分三级进行：即施工队自检，项目经理部专检、监理工程师检查。检测内容包括基底处理、填土压实机具选择、填料选择、含水率、松铺厚度、压实度等，各项检查内容符合技术规范要求。路基压实密度用灌砂法进行检测。1.4.2.10注意事项：a.路基填筑前，设临时的排水沟，以免基底、坡脚被水浸泡；路基填筑随挖随填随压，并将填层作成向两侧倾斜24的横

17、向排水坡，保持填筑层表面不积水；b.基底处理时如遇软层或坑等情况时，及时与监理及设计部门取得联系，慎重处理，基底处理后请监理检查签证，每层填筑实度经检测符合要求后方可继续填筑。c.雨季施工时，根据使用机械的性能和数量，合理组织几个工作面轮流作业，紧凑衔接，快速施工，不得全面铺开。每天收工前，将铺填的松土压实完毕。严禁在中雨或连雨天气进行处理，并按设计要求台后填筑渗水性材料。1.4.3.1桥台背后、涵管两侧与顶部、锥坡与挡土墙等筑物背后的填土均匀分层压实，每层的松铺厚度不超过15。1.4.3.2填土范围桥台台背填土顺路线方向长度，在台背与其顶交点处起，向台后引长2米水平线再引450斜线向上至路顶

18、；涵洞每侧至少两倍孔径；挡土墙内侧面1米范围内。填土时，在路基全断面水平分层填筑、分层压实松铺厚度控制在15以内，并保证路基压实，减少接坡沉降。涵管两侧对称平行水平分层填筑，保证涵管平衡受力。1.4.3.3桥涵等构筑物处路基压实桥涵及其他构筑物处填土的碾压，采用手扶振动压路机、蛙式夯实机进行压实。涵管顶部60内采用轻型静力压路机压实。2、路面工程本工程路面工程主要包括6%水泥稳定砂砾基层、水泥混凝土面层。2.1路面基层施工本标段的基层为6%水泥稳定砂砾基层，在已施工完毕并经监理验收合格的垫层立即进行底基层施工，防止垫层被雨水浸泡。施工方法采用厂拌、摊铺机摊铺。2.1.1拌和2.1.1.1基层水

19、泥稳定砂砾均采用集中拌和（厂拌），拌和机械采用WDB-500型拌和机，由试验室对混合料的原材料各项指标及混合料的配合比的确定，并在规定时间内将设计结果上报监理工程师审批。在得到监理工程师的审批后，依据设计配合比进行试拌，以取得生产配合比，在取得和设计配合比相同的筛分结果并得到监理工程师的批准后，用于指导生产施工。2.1.1.2在混合料拌和过程中，严格按监理工程师批准的配合比进行，随时检查水泥及砂砾、石灰、土的掺配比例，并按规范规定的程序及频率抽检混合料的质量，对其各项指标如强度、级配、水泥剂量等均进行检测。2.1.2铺筑试验段在所施工路段取50m作为试验段，在试验段上采用不同的碾压方式，并检测

20、相应路段的干密度和含水量，确定基层达到最大干密度时的松铺系数、碾压方式、碾压遍数和碾压速度等指标，同时确定每一作业段的合适长度，经监理工程师审批后用于指导全线施工。2.1.3测量放线测量人员在经监理工程师验收合格的下承层上根据底基层或基层设计宽度将摊铺边缘用白灰线标出。在摊铺边缘外3050处，每隔10m固定一钢桩，按设计高程挂上3或5钢丝线，用30kg力拉紧，作为高程基准线，供摊铺机自动找平传感器使用。2.1.4混合料运输采用自卸汽车进行运输。料车在拌和厂接料时，每接一斗料应移动一下位置；运输过程中，车速应保持稳定，避免过度颠簸。以防混合料产生离析。为防雨和环保及减少水份蒸发，运输车用苫布苫好

