高速公路马互通式匝道桥施工组织设计#四川#预应力混凝土箱梁

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1、内江至遂宁高速公路 施工组织设计白马互通AK0+866.153跨线桥施工组织设计一、工程概况白马互通A匝道桥上跨内宜高速公路主线，桥下净空大于5.2m。A匝道桥起点桩号为AK0+774.133，终点桩号AK0+956.805，全桥长182.672米，桥梁中心桩号为AK0+866.153，中心交角为90。本桥下部桥墩采用柱式墩、桩基础；桥台采用柱式桥台、桩基础。上部结构为2联，其中第1联（28+40+28m）为预应力混凝土箱梁、梁高2.2米，第2联（4X20m）为组合预应力混凝土小箱梁。本桥主要工程数量为：1桩基：桩径均为160c，桩长为16有2根，桩长为17有2根。220c，桩长为16有2根。

2、130c，桩长为15有6根。120c，桩长为15有4根C30混凝土：620.8 m3 级钢筋：24158.7 kg 级钢筋：41165.8 kg2.系梁： C30混凝土：20.5 m3级钢筋：2889.1 kg 3.桥台身、台帽及耳背墙：C40混凝土：41.9m3 C30混凝土：81.4m3 级钢筋：13652.9 kg 级钢筋：1410.3 kg4.墩柱：C30混凝土：178.8 m3 级钢筋：18421.4 kg 级钢筋：3341.1 kg5.承台C30混凝土：75.8 m3 级钢筋：7633.2 kg 级钢筋：1949.1 kg6现浇箱梁1联，预制箱梁16片C50混凝土：897.4 m3

3、 C40混凝土：463.3 m3 级钢筋：224185.8 kg 级钢筋：18490.4 kg s15.2钢绞线48726.5 kg7护栏 C30混凝土：213.7 m3 级钢筋：23309.4 kg 级钢筋：3752.2 kg 二、施工组织机构本桥在葛洲坝集团第五工程有限公司重庆三环高速公路江津至綦江段施工总承包项目经理部的统一领导下，由第5分部组织施工，组织机构详见施工组织机构图。三、施工准备1、施工准备内容施工准备工作内容包括桥梁施工设备及人员进场，施工便道及拌和场的设计、征地、拆迁及其修建，试验室建设，试验仪器的检验标定，生活及办公营地等临时设施建设，以及测量放样及必要的试验工作等。2

4、、施工测量依据需要，本工程采用索佳-SET1X型全站仪进行坐标测放和部分高程测放，精确的高程测量采用天宝DINI03电子水准仪进行。工程施工前主要对导线、中线、水准点进行复测，检查无误后建立控制网加密，按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网。各测量控制点采用标记进行永久性保护（浇筑混凝土桩并将钢标埋如混凝土桩内）。然后对桥梁桩中心进行测设，提请交监理工程师审核。3、“三通”及平整场地：根据现场及桥梁附近道路实际情况，拟修筑施工便道。便道最大纵坡不超过15%，宽度5.0米，为机械、材料进场作好充分准备。从附近10KV高压线引入，配置一台630KVA变压器接入现场，引低压电线至各桥墩及施

5、工场地内，并配置一台100KW柴油发电机组作为备用电源，供停电时提供电源，确保桥梁施工能正常进行。用人工配合机械对施工所需场地进行平整，用压路机压实，以便进场材料堆码存放、人员居住及施工机械正常放置及运转。施工场地：本座桥施工下部结构时所用砼从1-1拌和站出料，通过砼搅拌运输车运至施工部位。预制场拟设置在主线K1+600处。 4、岗位培训做好施工管理人员上岗前的岗位培训，保证掌握施工工艺、操作方法，考核合格后方可上岗。对工程技术人员集中培训学习新规范，新法律法规。对施工人员进行技术交底、季节性施工交底，使全部管理人员做到心中有数。5、劳务人员培训对劳务队全体人员进行进场前安全、文明施工及管理宣

6、传、动员。对特殊工种（如爆破）集中培训，考核取证后方可上岗。对各专业队伍进行施工前技术、质量交底。6、技术交底本工程针对施工处及作业层均进行书面技术交底，诸如施工工艺流程，施工目标，施工质量控制，施工检查制度及施工注意事项等。四、施工机械设备计划拟投入本工程的机械设备计划表序号设备名称规格及功率数量进场日期设备状况所有单位1履带式单斗挖掘机PC24012010.9好项目部2柴油发电机组200kw12010.9好项目部3电力变压器S9-M-630/1012010.9好项目部4空压机3m3柳州五环15kw22010.9良好项目部5钢筋切断机GQ4022010.9良好项目部6钢筋弯曲机GW40220

7、10.9良好项目部7电焊机BX1-300-142010.9良好项目部8卷扬机JK1.5T22010.9良好项目部9凿岩机22010.9良好项目部10风镐22010.9良好项目部11汽车吊25t12010.9良好项目部12液压穿心千斤顶YCW25022010.9良好项目部13液压穿心千斤顶YCW60022010.9良好项目部五、施工进度计划本桥计划开工日期：2010年10月1日计划完工日期：2011年6月10日具体施工进度计划见白马互通AK0+866.153匝道桥施工进度网络图六、施工方案（一）、概述本桥下部结构采用桩柱一体墩，墩台采用桩基础；上部结构采用预应力砼（后张）连续箱梁（第1联），和预

8、应力小箱梁（第2联）。具体施工方法如下：（二）、下部结构施工1、挖孔桩施工1).挖孔桩施工工艺流程图2).准备工作（1）制作桩径1.2m，1.3m，1.6m及2.2m高护壁钢板模板各3套，每套模板由二块半圆形模板组成。其模板内侧孔径为上口按设计直径设计，下口设计直径比上口大10cm。（2）将孔位施工范围内场地平整好，同时将孔位附近的杂物清理干净。（3）施工人员提前进行安全、技术培训，由项目部以技术交底形式下发，项目部领导及技术人员带头组织。（4）做好三通一平，保证人员机具的准时到场。3).桩位放样及复测建立全桥的测量控制网，利用全站仪测出每个桩孔的中心线，并在桩外径的四周引出四个成正十字的护桩

