大桥水中桩基施工方案

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1、*大桥主桥桩基施工方案一、工程概况1.1 水中桩工程量*大桥横跨汉江两岸，优化设计后桥梁全长2340.58m。根据本桥桥型设计情况，主桥横跨江面，桥孔布置为62.0+10100.0+62.0m，全长1124m。主桥桥墩基础采用2.5m钻孔灌注桩，自25#35#墩每墩钻孔灌注桩10根，共110根，桩长6575m，总延米为7650m；连接墩（24、36）基础采用2.0m钻孔灌注桩，每个连接墩钻孔灌注桩8根，桩长60m，总延米为960m。主桥墩及交接墩钻孔桩水下砼灌注量为40568m3。2.5m钻孔灌注桩钢筋量1831755kg，2.0m钻孔灌注桩钢筋量143259kg，钢筋制安合计1975014k

2、g。1.2 水中墩水位情况桥位江面宽约为1550m。左岸大堤向西及右岸大堤向东均为河漫滩，东西河漫滩宽即距水边分别约280m、105m。东西河漫滩间，为通航航道和上游冲刷下来的泥沙在此淤积形成的沙洲。根据目前初步实测情况，35#墩处水位深约为8.0 m，水面高程为36.8m，中心位置向西距西河漫滩2530m。35#墩向东100m即34#墩处水位约为1.0m，再向东100m、200m即33#墩、32#墩处水位均约为0.2m。自25#31#墩均位于上游冲刷下来的泥沙在此淤积形成的沙洲上，沙滩高程为37.238.2m。1.3 河流桥址特征根据设计报告说明，桥址河段有以下两个特点：本河段处于中游游荡性

3、河段向下游蜿蜒性河段的过度地带，受丹江口水库清水下游的影响，目前为止河段正处于激烈调整状态，主支汊经常移位，因此流路多变，航道不稳是该河段浅滩的主要碍航特点。本河段河床边界条件较差，可动性较大，建库后岸壁坍塌，洲滩消长，致使本河段向宽浅方向发展，大多数断面呈“W”型，水流不能集中，滩槽差减小， 浅滩水深不足。1.4 水文特征根据当地水文、气象资料及当地老乡描述，桥址河段枯水季节一般在当年10月上旬至次年4月下旬之间。1.5 地质特征根据设计报告描述，在钻探深度范围内，桥位区地基土主要有第四系覆盖层及下伏白垩系第三系泥岩、粉砂岩组成。依层为：根植土、亚砂土、亚粘土及粘土、粉细砂、中细砂、圆（角）

4、砾、卵石、粘土、强风化粉砂岩、弱风化粉砂岩、微风化粉砂岩。根据地质勘探断面描述，钻探孔钻探深度最深为高程-21.0m左右，而主桥墩钻孔灌注桩桩尖设计标高为-42.0m左右，即下部有20余米未进行地质勘探，其地质资料不详。1.6 水中桩施工特征鉴于上述已知情况，主桥下部结构尤其钻孔灌注桩施工存在一定难度，面临下述主要特点：钻孔灌注桩成孔直径大、桩长长；下部结构尤其钻孔灌注桩工作量大，由于汉江汛期的影响，为保证下部结构在次年汛期到来之前完成施工任务，钻工灌注桩施工期仅有约7个月，因此工期短并很紧。钻孔灌注桩下部地层有2040m未进行地质勘探，其地质情况不明，对预测施工进度与施工难度带来一定困难，需

5、进行补探。25#31#墩虽表面上均位于上游冲刷下来的泥沙在此淤积形成的沙滩上，但其淤积物性质及淤积程度均未见有关描述，同时由于大直径桩基础施工面应承受的静载与动载都较大，要对沙滩基底承载力进行勘测。32#34#墩位于水中，其下部基本也为上游冲刷下来的泥沙在此淤积形成的水中沙洲，计划采用沙洲的土进行填高。由于25#34#墩承台位于流水层，承台低于水下34m，承台施工开挖前均需进行封水防坍塌处理，如夯打钢板桩、地面预注浆等。25#墩桩顶标高为27.063m，实测河床标高38.033m，由于目前航道、水位情况均与设计时条件不符，建议变更设计提高承台底标高至34.096m（顶标高37.096m），桩底