21、。车辆在已完成的铺筑层表面通过时缓慢行驶，以减少车辙及对表面的损坏。2.1.5摊铺拌和好的混合料应尽快摊铺，保证第一次在拌和机内加水至完成压实的工作时间不超过水泥的初凝时间，且摊铺时混合料的含水量比最佳含水量高出1-2，以防止摊铺碾压过程中水份散失而导致压实困难。当混合料运至现场时，料车停在摊铺机前30处，挂空挡，由摊铺机推动前进。开始摊铺前，按松铺系数用方木将摊铺机熨平板垫至结构松铺标高。然后起动摊铺机使螺旋布料器布满混合料后开始向前行驶。摊铺机行驶的速度与拌和厂生产能力相适应，并能保证连续摊铺，一般控制在1.02.0m/min。摊铺过程中，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。对于局中粗集料

22、窝或粗集料带应铲除，用新混合料进行填补或补充细料并拌和均匀。同时摊铺机两侧设专人进行拍边。摊铺时由试验人员及抽样进行滴定及筛分试验，如混合料配合比与设计有差异时，通知拌和厂及时作出调整。2.1.6碾压当离析处均处理完毕后，即开始在摊铺范围内进行碾压，如果气温较高或风力较大时，可适量洒水并缩短压段。碾压方法严格按照试验段施工中所确定的方式进行。碾压过程在直线段由两侧向中间碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压过程中，压路机后轮应重叠1/2轮宽，两碾压段之间应重叠5-8米，防止漏压。压实过程中，每一作业段用胶轮压路机进行终压，以消除水泥稳定粒料表面出现的细小裂纹。严禁压路机在已完工或正在碾压的

23、路段上“调头”和稳刹车，以保证洒水补压。2.1.7接缝处理在每天工作段完成后，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端混合料弄齐，紧靠混合料放两根与混合料压实厚度相同的方木。方木的另一侧用砂砾回填约3米长，其高度比方木略高出几厘米。在下一次摊铺时，将砂砾及方木除去。摊铺机返回已压实层的末端，将熨平板座在已压实层上，开始摊铺。摊铺机开始摊铺10米左右，压路机开始横向碾压横缝。压路机先位于已压实层面上，进入新铺段20左右，进行横向碾压，每碾压一遍新铺段移动20，直到压路机全部位于新铺段上为止，开始纵向碾压。2.1.8养生及交通管制在结构层碾压完毕后，及时用薄膜或苫盖养生不少于7天，保持结构层表面湿润。在碾

24、压完成后6小时以内，洒水车从侧面洒水进行养生，养生期间禁止车辆通行。养生结束后施工车辆在其上行驶时，车速限制在20km/h以下，但禁止重型车辆通行。2.1.9质量检查施工完毕的基层表面平密实无坑洼，施工接茬平整、无缝隙。2.2水泥混凝土面层施工本标段水泥混凝土面层厚20，施工时采用混凝土拌和站集中拌和，三轴砼摊铺机摊铺的施工方法。水泥混凝土路面小型机具施工工序为：（1）选择拌和场地；（2）备料和混合料配比调整；（3）测量放样；（4）基层检验和整修；（5）支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）；（6）搅拌混凝土；（7）运输混凝土；（8）摊铺混凝土；（9）振捣混凝土；（10）提浆、刮平；（11）抹平；

25、（12）表面拉毛；（13）机械锯缝；（14）拆模；（15）填缝；（16）养护；（17）开放交通。2.2.1施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。2.2.1.1选择混凝土拌和场根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土集中在一个场地拌制。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。2.2.1.2材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时

26、核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗料含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前12d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另先料或采取有效的补救措施。已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。2.2.1.3混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。

27、A、和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。B、强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。2.2.1.4基层检验与整修基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查是否符合规范要求。如有不

28、符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层，要注意把握整修时间。对加宽的部分，新旧部门的强度应一致。若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之外，均应事先翻修、调整、压实。2.2.2测理放样测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井