9、，护桩至桩中心距离比孔径大50cm，埋设牢固，施工时利用护桩控制混凝土护壁的中心位置，保证桩位平面偏差1cm。4).孔桩开挖（1）土方挖孔采用人工分层开挖，每层开挖高度取决于土壁保持直立状态的能力，对于碎石土层等一般地基每层挖深为11.2m。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹掘进，遇坚硬土层用锤、钎破碎。同一段内挖土次序为先中间后周边。弃土装入吊桶内，垂直运输采用手摇绞车或简易回旋扒杆，安装绞车或简易回旋扒杆时应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制中心之用。弃土吊至地面后用斗车运输至指定地点，不得堆放在孔口四周。井下作业必须时刻注意安全，下井必须戴安全帽，吊桶内弃碴不允许满装，以防

10、落石。工作人员须由爬梯上下孔桩，不允许坐吊桶下井。不允许破坏桩周围的防护设施。每挖完一层即浇筑护壁混凝土。(2) 石方开挖孔桩开挖到岩石层后采用浅眼小药量松动爆破开挖，每次钻孔沿桩周及桩心布置，数量根据桩径大小确定，深度为0.80.9m，爆破后通风排烟15分钟并进行安全检查后，确定无毒气后，再下施工人员清渣，在炮眼附近加强支护，防止震塌护壁。若岩性较好时，挖孔施工可不进行护壁，只需将孔壁上松动石块清除。孔深大于10m应安装孔内通风设施。弃石的垂直运输同土方开挖。(2) 施工排水及水下挖孔在墩台四周挖截水沟，将孔外的地表水引流出去远离桩孔，并搭设雨蓬，以防降雨落入孔内。孔内渗水量不大时可用人工吊

11、桶提升，水量较大时在桩孔一侧开挖集水井，利用潜水泵排水，潜水泵功率由渗水量大小确定，以保持孔内无明水流动为原则，然后按干孔开挖方法施工。在同一墩台数孔同时开挖时，渗水量大的超前开挖，集中抽水。5). 孔壁支护挖孔桩开挖过程中开挖与护壁两个工序须交替作业。为防止孔壁口落物伤人，施工时护壁应高出桩顶2030cm。护壁模板高度定为1m，若地质条件恶劣，高度定为0.5m。护壁模板由34块活动木模或钢模组成，模板拼装成上小下大的锯齿状，木模搭接用方木钉接而成。护壁混凝土拟从本桥遂宁岸拌和站出料，用串通和人工斗车运输至各桩位处，浇筑12小时后拆除支撑构件，24小时内可拆除模板，再开挖下层土石方，后继续支模

12、灌注混凝土护壁，如此循环至设计深度。护壁混凝土采用桩身同等级标号C30，厚度为1020cm。护壁支模中心线控制须将桩位控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。挖孔允许偏差：平面位置，群桩不大于10cm，单排桩不大于5cm，倾斜度小于0.5%。停止挖孔时孔口用铁皮覆盖并在孔边挂警示带。6). 清孔及施工原始记录孔桩开挖过程中严格监视孔桩的地质变化，做好人工挖孔桩地质素描，用以确定桩基终孔高程。待终孔并经监理工程师检查认可后，现场签订有关表格，再次清孔至达到规范要求。7).钢筋笼制作及安装钢筋笼采用在孔口搭设钢管门型支架，利

13、用支架分段绑扎钢筋笼，在孔口连接加长下放入孔。门型架由两组四管柱搭设而成，根据需要在孔中心位置两边用四管柱拼搭成高度大于钢筋长度的门型架。上用两根14b槽钢拼合成钢扁担梁，挂两台10吨起重滑车，门型架用46根缆风绳固定。孔桩钢筋在钢筋加工厂加工，运至桩孔附近绑扎、拼装，每段长9米，钢筋笼加工与安装时必须整段，搭接时保证不偏位。钢筋笼吊放时应避免钢筋笼变形，不得碰撞孔壁，并保证骨架外混凝土保护层厚度，同时确保钢筋笼中心与孔中心重合。为保证下放正确，确保混凝土保护层厚度，钢筋笼四周要对称安设耳形隔离器，钢筋笼检查后，用手拉葫芦或卷扬机分节吊装下放，接头焊接采用电渣压力焊、双面搭接焊或墩粗直螺纹连接

14、，焊接须满足规范要求。在制作钢筋笼的同时，将声测管按设计位置固定于钢筋笼内，声测管的接长采取套筒连接的方法。声测管的底部和顶部用钢板焊接封死，顶部高于桩基顶面20cm。钢筋加工时第一节钢筋笼立筋采取长短相间绑扎，同一截面钢筋接头应符合规范和招标文件要求。8).混凝土浇筑钢筋笼就位后，在浇筑桩身混凝土前再次进行人工清扫孔底残碴。对于渗水量小于6mm/min的桩基采用常态混凝土浇注。在桩顶安设漏斗和溜筒，ZX70型插入式振捣器进行振捣，要求振捣均匀密实，混凝土的自由倾落高度满足规范要求。混凝土采用串筒入仓。对于渗水量大于等于6mm/min的桩基水下混凝土采用导管灌注。8.1常态混凝土浇筑当成孔后，