6、标高不变。即钻孔灌注桩相应加长，墩柱相应缩短。35#墩位于水中，水深约为8.0m，选择搭设水中作业平台及施工设备、材料运输栈桥。水中桩桩基成孔穿过的地层，为中细砂流砂层、卵石层及砂岩层及泥岩层，成孔过程中均系购置优质粘土造浆。二、桩基施工工艺流程与成孔布置2.1 桩基施工工艺流程测量放样-便桥便道施工-筑岛平台施工和钢管桩工作平台搭设-安装护筒-桩机就位-复测桩位-桩机成孔-清孔-钢筋笼安装下放-灌注水下砼-水下砼保养-凿除桩头-检测试验-验收2.2 成孔施工桩机选型25#35#墩2.5m钻孔灌注桩，成孔施工主要优先选择JKL10A冲击桩机，冲锤重不小于8t，自重约22t，整机容量约80Kw；

7、储备选择上海探矿厂产GPS30反循环回转钻机，进入岩层后采用牙轮钻头，配备除渣机械，自重约30t，整机容量约200Kw。24#、36#墩交接墩2.0m钻孔灌注桩，成孔施工主要优先选择JKL8A冲击桩机，冲锤重不小于6t，自重约20t，整机容量约100Kw；储备选择上海探矿厂产GPS25钻机，配备除渣机械，自重约30t，整机容量约90Kw。2.3 成孔方式根据现场施工实况，可选择两种成孔方式：冲击桩机或回转钻机一次成孔；进岩前选用回转钻机成孔，进岩后改用冲击桩机成孔，其优点是减少扩孔系数（尽量避免水下砼充盈超量过大，减少水下砼浪费）、降低电耗及提高成孔速度。2.4 成孔顺序安排与桩机配备根据当地

8、入汛、桥位汉江枯水情况及避汛的工期要求以及通航要求，确定以34#墩为重点，35#墩为难点的施工策略，尤其是35#墩成孔施工是水中桩施工的制约工期。因此在施工安排上优先开工34#墩，成孔顺序按34#25#墩安排，水中平台投入使用后，再施工35墩。为配合承台等下部结构其他工序施工，争得最多的平行作业，以便充分利用有效的时间完成施工作业，每墩安排23台桩机成孔。为满足施工技术规范要求，各墩均选择跳打式布置成孔施工。初步考虑2.5m钻孔灌注桩平均成桩时间为20天/根（按JKL10A冲击桩机考虑，由于成孔入岩后约20余米地质情况不详，实际成桩时间可能存在一定差距），允许工期自2006年11月1日起，20

9、07年5月30日结束，工期为210天，共需桩机约20台，备用钻机2台，共进场钻机18台。计划进场JKL10A冲击钻机14台，GPS30回转钻机6台。2.0m钻孔灌注桩进场GPS25回旋钻机1台、JKL8A冲击桩机2台。见机械设备配备表。序号机械设备名称型号数量备注1履带式起重机50T1钢筋笼吊放2汽车起重机25T1钻机移位3气举反循环回转钻机GPS306主要用于3235墩施工4气举反循环回转钻机GPS251用于24墩施工5钻机JKL10A14主要用于2531墩施工6钻机JKL8A2用于36墩施工7罐车6m36两工区各设3辆8泥浆检测仪器3套泥浆指标检测9孔规2套测量成孔的垂直度10空压机9m3

10、7三、前期工作3.1 测量放样根据设计单位提供的导线点和水准点资料，测量技术人员对全桥进行测量，建立导线控制网，控制网满足三等导线要求。用索佳全战仪放出逐桩坐标，确保桩机准确就位。3.2 修建便道主桥水中桩施工修建便道两条：一条便道自西堤岸至水中工作平台的栈桥，平行桥位轴线方向，和修建在西河漫滩上的便道相接。便桥宽3m，标高比施工水位高1m。每排采用2根300mm钢管桩基础，并用16槽钢焊接成十字撑。每排间距为5m，28工字钢作为做为纵梁，纵梁上满铺10cm20cm的木板。另一条便道自东堤岸，穿过东河漫滩至34#墩附近，平行桥位轴线方向、在轴线上游修建在江中淤积砂滩上。便道宽8m，根据对淤积砂

11、洲的实测情况，采用挖机堆料、装载机配合等进行填料、推平，表面铺泥结碎石整平后压实。3.3 修建钢筋制作场修建制作场地两块：一块修建在西河漫滩上，规格为4040m，主要用于35#墩、36#墩等钢筋制作等。该场地平整后，铺碎石压实，并进化硬化处理。另一块修建在江中淤积砂滩上，规格为5040m，主要用于24#34#墩钢筋制作等。根据对淤积砂洲的实测情况，采用挖机堆料、装载机配合等进行填料、推平，表面铺碎石压实，并进化硬化处理。3.4 造浆土选择水中桩成孔穿过的地层均无可造浆粘土，且流砂层、卵石层较厚，施工中极易发生孔壁坍塌、漏浆等现象，因此成孔施工均须配置泥浆护壁。钻孔泥浆采用优质粘土制备，并在开工