29、盖的边线保持至少1的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中心内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土这程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。2.2.3安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度34m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5以上。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的

30、高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。2.2.4混凝土拌和混凝土必须采用强制机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。同时，施工工地宜有自备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应采用配用电子秤的自动计量设备，自动计量设备在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度

31、为：水和水泥：1；粗细集料：3。外加剂应单独计量，精确度为2。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。2.2.5混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其

32、关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及辅筑时的卸料高度不应超过1.5。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。2.2.6摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢

33、筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。因为三轴摊铺机的重量轻、振捣力低实际上它只能起到表层振捣、提浆的作用，所以为了保证混凝土密实度的均匀和平整度，在三轴的前面先用自制的振捣梁对混凝土进行初步的整平、振捣，然后再用三轴进行摊铺。2.2.7振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22左右，宜采用2.2k

34、w的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。插放式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠

35、1020cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉23遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度

36、），不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。2.2.8表面整修和防滑处理用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间水泥品种施工温度（）间隔时间（min）水泥品种施工温度（）间隔时间普通水泥03545矿渣水泥0557010303510405520152520254030015301525注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。抹面结束后，用拉槽器

37、在混凝土面层表面横向拉槽。2.2.9接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。2.2.9.1纵缝小型机具施工时，按一个车道的宽度一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆的形式。这就需要设纵向缩（假）缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆。缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工时置入。假缝项面缝槽用切缝机切缝，缝宽为38mm，深为1/41/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起

38、不规则裂缝。2.2.9.2缩缝横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.212.0Mpa，）采用切缝法。其施工工艺为：A、切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身心线成900角，并应与切缝线在同一直线上。B、开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。C、切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。D、当混凝土强度达到设计强度的2530，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔2040m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂

39、缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。E、切缝后，应尽快灌注填缝料。这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等）。施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。2.2.9.3胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽必须一致，缝中不得连浆。缝

40、隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于面板及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定采用支架固定安装方法。支架固定传力杆安装方法。宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。另外一种作法是：预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑空间，为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝的宽度切两条线，待填料时，

41、将胀缝板以上的混凝土凿去，这种方法，对保证胀缝施工质量特别有效。2.2.9.4施工缝施工缝宜设设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与壁垂直。接缝填封混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。2.2.10养生及拆模养生：养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意

42、洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿23次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4以后，方可允许行人通行。养生期满后可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。拆模：拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度

43、80以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。3、桥梁涵洞工程施工3.1圆管涵工程施工3.1.1挖基基础开挖必须符合图纸要求及招标文件的有关规定，当在原灌溉水流的沟渠修筑时，开挖临时通道保护好灌溉水流。3.1.2垫层和基座基础开挖后，紧接着进行垫层铺设。砂砾垫层应分层摊铺压实，压实度达到规范要求以上。垫层铺设完成后，根据图纸及规范要求进行基座砼的浇筑，并按图纸设置沉降缝，其位置以设在路基中部和行车道外侧为宜，且沉降缝位置应与管节的接缝位置相一致。3.1.3敷设管节待基座砼强度达到设计强度75%以上，便进行管节安装。管节安装从下游开始，使接头面向上游。每节涵管应紧贴于基座上。在安装过程中，保持管内清洁无

44、脏物，无多余的砂浆及其他杂物。3.1.4接缝涵管接缝宽度不应大于10mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求。并用图纸规定的材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。接缝填塞完成后，根据图纸要求设置环带。3.1.5进出水口进出水口按图纸所示进行修筑，施工工艺分别符合招标文件的规定。进出水口的河床应整理顺直，使上下游水流畅通。3.2钢筋混凝土盖板涵工程施工3.2.1 施工放样：1、查对复核建设单位所交付的桥涵中线位置、三角网基点及水准基点等桩志和有关测量资料，如有桩志不足，不妥、位置移动或精度与要求不符，均须进行补测、加固，并将校测结果通知建设单位。2、补充施工需要的桥涵中线桩。3、测定墩、台中