15、桩孔内渗水流量小于6mm/min时按普通混凝土浇筑方式进行。常态混凝土浇筑采用溜筒落料入桩底，混凝土分层浇筑，每层厚30cm，每灌注一层即振捣一次，达到密实为止。溜筒用2mm铁皮卷制成250mm、L=1250mm小锥度圆筒，每节用三个链扣联系，使混凝土自由落料高度小于2m。灌注超过设计标高30cm后收仓，桩头应振捣密实，在混凝土初凝前抹压平整，以避免出现干缩裂缝，即时凿除桩头浮浆层，使之与上层结合良好。8.2水下混凝土浇筑当成孔后，桩孔内渗水流量大于6mm/min时按水下混凝土浇筑方式进行。水下灌注混凝土采用导管法。导管选用直径F250mm以上具有足够强度、刚度和良好密封性的钢管，分底节、中间

16、节、顶节三段，采用橡胶垫联结法兰盘。经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至底口距孔底2540cm。孔口用夹板固定，接上漏斗，用钢丝绳悬挂隔离塞。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部间隙的需要。开始后，应连续进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，并控制整个灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。混凝土运输采用砼搅拌车运输，泵送入仓，每隔一定时间测量一次混凝土灌注高度，及时调整导管埋深，以保证导管埋深不小于2.0m，不大于6m，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。同时保证导管内混凝土的高度，使之形成连续密实的混凝土桩身。桩头超浇50cm100cm，以保证

17、桩顶混凝土强度。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并及时补救措施，灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至沉淀池沉淀，并运至弃渣场弃置以防止污染环境或堵塞河道和交通。9).桩基检测桩基施工完毕后应进行无破损检测，经检测合格后方能进入下道工序的施工。2、承台施工1).承台施工工艺流程图2).承台基槽开挖采用机械开挖基坑，人工清底并整平。施工中做好承台基坑的排水，在挖完的基坑外设置集水坑，用水泵抽水。基坑挖至设计标高后，用风镐破除桩头混凝土至设计标高+20cm。经监理工程师检查合格后，由项目部测量队精确放样，开始C15砼垫层施工。3).承台钢筋的制作和安装承台钢筋的制作全部在钢筋加工厂制作成半成

18、品，用汽车运至现场按照设计、规范要求绑扎成型。钢筋绑扎前测量人员先放出承台平面位置及肋板所在位置，定出各种结构钢筋的位置。钢筋外侧与模板、垫层之间使用混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度，严防露筋。4).模板的支立承台模板采用定做的单块面积不小于2m2的平面模板按照图纸要求拼装而成，依据仓面高度设置横向间距2m，纵向间距1m呈梅花形布置外套以PVC管的钢筋拉条，外侧加木支撑，并用钢管作横竖带，加强加固，防止模板变形。模板接缝处用双面胶粘实严防漏浆。5).承台混凝土的浇注混凝土用砼搅拌运输车运送到施工现场，经溜槽直接入仓，机械振捣。浇筑混凝土之前试验人员应严格检查混凝土的坍落度及离析、泌水情况，不符

19、合要求的混凝土不得使用。并对模板支撑，杂物情况进行检查。承台混凝土分层浇筑，每层混凝土不得超过30cm，连续浇筑一次完成。混凝土振捣用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持510cm的距离，并插入下层混凝土510cm。对每一部位必须振捣密实，至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆为止，但不得使混凝土产生离析。浇筑时设专人检查模板及模板支撑构件情况。浇筑完毕后在肋板身尺寸外围0.5m插入短钢筋做为肋板模板支脚。肋板范围外外露混凝土面收浆抹光。3、系梁施工1).系梁施工工艺流程图2).基坑开挖各桥墩桩基完成并经检测合格后即可开挖系梁基坑，开挖采用机械配合人

20、工进行，施工时注意基坑内排水，在挖完的基坑外设置集水坑，用水泵抽水。开挖至设计高程后，破除桩头至系梁底高程+10cm。3).钢筋制作及安装钢筋在钢筋加工厂加工成半成品后运至现场绑扎成形。技术标准按施工图和公路桥涵施工规范有关规定办理。钢筋绑扎前测量人员先放出系梁平面位置及墩柱中心位置，定出各种结构钢筋的位置。钢筋外侧与模板、垫层之间使用混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度，严防露筋。4).模板安装系梁模板采用组合钢模，涂好脱模剂后用人工逐块安装，打支撑确保模板稳定紧固。模板接缝处用双面胶粘实严防漏浆。内外分设拉杆及支撑以防混凝土施工过程中模板变形，并用钢管作横竖带。5).混凝土浇筑混凝土用砼搅拌运

21、输车运送到施工现场，经溜槽直接入仓，机械振捣。浇筑混凝土之前试验人员应严格检查混凝土的坍落度及离析、泌水情况，不符合要求的混凝土不得使用。并对模板支撑，杂物情况进行检查。混凝土分层浇筑，每层混凝土不得超过30cm，连续浇筑一次完成。混凝土振捣用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持510cm的距离，并插入下层混凝土510cm。对每一部位必须振捣密实，至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆为止，但不得使混凝土产生离析。浇注完毕后在墩柱身尺寸外露混凝土面应收浆抹光。4、墩台身施工1).墩台身施工工艺流程图2).施工准备对已施工完成的承台或系梁用全站仪放出肋

22、板边线或墩柱中心，同时对其底部进行凿毛处理。3).钢筋制作及安装钢筋在钢筋棚制作成半成品运至施工现场绑扎，钢筋的制作与安装均按图纸、规范要求进行施工。墩柱钢筋连接采用双面焊，焊接长度不小于5倍钢筋直径，同一截面的接头数量小于主筋数量的50%，接头断面之间应相错100cm 以上。4).墩台身模板施工墩身模板采用整体式钢模，底角用木楔垫在角框上，以保证稳定。另在四周埋设地锚，用钢丝绳配导链铰紧并校模。肋板模板采用组合式钢模板拼装成形。用拉杆固定，两侧加设横竖带。5).混凝土浇筑及养生（1）通过吊车配吊斗经过串筒滑行入仓，每次入仓混凝土厚度控制在30cm以内，充分振捣后再浇注第二层。浇筑过程中要用经