12、前运至施工现场。造浆粘土基本要求为：胶体率：95%； 含砂率：4%；造浆率：0.006m3/kg。四、水中平台4.1 水中桩分布及地层地置与水位分布25#35#墩水中桩分布及各墩地层地质与水位分布情况如下：25#35#墩水中桩各墩2.5m钻孔灌注桩桩顶、桩尖设计标高及桩长分布与成孔穿过的地层地质情况见下表：主桥灌注桩基本情况一览表桩号钻孔灌注桩成孔穿过地层及层厚（m）桩顶标高（m）桩底标高（m）桩长（m）桩径（m）数量（根）延米（m）砂层卵砾石泥岩2438.38-21.6360.002.0848012.2011.8032.172527.06-42.9470.002.51070013.6611.

13、8053.482632.90-42.1075.002.51075013.4013.7851.422732.73-42.2775.002.51075014.7412.3052.232831.95-43.0575.002.51075014.0013.2052.852931.70-38.3070.002.51070012.4614.5047.843031.96-33.0465.002.51065012.3815.7140.953131.70-43.3075.002.51075012.3215.3051.683230.95-34.0565.002.5106506.7618.0044.093331.73

14、-33.2765.002.51065010.5212.1045.453432.90-32.1065.002.5106509.608.6046.903534.06-30.9465.002.5106500.007.3750.573638.38-21.6360.002.084809.507.7037.114.2 2534墩筑岛平台由于2534墩筑岛大部分在旱地，少部分在小于1m的浅水中，因此采用筑岛的方法进行平台搭设。筑岛平台尺寸为2035m，平台标高比水位标高高出1.52.0m。采用沙洲上土料填筑，用推土机进行整平压实。靠近主航道的迎水面用钢管桩焊接在钢板上进行防护。钢管桩采用720mm、长15m

15、钢管，每隔60cm布置，在钢管桩沉入后将钢板安插在管桩后，用震动锤打入粉沙层。（详见附图）4.3 35#墩水中平台35#墩目前水位约36.8m，水深约8m。水中平台如附图所示，该平台包括桩机施工工作平台及该墩连接西河漫滩的机械、材料运输与人行栈桥。4.2.1 水中平台设计钢管桩按直置布置，这样布置可以减少船舶撞击的可能性以及平台受水流的影响较好。钢管桩支架平台设计原则：根据钻机在平台上的移动方式，确定钢管桩直径、埋深以及纵横梁尺寸。设计荷载包括平台自重(纵横梁和台面)、钻机和辅助施工机械重力。并考虑1.2的附加系数座位水流冲击力和风力的影响，演算倾覆时，倾覆系数不小于1.3。钢管桩直径选用80

16、0mm，制做时在钢管桩节端面和刃脚处焊与钢板同厚、高30cm的外围钢板圈，以增强钢圈的结构强度，并保持桩节圆度，防止在吊运、存放、拔除时变形。在离刃脚一定高度处设置内模隔板（其中心留20cm的出水孔），以提高钢管桩的承载力，并防止锤击沉入过深，难以拔出。钢管桩沉入深度钢管桩的允许承载力计算P1/2（Uilii+0）U桩的周长，m；li河床底面或局部冲刷线以下各土层厚度；i与l对应的各土层与桩壁的极限摩阻力0桩尖处的极限摩阻力根据上述公式和地质勘测报告可得单桩地基承载力为：P1/2(30.83.143040.83.1490)86=651.2KN。平台纵横梁设计设计时注意桁架梁上荷载应布置在桁梁节

17、点上，若需布设集中荷载于非结点时，其杆件加强；纵横梁与钢管桩头之间，纵梁与横梁之间采用限位铁或抱箍予以定位；泥浆柜应尽量靠近钢管桩附近搁置，以减少纵横梁的变形；2、钢管桩支架平台施工施工设备施工设备包括拖轮、浮吊、工作船以及放在船上的施工材料等。序号机具名称及规格单位数量说 明1300kN以上浮吊台1包括各种千斤顶、扣环等起重设备2铁驳工作船艘2存放各种施工设备和用材3拖轮艘1移动浮吊和工作船、拖缆4铁锚只8固定浮吊和工作船5振动沉桩机120或90台1锤帽、电缆、配电器等配套6电弧焊机台2焊接桩长和振动锤座7氧炔焰切割器台1切割钢板8链滑车（倒链）只12振动钢管桩时，竖直控制，起重50100K