45、线和基础桩的位置。4、测定桥涵锥坡、翼墙及导流构造的位置。5、补充施工需要的水准点。6、在施工过程中，测定并检查施工部分的位置和标高。7、其他施工测量与放样定位。3.2.2 挖基坑：1、根据施工期限、设备条件、工地环境及地质情况，基坑可以使用机械或人工开挖，但不论采取何种方法施工，基底均应避免超挖，已经超挖或松动部分，应将松动部分予以清除。2、任何土质基坑，挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱其承载能力。一般土质基坑，挖至接近基底标高时，应保留1020cm一层（俗称最后一锹土）在基础施工前以人工突击挖除，并迅速检验，随即进行基础施工。3、弃土堆置应按指定地点堆放，不得妨碍基坑挖掘或影响

46、其它作业，基坑上口附近不应堆土，以免影响边坡稳定。预制盖板：每块盖板的混凝土必须一次浇筑完成，不得间断，混凝土一般应用机械振捣。3.2.3 浆砌片石：3.2.3.1片石应分层砌筑，一般23层组成一个工作层，每一个工作层应大致找平。 3.2.3.2 竖缝应与邻层的竖缝错开。 3.2.3.3 一般平缝与竖缝宽度，当用水泥砂浆砌筑时不大于40mm，当用石子混凝土砌筑时为3070mm。可以用厚度不比缝宽大的石片填塞宽的竖缝，且石片应被砂浆包裹。 3.2.3.4 在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝做准备。 3.2

47、.3.5 勾好缝或灌好浆的砌件在完工后，视水泥种类及气候情况，在714d内应加强养生。 3.2.3.6 所有灰缝应填满砂浆。3.2.4 浆砌料石：3.2.4.1粗料石砌体应成行铺砌并砌成水平层次。在铺砌前，应选择石料，使各层在厚度、外观及类别上相匹配。 3.2.4.2任何镶面石应是一丁一顺砌筑。缝为竖缝及平缝，粗料石缝宽不大于20mm，混凝土预制块缝宽不大于10mm。 3.2.4.3任何镶面石块应与邻层石块搭接，其搭接长度不小于100mm，同时在丁石的上层或下层不宜有竖缝。3.2.5 浇筑墩、台帽：3.2.5.1浇筑混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物

48、，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。3.2.5.2混凝土分层浇筑厚度不应超过有关规定。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，且不得超过有关规定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。3.2.5.3浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。3.2.5.4混凝土初凝时，模板不得振动，伸出的钢筋不得随外力。3.2.6 安装盖板：3.2.6.1涵台帽强度达到设计强度的70%以上。3.2.6.2安装后，盖板上的吊装

49、装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材料填满，相邻板块之间采用高等级（1：2）水泥砂浆填塞密实。3.2.6.3盖板安装前，应检查成品及涵台尺寸。3.2.7 防水层：3.2.7.1混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层。3.2.7.2涂刷的层数或厚度应按图纸所示和监理工程师的指示进行。3.2.8 养生：3.2.8.1混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天。3.2.8.2养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。3.3 小桥工程施工3.3.1混凝土工程为了保证混凝土拌

50、和料满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗腐蚀）等质量要求，在浇筑混凝土28天前进行混凝土配合比设计及选择试验，本着经济以及保证混凝土质量要求的原则，提供经济、合理的混凝土施工配合比。3.3.1.1混凝土原材料的计量为了避免试验室提供的理论配合比与施工时的配合比差异过大，工地搅拌站均配设自动计量配料装置，将各种材料的计量控制在规范规定的允许偏差范围内。3.3.1.2混凝土搅拌系统桥梁用混凝土主要采用强制式搅拌机搅拌3.3.1.3混凝土运输水平方向运输采用混凝土搅拌运输车、翻斗车垂直提升采用汽车吊。3.3.1.4混凝土的浇筑与振捣所有的混凝土浇筑采用水平