23、纬仪随时观测，并及时纠偏。（2）混凝土浇筑完后强度达到70%后拆模并用塑料薄膜覆盖并洒水养护。5、墩、台帽施工1).墩台帽施工工艺流程图2).拟采用的施工方案为在墩、台帽底部横向铺设门式支架，其间距为120，支架上部采用1515方木找平。3)、模板用特制定型大块钢模组配而成。首先铺搭底模，然后绑扎钢筋，待检验合格后，即立侧模，固定模板成混凝土仓位。模板安装完毕后，校正以测量队施放点为基准控制盖梁的中心位置，用全站仪和钢管控制、调整其平面位置和高程，直至满足规范要求为止。模板使用前，必须对模板进行清理，保证模板上无锈、无混凝土及其他杂物，并在模板表面均匀涂抹脱模剂。模板连接必须平顺，以保证浇筑质

24、量。4).钢筋制作及安装钢筋全部在钢筋加工厂加工制作成半成品，运至现场绑扎，受力主筋采用双面焊接在现场接长至设计长度，钢筋的接头严格按规范要求操作。或在墩间空地加工成形，整体吊装就位。5).混凝土的浇筑及养生钢筋、模板经监理工程师检验合格后进行砼浇筑。混凝土接缝处严格进行凿毛处理，并清洗混凝土接合面，使新老混凝土紧密结合在一起，浇筑前铺12cm同标号水泥砂浆后再开始浇筑混凝土。混凝土浇筑利用砼运输车运至施工部位，吊车配吊斗将混凝土入仓，分层浇筑，分层厚度30cm，仓位混凝土采用ZX70型插入式振捣器进行振捣，要求均匀密实。混凝土入仓时注意支座垫石钢筋网的位置及支座垫石混凝土的水平位置和高程，为

25、小箱梁架设提供条件。垫石顶面及钢筋笼加工严格按设计及有关规范施工。待混凝土强度达设计强度75%后拆模后用塑料膜包裹、定期洒水养生。（三）上部结构施工1、现浇箱梁施工1）、地基处理根据承载力计算得知，支承需要的地基承载力为500Kpa。具体的处理方案是原地面地基土整平夯实，经碾压密实，上铺10cm厚混凝土垫层，承载力即可满足，为了更好的保证地基不受雨水浸泡，在上面铺10*10cm的混凝土垫块，间距同水平横干的间距。地基处理宽度每侧大于支架1米，并做好排水设施。地基面横向设单侧排水，排水坡为2%，纵向根据现场地形及施工难易程度做成平坡或2%的坡度。基础外边的1米处左侧设纵向排水沟，并根据汇水面积右

26、侧设置集水坑，避免地基受水浸泡。2)、支架搭设与预压支架采用钢管脚手架。支架搭设根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。支架按联满布。搭设时立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。梁部的纵、横高差由上下可调支座调整。根据支架受力情况及施工方便，支架在横桥方向搭设宽度为15.25m，立杆在横桥向梁底面8.25m范围内间距0.6m，在翼板范围内为0.9m；顺桥方向梁端4m范围间距0.6m，其余为0.9m。水平杆竖直方向间距1.2m，顺桥向每4.5m设置剪力撑一道。（详见附图满堂支架布置图）支架拼装完后，安放方木及模板，然后再进行预压。预压采用吊装砂袋法

27、进行，吊装砂袋时注意按照技术人员在底模上做好的观测点标记，留出用于沉降观测的空间，砂袋重量应为箱梁重的1.2倍，做超载预压、分级预压，按60%、90%、120%菏载进行分级预压。观测点的布设要上、下对应，目的是既要观测地基的沉降量（钢板底托上），又要观测支架、方木的变形量（底模上）。观测上的数量应为横、纵向每5米1个，即每25m2上、下各1个点。上、下观测点用水准仪进行认真、精确观测和记录，根据观测记录，分析、推断出地基支架的两种变形数据。根据结果调整底模标高。当全部预压重量加载完后至少观测48h，日沉降值稳定在1mm以内时即可卸载，并观测卸载后的反弹值，做好记录，根据沉降观测值和张拉起拱度经

28、验值对模板预留拱度值进行计算预留。堆码砂袋时，计算单位面积内预压砂袋的重量及砂袋数量，按要求进行预压。3)、模板加工及安装纵桥向在可调托座顶部架设10*10cm混凝土垫块，上铺横桥向5*10cm方木，间距为20cm，再在横木上铺设1220*2440*14mm竹胶合板（纵桥向放置）。侧模与底模布置方式相同。侧模采用胶合板，施工时逐块拼装，并加固牢固，在外侧做好防护。同时为了保证箱梁混凝土施工的平整度、线条的平顺度，增加混凝土面的光泽度，增强其外观质量，在施工中不使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的板材，模板采用纵横背带加固以保证模板的强度、刚度及其平整度。内模用14mm胶合板，采用5*10cm

29、方木背带及木制桁架支撑。板材锯割时使用圆锯，以便划线后一次锯割成型，并能在安装时使拼缝紧密平整。胶合板与竖肋的连接采用M10mm平肩螺栓，板面拼缝外侧出现高差，应在较低的板与竖肋之间用薄铁片垫平，不允许刨去高出者，模板成型后用专门修补剂嵌补所有缝隙，涂刷脱模剂。安装后不便涂刷脱模剂的内侧模板在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布扎钢筋前涂刷脱模剂。模板安装采用“底托梆”方式。铺设箱体底模，待支架预压完毕，撤去砂袋、重新调整标高后，支立腹板侧模。底模用铁钉钉于横向方木上，侧模外采用510cm竖向背带，间距20cm，纵向背带使用方木1010cm，间距根据腹板高度采用60cm左右，背带的支撑点尽量放