18、N950KN卷扬机台4在浮吊及工作船上收紧锚缆 10钢管脚手架、竹跳板等人工操作工具钢管桩施工a、钢管桩定位在浮吊进入墩位前，先测定桩位并用浮标显示。当定位船抛锚定位后，选用支架平台中一根钢管桩做为定桩，先行振入，然后以此桩做为其他各桩定位的依据。b、钢管桩桩帽和桩尖处理因钢管桩桩壁厚仅为8mm10mm，顶部受锤击时，桩头易损坏，必须对桩头进行加固处理：在桩下端内部加焊厚10mm的底横隔板，距桩顶高度等于桩径；并在桩顶面加焊20mm的顶盖板，底盖板和顶盖板用C40混凝土填实，中留径20mm孔。状尖采用开口桩。c、钢管桩沉入振动锤和桩帽与桩顶法蓝盘连接牢固，采用90t振动锤进行沉桩。沉入顺序以浮

19、吊移动方便为准，一般常将船头（尾）对准钢板桩。第一根定位桩夹在工作船中沉入，其他钢管桩可利用已沉入的桩上面支出钢管做工作台进行施工。施工时应注意：在钢管桩上安装振动锤后，其顶部要用4根缆风锁固定，控制钢管桩的倾斜，缆风锁可锚定在工作船上或已沉入的钢管桩上。如发现钢管桩倾斜时，应停机以链滑车收紧反方向的缆风绳后再振沉。当钢管桩振沉到工作台高度时应停振，接长钢管，再振，直到设计位置。支架平台的钢管桩连续一次性施工。3、平台施工在桩顶横梁上先安装纵桁梁，在桁梁节间支点上安装横向工字钢梁，用抱箍固定，最后在横梁上铺设竹或木跳板。施工时应注意钢管桩的稳定。在平台距水面较高或水流速度较大时，钢管桩顶要增设

20、横梁，并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。根据桩机施工的工艺要求，结合选用的施工设备，并考虑到承台施工，桩机施工工作平台设计长度30.3m、宽15.6m；栈桥暂按设计长度36m、宽3m考虑，位于上游，与施工平台构成整体结构。平台结构根据施工期间的机械设备配备及相关运输设备、材料等，综合考虑静载荷、动载荷要求。平台采用夯打钢管桩靠摩察力承载。为提高平台的承载能力与稳定性，连接梁采用40#工字钢横梁及桁架组成，间隔之间选用16#槽钢“字”撑，顶部除避开钢护筒以外满铺竹跳板或木板，下部采用16#槽钢作连接梁与斜撑，从而构成整体的框架结构。主要参数选择设定水深7.5m，平台底面即钢管

21、桩顶部高于水面2.0m；钢管桩选用800mm钢管。钢管桩设计埋入河床7m，则钢管桩长度为16.5m。根据桩位布置，预埋钢管桩的布局如图所示，桩基工作平台需夯打钢管桩20根累长330m，栈桥需夯打钢管桩14根直径为300mm的钢管桩，累长238m。根据钢管桩的布局，平台宽：15.6m；平台长： 30m；栈桥宽： 3m；栈桥长： 36m。35#墩钻孔桩直径2.5m，选择钢护筒直径2.8m。钢护筒采用=10mm钢板卷制。钢护筒夯入河床3.5m，水面以上2.0m，设定水深7.5m，钢护筒长13.0m，已进入卵石层。十个护筒一次性夯入到位，护筒之间彼此联通，互相作为泥浆池使用。4.2.2 水中工作平台搭

22、设用50T船吊将800mm钢管按布置吊至准确位置，用振锤夯入河床至设计深度。用50T船吊将2.8m钢护筒按布置吊至准确位置，用振锤夯入河床至设计深度。按要求焊接平台下部18#槽钢连接梁及斜撑。按要求及先后顺序焊接55#工字钢及40#槽钢连接梁，16#槽钢斜撑、4.2.3 主要材料（含钢护筒）编号材料名称长度(m)线密度单位数量栈桥1800mm钢管桩（壁厚10mm）528194.73kg102817240a工字钢分配梁1156.867.598kg78197320槽钢122425.777kg31551418槽钢29723kg6831小计219396钢管桩平台1800mm钢管桩（壁厚10mm）330

23、194.73kg64261240a工字钢分配梁890.867.598kg60216355a工字钢纵梁368105.335kg38763420槽钢51025.777kg13146518槽钢17923kg41176180503合计kg399899钢护筒12.8mm135五、钻孔桩及水下砼灌注5.1 孔位清理用可靠的扫床方法对可能存在的抛石或孤石进行清理，以确保护筒埋设深度和防止护筒底部涌水，保持护筒水位。5.2 埋设钢护筒护筒有固定桩位、引导钻头方向、保护孔口不坍塌的作用，并保证孔内泥浆位高出河床水位或施工水位一定高度，形成孔内浆柱压，以保护孔壁免于坍塌。根据施工区域地质条件，采用钢护筒保证孔口的