51、分层浇筑，最大分层是厚度不大于30cm，桥梁下部结构混凝土采用插入式振捣器振捣，每个部位必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现现坦、泛浆为止。浇筑台身混凝土时，为了避免混凝土入模落差过大导致混凝土产生离析，采用串筒缓解混凝土的下落速度。上部梁混凝土如盖梁、台帽等浇筑采用附着式振捣器为主，插入式振捣器为辅的振捣方法，施工中严格控制水灰比及塌落度。3.3.1.5混凝土养护桥台、墩柱砼采用洒水及塑料薄膜覆盖养护。上部空心板梁和桥面铺装层的养护采用施工洒水塑料薄膜配合，如气温低于5时，将采用大棚等养生方法，以提高混凝土早期强度。3.3.1.6混凝土质量控制（a）严格控制进场混凝土原材料

52、质量，即水泥、砂、石、水等外加剂的各种技术指标均符合规范要求。（b）混凝土原材料计量控制在允许误差范围内，随时测定骨料的含水率以便调整用水量。（c）严格控制水灰比，使坍落度控制在一定范围之内。（d）砼浇筑成型后，要注意养生，暴露的混凝土应覆盖养生，保持湿润，以促进砼强度的增长。（e）在混凝土浇筑时，要对各部位混凝土取样制作试块，并养生到龄期，检测其抗压强度。（f）加强混凝土试块的制作及管理。（g）混凝土浇筑时，要特别注意混凝土振捣工作，以防止漏振或振捣不实，造成蜂窝麻面，或内部存在气泡，影响混凝土的质量，也不要过振，造成混凝土离析。3.3.2钢筋工程钢筋工程特点是：使用的材料多，成品的形状尺寸

53、各不相同。焊接及安装的质量好坏对构件质量影响较大，而在工程完成后又难以检查，所以钢筋的各道工序一定要严格控制。本工程钢筋全部集中加工，成品及半成品运至施工现场绑扎、焊接。3.3.2.1钢筋的检查钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不齐全，或没有证明书的情况不予使用。在此基础上试验检查人员对钢筋作全面试验检查，严把质量关，试验内容：拉力试验、冷弯试验、可焊接试验，并应分批取样，每批重不大于20T。3.3.2.2钢筋的保管钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地就选择地势高处，下设垫块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋，并按不同规格等级分别堆放并设立标识牌，且避免同酸、盐、油

54、类等物品一起堆放，以免污染。3.3.2.3钢筋加工a、钢筋设计尺寸和形状采用机械加工弯制。b、将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。c、钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后，应对同批同类尺寸的钢筋进行第一根试验，第一根钢筋符合要求，检验合格后，才可继续下料加工。d、钢筋调直时，直径小于10mm的圆盘钢筋用调直机，直径在10mm以上的钢筋用人工调直。3.3.2.4钢筋接头钢筋接头分为焊接和绑扎两种方法。焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前考核和试焊。合格后方可施焊。每个焊点经合格的检查人

55、员彻底检查。检验合格后方可使用。钢筋焊接一般采用闪光对焊，钢筋与钢板结合按电焊焊接的规定焊接。3.3.2.5绑扎接头绑扎搭接，除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于等于25mm）外，一般不宜采用。绑扎搭接长度不小于规范规定。钢筋绑扎时，应注意绑扎位置。精细测量放线位置，并执行复核检验。3.3.2.6钢筋的安装、支承及固定在模板内安装钢筋时，应位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度的保护层，在钢筋下面垫已预制好的砼块，并用预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑砼时发生移动，上下层钢筋间的净距可以钢筋之间垫以短钢筋，钢筋与侧模之间的净距用预制砼块控制，但应注意配置在同截面内有