30、在支架的立杆上。底模板安装并复核标高完成后，利用全站仪每2m一个点在模板上对箱梁的外轮廓进行施工放样。侧模板制成2.4m一节，施工时逐节安装。侧模板的加固应高度重视，根据计算确定方木的间距，严格按间距进行加固，腹板的外观质量取决于模板的加固是否牢固。模板的安装严格按照技术人员提供的技术交底进行，确保成品的质量和外观达到设计要求。4)、预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：A.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。B.支架在荷载作用下的弹性压缩2。(通过预压测量)C.支架在荷载作用下的非弹

31、性压缩3。(通过预压消除)D.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。(通过预压消除)E.混凝土收缩及温度变化引起的5。预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线分配确定。5）、GPZ（）型盆式支座安装(1)、本桥0号桥台、2号桥墩及3号桥墩左侧采用GPZ（）盆式橡胶支座。(2)、将立柱或盖梁顶面和预留螺栓孔内的水、泥浆等杂物清理干净，再人工将孔壁、支座底部的砼凿毛，然后用清水清洗干净；(3)、晾干后放出螺栓的中心位置和纵、横向轴线，并在轴线上标记出支座安装时的控制点和标高控制线；(4)、用吊车将盆式支座支座吊起来，当支座靠近栓顶位置时，将四个地脚螺栓穿在支座的底板上，定位后

32、即在孔内灌满高标号水泥砂浆或环氧砂浆，并将螺栓杆移至孔内，这时要特别注意支座的安装方向，绝不能将纵横方向搞反；(5)、支座下放到柱顶时，支座底部用木楔调整支座的顶面标高，当支座平面位置和顶面标高均满足设计及规范要求后，即可用高标号水泥砂浆或环氧砂浆塞满支座底部的空隙，待24小时可取出支座底部的木块，再用高标号水泥砂浆或环氧砂浆填实；(6)、装梁底垫块模板前必须按设计及支座安装说明书调整好上下钢板位置，要求先不拆掉盆式支座上、下钢板的连接体，待底板混凝土浇筑后再行拆除。6）、钢筋绑扎和预埋波纹管施工前做好各种原材料试验，试验合格后方可批量生产，下料前由专职技术人员根据设计图纸编制钢筋下料单，下好

33、料的钢筋应分类堆码。各项误差控制在规范允许范围之内。在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋骨架的位置线，绑扎或点焊牢固。为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内钢筋应预先在加工场内制作成平面或立体骨架。制作钢筋骨架时，须焊扎牢固，以防在运输和吊装过程中变形。钢筋骨架采用带托架的胶轮车运输，使用两点吊装，且在骨架内设置扁担梁以加强其刚度，以保证钢筋骨架不变形。用焊接的方法拼接骨架时，用样板严格控制骨架的位置。骨架施焊顺序，由钢筋的中间到两边，对称地向两端进行；先焊下部后焊上部。相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。由于胶合板面有易划伤、易燃烧等缺点，因此，在绑轧钢筋时，底板应先用方木垫

34、高，以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭接焊时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣灼伤底板。顶板钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并按要求设置预留孔。预埋件严格按设计图施工，各种预埋件要求齐全，同时固定好各种预埋件，防止预埋件在施工过程中，出现变形、移位。预应力管道采用金属波纹管。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向每隔100cm一道，弯曲部分50cm设置一道定位筋，定位钢筋网架须与钢筋骨架点焊牢固，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。管道接头以宽胶带包缠，以免漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，在波纹管竖曲线

35、最高点设置排气压浆孔，排除浇筑时波纹管损坏漏的水泥浆，以防堵管发生。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人观察排浆孔漏浆情况，发现有泌水、漏浆情况应及时着重处理该段波纹管。若发生严重堵管情况，必要时凿开梁体混凝土进行处理，否则将影响穿束的进行。砼浇注过程中及浇注完成后，对每束钢铰线进行轻微的拔动，防止波纹管内进入水泥浆而堵塞管道，影响下一步钢铰线张拉。7）、混凝土浇筑及养护一切检查好后，报监理工程师检查签认，然后开始浇筑混凝土。浇筑混凝土过程中，避免振动棒碰触波纹管。混凝土灌注前须将模板内木屑、焊渣等杂物彻底清除，用水冲刷干净。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送泵浇筑。运输过程中应尽可能的缩短

36、运距，减少运输时间，满足浇筑速度的要求，并使混凝土保持应有的塑性。利用汽车泵直接将砼泵送到指定的位置，当泵送距离超过一定的范围时，可挪动汽车泵的位置。当输送泵出现故障不能及时排除时，采用16吨以上的汽车吊提升混凝土。每盘混凝土由开始搅拌至浇筑完毕的时间，一般情况下，在干燥温暖天气不超过1小时，低温潮湿天气不超过2小时。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板，第二次浇注顶板和翼缘板，接缝必须按公路桥涵施工技术规范的要求进行凿毛处理，并且必须高压水枪冲洗干净后方可进行后续施工。浇筑顺序从低处向高处，从两侧腹板对称向中间推进。每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间

37、、浇筑速度及振捣要求，纵向分段长度45m，水平分层为30cm，由每联中跨开始；每跨中间开始向两侧循环、连续进行浇筑。为确保混凝土保护层厚度及表面的色泽一致，采用塑料垫块，呈梅花型布置在底板和侧模上。为了便于底板混凝土浇筑，在立芯模时只立侧模、底模。在芯模底板上预留50cm宽带状天窗，底板混凝土浇筑完成后立即封闭，继续浇筑腹板混凝土。底、腹板浇筑完成，混凝土强度达到要求后，拆除芯模侧模，支立芯模顶板模板，绑扎顶板钢筋，经监理检查合格后，浇筑顶板混凝土。浇筑顺序与底、腹板相同。混凝土振捣采用插入式振动器、平板振动器，插入式振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、芯模等保持510cm