24、安全。采用桩机成孔时，护筒内水头（泥浆浆柱压）应高于稳定后的承后水位1.0m以上。钢护筒计划埋深：25墩31墩护筒埋置深度为4m；3234墩护筒埋置深度为6m。35护筒顶高出江水面2.0m以上，深度至少穿过卵石层1m。用10mm钢板制成。护筒埋设应坚实、不漏水，采用压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法埋设。护筒中心垂直线要与桩中心线重合。2.5m钻孔灌注桩护筒内径选择2.8m。护筒埋设工作是钻孔灌注桩的开始，护筒平面平面位置与竖直度是否准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔成桩的质量都有很大影响。5.2.1 2534墩的钢护筒埋设采用挖坑法或抽砂法埋设，护筒高程高出平台0.3m。

25、护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。在护筒定位后及时复核护筒的平面位置，严格控制护筒中心与桩中心线偏差不大于50mm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，要认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆现象。5.2.2 35墩桩基钢护筒埋设其主要工序为搭设工作平台、下沉导向架、下沉护筒。工作平台见35墩施工平台。导向架导向架的作用是控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直的沉入河床。制做时用万能杆件在工作平台上组拼两副方框，长宽和和护筒直径相同，高为4m，固定在工作平台纵梁上，顶端高出工作平台1m。下沉护筒采用120kw振动锤进行，用30t

26、浮吊将护筒吊至孔位，吊装锤和桩帽与护筒连接牢固，开动振动锤振动下沉。钢护筒竖直度满足要求。遇到护筒不下沉时，用水力冲挖机组将护筒内砂层掏空后继续下沉，直至护筒进入到设计高程。将护筒用特制铁槽连接，钻孔时将另外两个护筒作为泥浆沉淀池和循环池，形成泥浆循环系统。5.3 泥浆制作与维护在开钻前两天按照施工技术规范配置好泥浆，经监理工程师检查批准好待用。泥浆应始终高出筒外水位至少1.0m。为了回收泥浆，减少环境污染，在钢护筒内制作及储备泥浆，并与成孔内泥浆构成泥浆循环系统。泥浆循环池建在每个桩墩旁边，废浆池建在两墩之间。35墩的废泥浆用泥浆泵排到36墩南侧征地范围内或用自卸车运至业主指定地点。成孔过程

27、中必须保持孔内泥浆位高出筒外水位或地表1.0m以上，严禁扳手、管钳等金属工具及其他异物落入孔内。钻机作业时要保持连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。泥浆技术参数应符合下列要求： 相对密度（1.21.4）取1.25； 含砂率：4%； 胶体率： 95%； 失水量：20ml/30min。5.4 桩基成孔检查垂直度、孔径、孔深检查泥浆指标检查就位进度成孔施工工艺：A、成孔作业流程 钻机就位护筒内造浆 钻进 检查泥浆指标清孔 终孔。成孔施工的重点是保证垂直度，防止发生塌孔、缩径、扩孔等病害。着重从就位控制、垂直度控制、钻进控制、泥浆控制和孔深及孔径控制等方面着手。B、就位控制由全站仪放出桩的中心

28、位置，并用引桩引到护筒上和平台上，以作就位和复核之用、钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差群桩要求小于100mm，单排桩小于50mm，并用“字线”定位。钻机就位：要求钻机支垫牢固，钻尖对中（偏差小于20mm），钻杆垂直，采用相应精度的水平尺测量。为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心，桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。钻机安装就位后，要对钻机进行加固和限位，保证钻机在钻进过程中不产生偏移。底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不产生倾斜位移。钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上，钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。

29、钻桩就位后要打捞护筒内掉落的杂物，以防开钻故障。C、 成孔垂直度控制这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大钻机支撑面积，加强锚固等措施，使钻机稳固；经常校核钻架，经常检查磨盘是否水平，钻杆是否垂直。原则上，每次交接班都要检查钻机是否移位、锚固是否稳靠；每次接钻杆后都要检查磨盘是否水平，并做记录。每4小时记录一次钻孔原始记录，记录时，现场技术人员应利用测斜仪检查一次垂直度，对于不符合要求的孔，要及时停止钻进，提钻到一定高度进行扫孔作业。D、钻进控制刚开钻时，进尺一定要慢，操作手要控制好钻压，采用小钻压钻进。钻进的前20米是控制成