56、的砼导体要相互错开，以免把砼受拉区域截断，垫块间的距离应在0.7-1.0m之间（不大于1.2m）。3.3.3模板工程模板要结构坚固，尺寸准确，拼装严密，不得有漏浆，装拆方便。本工程所用为木制模板和钢模板两种，采用碗扣式脚手架为支撑联结件。模板缝用海绵条嵌塞并用石蜡封缝，防止漏浆。模板表面涂刷无色脱模剂。模板拆除24小时前报监理工程师批准。不承重侧模能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在砼强度达2.5Mpa时方可拆除侧模板支架。在砼强度能承受自重时方可拆除。3.3.4钻孔灌注桩施工根据现场实际情况采用围堰筑岛，反循环钻机钻孔的施工工艺。3.3.4.1施工工艺流程平整场地测理埋设护筒复测

57、孔位安装钻机调平钻机底座并对正桩位钻进到位后清孔检测成孔质量放置钢筋笼立安装水下导管灌注水下砼成桩截除桩头3.3.4.2测量放样利用全站仪定出桥墩、桥台、中心线位置，用三角网复测无误后，然后沿平行桥位中心线的前后方向和横向两侧设置牢固控制桩。3.3.4.3埋设护筒桩位测设完毕后，人工挖埋钢护筒。先挖一个直径2-3m的圆坑，然后在坑义填筑50cm左右厚的粘土，人工夯实，以备安放护筒。坑底整平后通过定位的控制桩放样，将钻孔的中心位置标示于坑底；再把护筒吊入其中，找出护筒的中心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使钻孔中心与护筒中心位置重合。同时用水平尺或垂线检查，使护筒竖直。此后即在护筒

58、周围对称，均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度。夯实过程中随时检测护筒垂直度，防止护筒偏斜。埋设好的护筒高于地面30cm。护筒内泥浆应高出施工水位1.5-2.0m，使孔壁保持一定侧压达到护壁的目的。3.3.4.4制备泥浆在墩台位附近，开挖泥浆池、沉淀泥。排渣地段与当地政府和居民协商确定，选择合适地点废弃，以免污染环境。钻孔泥浆由水、粘土（膨胀土）和填加剂组成。为了保证泥浆的质量，我们从投料重量误差和泥浆性能指标两方面综合控制。投料重量误差为水小于5，粘土小于2，碱小于2；泥浆性能指标见下表：泥浆采用优质粘土由拌浆机拌制，拌好的泥浆储备在泥浆池中，钻孔时由泵送至钻机。3.3.4.

59、5复测孔位复测孔位的位置是否正确，检查护筒中心与桩的设计中心是否一致，其偏差控制在5cm范围内，并经监理工程师检查合格后，进入下一工序。3.3.4.6安装钻机将钻机安置在承重平台上，调平钻机底座并加固，钻头中心与桩中心保持一致。3.3.4.7钻孔采用减压钻进，为保证钻孔的垂直度减少扩孔率，故采用重锤导向减压钻进。钻头，配重，钻杆总重的一半左右作为钻压，其余由钻架承担，使钻杆始终处于受拉状态，配重应根据不同的地质情况恰当选择，转速也应视地质史而定：在粘土中采用高转以防糊钻，砂粘土中采用低转速以防坍孔。泥浆循环量尽量采用大排量的泥浆循环，增大孔内泥浆流速，以利有效排除钻渣。成孔的过程控制主要是控制