38、的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件；而且要插入下层混凝土5-10cm；振动棒快插慢拔，插入角约60度。顶部混凝土振捣除用插入式振捣器振捣外，最后还用平板振动器找平振捣一次。对每一部位的振捣，必须振捣到该部混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑连续进行。不得已中断时，间隔时间超过前层混凝土初凝时间，按工作缝处理，具体要求按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-89）第10.6.6条实行。浇筑过程或浇筑完成后，若混凝土表面出现泌水较多，必须用吸水材料（如海绵）将这些泌水排除（但不能排除水泥浆）。若继续泌水，查明原因，采取措施，减少泌水。现浇梁

39、顶面高程与平整度控制：采用方格网测点控制的方法，在浇注梁顶板砼时，在桥面的两端、正中、四分之一处各预留一排工艺筋，纵向间距2m，在其上标出设计标高。根据标记用短钢筋焊出V形托架，将钢管首尾相连，依次安装在V形托架上。在浇注砼时，用3m的铝合金靠尺，在钢管上来回滑动，以控制桥面高程和平整度。梁体混凝土每浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面，初凝后对表面拉毛处理。由于梁顶面积较大，且梁面不易蓄水养护（有横纵坡），因此，须对梁面进行覆盖养生。整个混凝土浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。若支架下沉超出允许变形范围，停止浇筑，查

40、明原因，调整后再进行浇筑。另外，在浇筑混凝土过程中还设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。混凝土浇筑完成后，顶面覆盖保湿，在拆模前洒水养生，并一直保持梁体湿润，拆模后在底板及翼缘板处均采用涂刷养生剂养生，涂刷做到均匀及时。大体积混凝土浇筑后，水化热较大（C50混凝土水泥用量较大），表面不宜降温过快，以免温度应力引起裂缝。每浇筑完一段，二次收浆后，立即用塑料薄膜或彩条布等覆盖保湿。混凝土初凝后，先少量洒水，降温保湿，经常保持混凝土表面湿润，对侧模要经常洒水湿润。8）、钢绞线加工、穿束和张拉钢绞线和锚具质量必须得到可靠保证，并应优先选用部定点生产厂家品

41、质稳定的产品。张拉用千斤顶在使用前全面进行校订。在校验期限内，千斤顶使用过程中如果出现不正常现象，重新校订。张拉前锚具的承压面应进行清洗。同时拆除对混凝土轴向弹性收缩有约束作用的侧模板。预应力钢束采用高强低松弛s15.2，标准设计强度为1860MPa，锚下控制应力为1395MPa。钢绞线采用无齿锯切割，编好束后人工穿束。穿束前检查锚垫板和孔道的位置，保证孔道的畅通、无水分和杂物。钢束张拉顺序按设计要求顺序采用对称同时张拉，并以张拉预应力和伸长值双控，以钢绞线的伸长量校核，实测伸长值与理论伸长值的差值控制在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因，提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉，以

42、免钢绞线永存应力在使用阶段超过规范要求。值低松弛钢绞线不采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。钢绞线张拉过程顺序如下：00.15k持荷3min（L1）1.0k持荷3min后锚固（L2）回油(L3)。实测伸长L=P(L2L1)/(PP0),且L3L28mm。钢绞线理论伸长量的计算：L=PL1-e-（KL+）（Kl+）AyEgP=kAy1000L：预应力筋的理论伸长值，mm；P：预应力筋的张拉力，KN；L：从张拉端至计算截面孔道的长度，cm；Ay：预应力筋的截面积，mm2；Eg：预应力筋的弹性模量，MPa；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数；：从张拉端至计算截面曲线孔道

43、部分切线夹角之和，rad；k：预应力筋的张拉控制应力，MPa。上述数据的采用均以材料试验结果为准。混凝土的强度达到设计值的90%且满足5天龄期后进行张拉。9）、压浆及封锚孔道压浆在张拉完成后24小时内完成，压浆前，用风泵吹去孔道内的水和灰尘。压浆顺序为：先下层孔道后上层孔道。水泥浆按比例掺入膨胀剂，从拌制到开始压浆，间隔时间不超过30分钟。泥浆的压注工作连续进行，待出浆口排出的浆液不含水沫气体且稠度与泥浆相同后（流出浆液的喷射时间不小于10秒），封闭所有出浆口和孔眼，提高压力至0.7Mpa屏蔽1分钟后停止。封锚按设计要求，先行凿毛、立模、浇筑混凝土、并覆盖养护。10）、拆除模板、支架10.1拆

44、模顺序脱模顺序由一联的中间跨向两端对称进行；单跨脱模时，先脱跨中侧、底模，然后脱两边侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先侧模，后底模。待整联模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。10.2脱模作业芯模通过预留天窗，人工进入拆除。进行芯模拆除作业之前，必须对梁体内进行通风，以保证安全。拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，然后打掉木楔块，靠模板自重即可脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将

45、底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出方木。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、方木落下砸伤人员。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。模板和方木拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。方木在下次使用前，必须严格检查，损坏的方木不能直接利用。10.3支架拆除拆除时在高度上尽量同步进行，即将工作面安排在同一高度面上，以免上、下错开过大，支架失稳伤人。支架拆除须有专人指挥，施工人员统一、有序进行，并配好相应的安全防护设备。11）.张拉作业安全注意事项11.1张拉现场设置明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。11.2张拉或回油退顶时，千斤顶后面不得站

46、人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。11.3油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。11.4千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，不得多加垫板；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。11.5在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。11.6已张拉完成而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。2、箱梁预制及安装本桥小箱梁共有4片，梁长为25m，采用后张法施工。箱梁预制施工工艺流程图。1).施工准备箱梁预制场拟设置在主线K10+500处，首先安排预制场处路基、开挖回填施工，路基施工至设计标高后作为箱梁预制场地。2).