30、孔垂直度的关键，操作人员和技术人员要格外重视，要加强检测和控制。在同一地层中正常钻进时，要坚持减压钻进，勤放绳少放绳的原则。分地层控制原则：在砂土层中钻进时，钻进速度要慢，让泥浆有充分的固壁时间。在类似土或软土层钻进时易坍孔，要控制进尺，轻压，低档，慢速，小泵量，稠泥浆钻进。在粘土层中钻进时，要坚持吊打快打的原则。在粘土质中钻进，由于泥浆粘性大，钻进所受阻力也大，易糊钻，要大泵量，稀泥浆钻进。如果在低液限粘土或卵、砾石夹层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动，蹩车，钻杆摆动加大和钻锥倾斜等现象，易使钻机超负荷而损坏，易采用低档慢速，优质泥浆，大泵量的方法钻进。如果还无法克服进尺困难，需要更换牙

31、轮钻头。在地层变换时，尤其是从软弱地层进入较硬地层时，要慢速钻进，上下来回扫孔，以防出现斜孔。接长钻杆前，应先提起钻头离孔底30cm以上，继续排渣45分钟，再将钻具上提接长钻杆。钻杆连接端面要涂防水油，放橡胶止水圈，螺栓要对称平衡拧紧上牢。严格要求钻杆接头的密封性，保证泥浆全部送达孔底。防止泥浆冲刷井壁。保持护筒内水头稳定，护筒内外水头保持在2.0米以上。E、孔深、孔径控制各种成孔检查项目的检测方法、数值、频率都必须满足现行规范要求及其他法定标准的要求。测量孔深的测绳要在用水浸湿的情况下，进行标定，并要考虑测锤的影响。同时要有钻杆钻深数据互相比照。孔底沉淀厚度用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤

32、，锤底直径13cm15cm，高20cm22cm，质量4Kg6Kg。成孔控制要点：桩机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，包括主要机械、设备的检查与维修。桩机安装就位后，底座和顶端应平移，不得产生位移和沉陷。钻机转盘、冲击桩基天轮中心与钢护筒中心位置偏差不大于2cm。成孔开始前，首先在钢护筒内注入泥浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始成孔进尺。成孔进尺要根据穿过地层的实际情况适当控制。采用冲击桩机成孔时，穿过钢护筒底部适应小冲程慢速给进，以保证高护筒地脚处形成坚固的泥浆护壁。如遇护筒底部因土质松软出现漏浆时，应提起锤头，向孔内倒入适量可造浆粘土，再放入锤头慢冲，待粘土挤入孔壁堵住漏浆

33、空隙并形成稳定泥浆后方继续给进。进尺至护筒底下1.0m后，可据地层地质情况按正常速度给进。成孔过程中要注意地层变化，每进尺2.0m或遇地层地质变化时应提取渣样分析、判断地层，比较地质柱状图并记入钻孔记录表。成孔完成后，采用测绳下挂测锤测量与检查孔深，并采用定制的孔规探测器（探笼）检查垂度和孔径。孔规探测器外径小于桩径2cm左右，长度为桩径的46倍，主要采用25mm钢筋制成直径2m的长度10m，直径2.5m的长度12.5m的检孔器检验孔径和孔型，如检孔器能顺利通过，则认为孔径合格。否则，在不能顺利通过处用钻头反复冲扩，直到能顺利通过为止。成孔过程中悬浮于地面沉降的钻渣，由现场工作人员集中清理堆放

34、，并用装载机铲运至业主指定的场地弃放或根据需要填筑便道等适当利用。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔记录，交接班时要详细交待本班施工情况及下一班注意事项。成孔作业以桩机为作业班组，每机每班配备施工人员7名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，清渣1人。5.5 清孔成孔达到设计深度要求并经监理工程师认可后，应立即组织清孔。清孔采用换浆法，即以相对密度1.031.15的泥浆压入孔内，置换孔内相对密度较高的泥浆及把悬浮于泥浆中的钻渣于孔外清除。首先提升钻头距孔底1020cm，空转钻头，用相对密度较低的低含砂率优质泥浆将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔后泥浆指标应

35、符合下表的要求。清孔后泥浆性能指标一览表相对密度粘度(Pas)含砂率(%)胶体率(%)失水率(mL/30min)泥皮厚(mm/30min)1.031.10172098201.5复测孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度、泥浆等指标，并经监理工程师确认。所有数据都必须记录在案，并经相关责任人签字确认。 控制要点：清孔时孔内浆位应维持在地下水位或江水位2.0m以上，清孔时要操持孔内水头，防止塌孔；清孔效果应达到孔内泥浆沉淀物厚度确保不大于技术规范允许的厚度。清孔完成后，应尽量避免孔内泥浆处于静态。如未能立即进行下道工序施工时，应继续保护循环泥浆，以防止孔壁坍塌及沉渣。5.6 成桩施工检查泥浆指标检查就位精度