60、孔壁的稳定性及其成孔垂直度。孔壁的稳定控制主要是控制泥浆的质量，保持泥浆的液面高度，除此之外，要掌握地层的特性，对于易坍的地层、容易发生流沙的地层采取特殊的措施。孔壁的垂直度控制，在成孔过程中经常检测孔斜，一般地，每钻进5米检测一次孔斜，发现孔斜及时处理，保证孔倾斜度在1之内。3.3.4.8清孔钻孔至设计高程后，立即清孔，清孔方法采用换浆法，辅以掏渣筒抽排，清孔前先投1-2袋水泥，以钻头冲击搅拌，使其沉渣、泥浆混合，然后以掏渣筒抽排。对于较大粒径的沉渣，用反循环法清孔或抽浆清孔法，此时须及时补充孔内水位，防止塌孔。3.3.4.9终孔验收终孔验收包括孔位、孔倾斜度、孔深、孔径、孔底沉渣厚度等逐项

61、进行检测，孔位由导墙的位置来控制，孔斜的量取是用检测尺检查钢丝绳的偏斜，孔深利用测绳量取。自检符合规定后，经现场监理工程师检查，符合规范要求后，进行钢筋笼的焊接与吊装。3.3.4.10下设钢筋笼和导管钢筋笼严格按设计要求加工制作，确保尺寸准确、焊接牢固、整体顺直。可采用吊车吊放，吊放时应徐缓，预防刮破孔壁，钢筋笼在孔内安放居中，同时采取孔中钢筋笼加固措施，防止灌注砼时其上浮、下沉及偏位等。下设钢筋笼时吊点要分布合理，避免钢筋笼变形太大，特别是永久变形。钢筋笼下设的位置要保证其准确。准确的概念包括两方面内容：一是垂直方向的，即钢筋笼下设的标高，直到满足设计要求。二是平面位置，平面位置的控制通过纵

62、向和横向轴线来控制。为确保钢筋笼位置准确，在调节好后，通过钢筋或其它物品放置在主筋与导向槽之间的空隙中，保证钢筋笼在浇筑砼的过程中不发生位移。钢筋笼下完后下设导管，导管下设时放好密封圈，抹好黄油，保证导管有良好的密封性能，在灌注砼时不因导管渗漏造成断桩。下入孔内的导管要顺直、居中、以免刮碰钢筋笼，导管底距孔底应30-50cm。3.3.4.11砼灌注经监理工程师检查砼浇筑前标高及孔底沉淀合格后，再进行水下砼灌注，否则需进行二次清孔。严格按配合比配制水下灌注砼，保证其坍落度在18-22cm之间，首批灌注砼量要使导管埋深不得低于1-3m之间，浇筑砼要注意浇筑速度、导管的密封性及埋置深度，为了使砼尽可

63、能连续浇筑，间隔时间短，尽量匀速慢放。另外，浇筑砼的过程中经常检查导管有无漏浆，发现问题及时处理。直至浇筑至桩顶设计高程加0.6-1.0米为止。严禁中途将导管提出砼面。拆除后的导管要及时冲洗干净，堆放整齐。在每次抽拨导管前后，用测绳检测导管埋深，填写灌注记录，并确保导管埋深不小于2米，也不大于6米。3.3.4.12灌注桩养生桩基砼浇筑完毕后，立即用塑料簿膜覆盖养生，簿膜上洒上粘土，使簿膜四周密封，待强度达到设计要求时再打开簿膜，清除粘土，凿除桩头。3.3.4.13截除桩头在水下砼达到一定强度后，凿除预留桩头至桩顶设计标高，进行超声检测评定。钻孔灌注桩属于隐蔽工程，灌注时，由专人将水下砼的数量、每次灌注时间、拆除导管的长度、砼面标高、导管埋深等情况进行灌注记录，并严格执行各工序检查制度，确保工程质量。3.3.5墩柱施工3.3.5.1墩柱施工工序：绑孔焊接钢筋支立模板浇注砼拆模养护。3.3.5.2绑扎、焊接钢筋3.3.5.3支模墩柱外模采用定型整体钢模板，钢模由模板厂按设计尺寸加工定做，内刷无色脱膜剂，吊车吊装就位，两台经纬仪交会控制垂直度，用方木支撑、地锚拉纤固定。3.3.5.4砼浇筑墩柱浇筑采用搅拌