47、箱梁预制台座设置计划现场制备2座预制箱梁墩式台座，要求台座表面平整度符合要求，并根据张拉上拱值等实际情况设置反拱。视下部结构进度设置箱梁堆放场地。3).钢筋制作及安装钢筋在加工场加工成半成品后运至台座上绑扎成形。绑扎钢筋时注意支座预埋钢板、钢筋、预应力锚具等相关预埋件的准确定位。4).预埋波纹管及钢绞线下料穿束钢筋绑扎完成后，即可进行预应力孔道波纹管定位，波纹管定位应符合设计图纸和规范要求。波纹管接头采用相同材料大号波纹管连接，并用玻璃胶布缠绕密封，严防漏浆。并严格检查锚垫板平面是否垂直于管道中心线。锚下螺旋钢筋采用厂家提供的与锚具配套的螺旋筋。钢绞线按设计图纸要求下料，下料长度工作长度150

48、cm，下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端2cm范围内用细铁丝绑扎牢固，防止钢绞线头部松散，严禁用电、气割，以防热损伤。施工过程中应注意对钢铰线等预应力材料的保护，必须保证预应力材料清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫枕木并覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。5).模板安装钢筋和预应力筋经检查符合规范要求后，方可进行模板安装。模板采用定制的2套整体钢模周转，用龙门架或吊车配合人工安装。先封端模，再立侧模，模板支立牢固，防止混凝土浇筑时变形和跑模。6).混凝土浇筑及养生根据设计要求的混凝土标号，通过试验选择混凝土配合

49、比。在浇筑时分层浇筑，斜层推进，分层下料厚度不超过30cm。混凝土的基本振捣原则是：腹板(板肋)采取附着式与插入式结合，箱梁顶板主要依靠插入式振捣器。振捣时一定要防止振动棒接触钢绞线予留管道及预埋件，混凝土应保证振捣密实，特别应注意锚具处及板端混凝土的密实。浇筑过程中派专职施工员、质检员、模板工、钢筋工等监控各道环节。并设专人在浇筑过程中定时拖动钢束，防止孔道漏浆堵塞孔道。混凝土收浆前，用粗糙的木抹板处理表面。当混凝土终凝后进行人工刷毛。混凝土浇筑完毕收浆后，洒水保湿养生，确保混凝土水化热能及时疏导，不致因内外温差而造成混凝土徐变、表面裂纹。7).拆模拆模时间根据浇注后气温而定。模板拆除时不得

50、强撬，猛敲。不得在拆模板时造成模板变形、梁板边角的缺损和其他砼面外观的损害。拆模后的模板应斜立撑放，立即对其检查清理，涂刷脱模剂，以备使用。8).预应力张拉及压浆预制箱梁混凝土强度达到设计强度100%且龄期不少于4天即可进行预应力钢束张拉。8.1在施加预应力前应做好以下准备工作：(1) 预应力筋穿孔道前，应检查其品种、规格、长度（或核对有关的检查记录），并进行外观检查，看有无裂缝、变形或损伤情况。检查合格后要用煤油灯或汽油擦净油污和脏物，与预应力筋配套堆放，不能混杂。(2) 锚具、夹具具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性并应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器的要求。(3)

51、要定期抽查锚具的硬度。(4) 将选用的张拉设备包括油压千斤顶、高压油泵和油压表，编号配套进行校验。在校验时，最好将与控制张拉力和超张拉力相应的油压表读数校验出来，便于张拉时直接掌握。(5) 穿束前应检查锚垫板和孔道的位置须正确，灌浆孔和排气应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上和焊渣、混凝土残渣等要清除干净。(6) 施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书，现场有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员。(7) 施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。8.2张拉顺序的确定按设计施工图中钢束编号顺序张拉。8.3后张法的张拉工艺箱梁采用夹片式、具有

52、自锚性的锚具，钢铰线采用低松驰预应力钢铰线，具体张拉程序为：0初应力con(持荷2min锚固)con为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）钢绞线张拉以张拉力和伸长值作为“双控”。要求理论伸长量与实测伸长量之间的误差不超过6，超过此值时，应分析原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。预应力张拉的顺序和程序严格按照设计图纸要求进行张拉。张拉过程中应检查是否有滑丝、断丝情况发生。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。锚固完毕并经检验合格后即可切除端头多余的预应力筋，切割时必须用砂

53、轮机，严禁用电弧焊。8.4孔道压浆及封锚压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕，停10h左右，观察预应力钢束及锚具稳定后即可进行。8.4.1水泥浆制备及技术条件(1).水泥浆的强度应按设计要求的强度等级进行配制。(2).水泥宜采用52.5普通硅酸盐水泥。(3).水泥浆应有良好的和易性，其水灰比宜为0.40.45,掺入适量减水剂时,可减小到0.35；所用水及减水剂须对预应力钢筋无腐蚀作用。(4).水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h时泌水率宜控制在2%以内，24h后须能全部被浆吸回。(5).水泥浆中可通过试验掺入适当膨胀剂如铝粉等。铝粉的掺入量约为水泥用量的0.0

54、1%。但水泥浆掺入膨胀后的自由膨胀应小于10%。(6).水泥浆稠度宜控制在1418S之间。(7).水泥浆调制好后应经常搅动并应在3045min的时间内用完。8.4.2压浆方法(1).压浆前应对孔道进行清洁处理。对孔道内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水后应使用不含油的压缩空气将孔道内的所以积水吹出。(2).压泵应使用活塞式灰浆泵。压泵前应先将灰泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆。压浆泵的最大压力宜为0.50.7MPa。(3).一般每一孔道宜于两端先后各压一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆即充分泌水又未初凝为度，一般宜为3045

55、min。对泌水率较小的水泥浆，当通过试验证明可达到饱满时，也可采取一次压泵的方法。对曲线孔道和竖向孔道，应由最低点的压浆孔压浆，由最高点的排气和泌水。(4).压泵应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，以免串到邻孔后水泥浆凝固，堵塞孔道。不能连续压泵时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。(5).在压浆时应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内的排气通畅。使出浆端或排气孔排出空气水稀浆，直到排出的水泥浆与规定稠度相同时，关闭出浆口阀门，应保持不小于0.5 MPa的压力稳压不少于2min的时间，再关闭压浆孔阀门。(6).水泥浆在使用前和压注过程中应进行连续搅