36、检查泥浆指标成桩施工作业流程：下放钢筋笼 沉放导管 导管内下二次清孔设备 清孔 灌注砼。5.6.1 准备工作5.6.1.1 钢筋骨架的制作钢筋笼和检测管先行分节制作，在加工场制作、在现场绑扎。标准节段钢筋笼每节长18m，钢筋笼的尺寸在首节找齐。钢筋笼采用帮条焊接或墩粗直螺纹连接技术，钢筋笼在加工厂进行焊接，在墩位现场进行安装。钢筋笼制作时，为保证管筋骨架有足够的刚度，避免在运输与吊装过程中产生变形，应按设计要求制作加强箍。先在作好的加劲箍内加焊“十”支撑（支撑采用级钢筋25），然后在底胎模上按设计间距进行布置，并在底胎模及施工脚手架上加以固定。在固定主筋时，应保证每根主筋纵向顺直，避免出现蛇形

37、或波浪形弯曲现象。每个断面的接头总数不超过50%，相邻主筋错开1.5m。在每节钢筋笼两端接头断面错开的1.5m范围之内，为方便钢筋连接，螺旋钢筋盘绕收拢预留在两端头接头断面外，暂不绑扎固定，待现场主筋连接好后，再下放绑扎到位。在螺旋钢筋绑扎时，扎丝头要求不伸出钢筋笼外。在施工现场，钢筋笼对接时，必须按照编号一一对应施工。为了加强钢筋笼连接的可靠性，除了按照规定抽检钢筋接头进行试验外，要求每一根钢筋的连接螺纹部分都必须用油漆做标志，其长度为螺母长度的1/2。目视检查时，只要发现没有标志或者偏离3丝以上的，就视为不合格，必须重新连接或者采用焊接等其他措施。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护

38、筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。钢筋笼制作要点：钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢筋应按不同规格分别堆放于防雨棚内，堆放场地应硬化，下部材料与地面隔开。对每批进场钢筋均应取样试验，各项技术指标检验合格后方可投入使用。钢筋应在平台上加工，加工前应调直。主筋加长焊接采用闪光对焊，接头错开布置。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在平台上的，因此，吊环长度是根据平台标高的变化而改变，所以应根据固定点处标高逐根复核吊环高

39、度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。钢架骨架在孔口进行电弧焊焊接逐节组装与加长。焊接采用单面焊，焊接长度不小于10d，两节钢筋骨架相邻接头错开30d以上。为了确保桩基质量，根据设计要求，随同钢筋骨架的安放预埋超声波检测钢管。检测钢管高出桩顶面50cm，下端用钢板焊接封闭，砼浇注前将上口用塞子堵封，以免杂物进入。检查钢管用相应的套管焊接接长，按设计图纸要求安放固定。5.6.1.2 导管混凝土灌注采用300mm的导管，导管长度由孔底的标高和灌注漏斗的标高决定。采用装有橡胶垫圈的法兰盘连接。每套导管在初次沉放前应试拼，并经进行水密、承压和接头抗拉试验，确保不漏水，检验结果符合要求后方可使用。试拼后

40、的导管要逐一标号，不同套导管之间不能混用，并在其上用油漆每隔50cm记录其长度，现场拼装时要保持密封圈无破损，如有损坏不得使用，确保接头严密，管轴顺直。连接导管时，紧固法兰螺栓用力要均匀，以使各向受力保持基本一致。导管每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。导管总数应配备10%左右的备用导管，其中还应准备有多节长度各异的短管，其中最少两节0.5m的导管，有利于控制导管口离孔底的距离，同时，也方便拔管时合理掌握导管的拆卸长度。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管线头，另一端焊接进水管线头，并与压水泵出水

41、管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及焊缝处不渗漏即为合格。打压压力按1.5Mpa控制。5.6.1.3 混凝土(1) 采用监理工程师批复的C25水下砼配合比。(2) 混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm，水灰比：0.6。(3) 24墩34墩、36墩砼采用罐车运输；35墩采用泵送。5.6.2 钢筋笼、导管的运输和安装5.6.2.1 钢筋骨架的运输：钢筋骨架运输采用平板车运输，直接从钢筋加工厂运输到施工现场。为保证钢筋现场连接的顺利进行，钢筋