56、拌，对于因延迟时间所致的流动性降低的水泥浆，不得通过用水加稀释的方法来增加其流动性后再行使用。水泥将自拌制至压入孔道的延续时间，应视气温而定，一般不应超过3045min。(7).压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。(8).压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5时，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。(9).水泥浆应按规定制作试块，以检查其强度。(10).压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。8.4.3封锚对于需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后按设计要

57、求设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，并应严格控制封锚后梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。9).箱梁安装架设箱梁安装采用DF35/80公路架桥机架设。箱梁架设工艺。9.1 DF35/80架桥机简介DF35/80架桥机由主桁架、起重小车、行走台车、轨道梁、轨道梁锚固系统、液压支腿等组成。主桁架为两组钢桁架，每组上、下面均有方形轨道，上轨道用于起重小车，下轨道用于主桁架自身移动。在主桁架顶面配有2台起重小车，在主车上设置一套液压动力，用于牵引小车纵移，每台小车上还配有2只微动油缸，用于预制梁山吊装就位时的微调。行走台车的作用是牵引架桥机主桁架横移。轨道梁是支承于

58、主桁架，通过行走台车传递荷载的一根箱形截面连续梁，使主桁架能沿轨道作横桥向移动。锚固系统包括轨道梁的支腿、锚固斜拉杆、轨道梁斜撑、钢垫梁。液压支腿位于主桁架鼻梁处底部，作用是在转移轨道梁时，作为临时支承主桁架的支座。9.2施工准备包括现场场地平整、铺设运梁及架梁轨道、组装架桥机及试运行。9.3施工流程(1).架桥机在0#台后轨道上组装完毕后，主桁架向前推进，鼻梁作用在1#墩临时支撑上。(2).液压支腿顶起，桁架前移约1.5米，固定桁架。(3).通过卷扬机和运梁小车将预制梁移至主桁架上起重小车下。(4).起重小车起吊预制梁，移至0#1#跨安装就位。小箱梁不在主桁架正下方时，通过轨道梁和卷扬机将梁

59、横移就位。(5).梁安装时，相对盖梁中心线对称进行，一孔安装完毕后，重复第步进入下一循环。10).梁整体化梁安装就位后，及时对湿接缝进行清理，焊接湿接缝及横隔板钢筋和连接钢板，浇筑湿接缝和横隔板混凝土，使梁板横向形成整体。3、桥面及附属工程施工在梁板架设完毕后，即可进行桥面铺装及附属结构的施工。1）.现浇桥面板(1).梁横向整体化连接完成后，绑扎桥面板钢筋。注意防撞护栏钢筋预埋及桥面泄水孔预留。(2).模板安装。(3).桥面板混凝土浇筑。注意桥面板顶标高控制及拉毛，浇完混凝土后应及时养生，防止混凝土桥面板开裂。2）.防撞护栏(1).防撞护栏放样。(2).防撞护栏钢筋绑扎。(3).模板安装，防撞

60、护栏采用项目部定制100米定型钢模，安装时固定牢固，严格控制顶面标高，保证线型美观。模板表面平整，无污渍。(4).混凝土浇筑。注意外露面收光，扶手钢板预埋。为防止混凝土干缩和主梁挠度变化而造成防撞护栏开裂，在浇筑护栏时，注意按设计要求留施工缝。七、质量保证体系及措施1、质量方针、原则及目标贯彻“诚信守约、追求卓越”的质量方针，坚持质量第一、质量一票否决、质量重奖重罚原则，确保土建工程单元工程合格率100%，优良率95%以上，创本项目国家优质工程，实现“质量优良、业主满意”的质量目标。2、工程质量的控制标准（1）执行合同文件（包括招标文件技术规范等）中明确的有关工程质量控制标准；（2）业主和工程

61、师的指令；（3）执行国家和行业有关工程质量的控制标准；3、施工质量保证体系及框图建立健全质量保证体系，保证本工程质量优良。质量保证体系见附件。4、工程质量的控制措施（1）工程工艺控制单位工程开工前认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按施工组织设计施工。主要分部、分项工程编制施工方案（或作业指导书），科学地组织施工。在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，复杂、技术难度高、隐蔽工程编制作业指导书指导施工，以确保施工生产正常、质量稳定。（3）工程管理质量保证 在项目经理和总工程师的领导下，质保部由专职工程师组成质检室负责质量管理工作。 施工作业队设专职质检员，施工班组设质检

62、员。 项目部质检室每月组织一次质量检查，每季度由总工程师组织一次质量大检查，召开一次工程质量总结分析例会。 项目经理部每月组织一次本单位的质量大检查，作业人员每天进行施工中间检查及竣工质量检查并评出质量等级。 班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收，然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。 发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员均有权制止，必须时可以向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。 质保部每月向项目管委会及总公司报当月工程质量报表，进行质量分析，建立健全各种工程质量台帐，收集整理各种工程质量资料。

63、（4）施工操作的质量保证施工操作者，必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性质很强的工种工程，操作人员必须具有相应的工种岗位的实践经验。对一些专业技术工种，必须要作到持证上岗。施工操作中，以要坚持自检、互检、交接检制度。对工程必须本着自我控制的指导思想。有隐预检要求的还必须坚持隐预检制，要牢固树立“上道工序为下道工序服务”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。要按已明确的质量责任制检查操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌，促进操作者提高自身控制施工质量的意识，做到操作任务明确，质量责任清楚。同时施工操作者还必须做到“原材料把关制”，杜绝使用不合格的材料，做好施工工程的成品保护。在整个施工操作过程中，要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一