42、的墩粗丝头要用塑料帽加以保护。声测管的安装在钢筋笼制作过程中同时同槽制作，形成方式与钢筋笼相同，在钢筋笼上的固定必须牢固。声测管采用活动管，在钢筋笼下放时再进行固定。每27m一节，接头位置设在钢筋各接头位置处，便于接长时操作，管道的接长采用承插式接头。接头管在后场先与管道的一端焊接好，在前场对接好后再与相连的管道焊接。接头管长10cm，相连接的管道各占5cm。焊接时采用小电流施焊，防止管道烧穿。接头管与管道的焊缝结实、可靠，且无夹渣、孔洞现象。平车将分节钢筋笼运至现场，钢筋在加工厂采用机械配合人工的形式装车，在现场利用50t汽车吊吊装。首先下放第一节钢筋笼，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋

43、工进行上下两节钢筋笼的墩粗直螺纹连接，时间控制在1小时左右，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定。以后钢筋笼的安装重复以上程序。为了保证骨架吊起时不变形，利用吊机的主钩和副钩以两点吊法施工。第一吊点设在骨架的上部，该吊点兼做钢筋骨架的临时支撑点，用直径为20mm的圆钢制作，和主筋焊接，采用单面焊，焊缝长度为20cm，用两根220穿过吊点，形成第一个吊点的吊架。第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强其刚度。吊起时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时吊起。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点的不断上升

44、，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊点检查骨架是否顺直。如有弯曲需整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下落，严禁摆动碰撞孔壁。在钢筋笼下放的过程中，要不断的割除临时支撑。当骨架下降到第一吊点附近的吊环接近孔口时，把吊点支架固定到支撑上，将骨架临时支撑于孔口。此时吊来第二节钢筋骨架，使上下两节骨架在同一竖直线上，进行接长。接头完成后，稍提骨架，抽去原来的吊点支架，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降到设计标高为止。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接质量，对质量不符合规范要求的要采取措施纠正。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能

45、加压强行下放，因为这样会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并查找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔倾斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快连接速度，尽可能缩短沉放时间。施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以免上提导管挂钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在8小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。钢筋下放后要认真检查其就位精度，安排测量工程师复核钢筋笼的中心位置是否和孔的中心位置重合。钢筋笼内加设加强钢筋，以保证在搬运、吊放过程中不变形，并每隔2m按

46、照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层。钢筋骨架制作和吊放的允许偏差主筋间距箍简间距骨架外径骨架倾斜度骨架保护层厚度骨架中心平面位置骨架顶端高程2010100.5%102020注意事项：35墩灌注桩施工时：地面预制的钢架骨架运至桩孔工作面后，用船吊起吊及用吊机吊入孔内，第一节放入孔内后用钢管或型钢临时搁置在工作平台上，在起吊另一节，对证位置焊接后逐节放入孔内之设计标高，最后将上面一节的挂球挂在孔口并临时与护筒及平台焊牢。钢筋骨架在安装下放时应注意防止碰撞孔壁。如出现下放困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面与地面标高均应符合设计要求，其误差不得大于5cm。清

47、孔后应及时安装下放钢架骨架，并用有效的方法进行固定，以免在浇注过程中钢筋骨架上浮、移位和倾斜。钢筋笼地面高程的允许误差为5cm，钢筋笼安放完毕后应立即浇灌，并连续进行。5.6.2.2导管的安装导管可预先分段拼装，在吊放时再逐节拼装。要仔细检查，变形的和磨损严重的不得使用。现场拼装时要保持密封圈无破损，接头严密。导管吊放时，应使位置居于孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡住钢筋骨架和碰撞孔壁。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。每节导管的沉放和拆卸要有明确的记录，责任到人。5.6.3 二次清孔钢筋骨架安放达到要求后，在砼灌注前需对桩孔进行再次检查，符合下列要求方可进行灌注：平面位置：

48、任何方向不大于50cm；桩孔直径：不小于桩的设计直径。孔深：不小于设计深度。倾斜度不大于1%，探测孔底沉渣厚度，如大于技术规范或设计要求，则再次清孔至达到要求。清孔后泥浆要求： 相对密度1.031.10； 含砂率：2%； 粘度： 1720s； 钻孔清底系数：0.1h/d。灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。清孔完成后，对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，沉淀厚度应50cm，泥浆指标合格（泥浆相对密度：1.031.10；粘度：1720s；含砂率：2%），并应立即进行检查验收。检查验收合格后，应立即灌注水下混凝土，以防渣土

49、重新沉淀，造成沉渣过厚而影响桩的承载力。5.6.4灌注水下混凝土5.6.4.1砼由搅拌站集中拌制。拟采用一台HZS-75型混凝土拌和站拌和（1台HZS-50型混凝土拌和站备用），三台搅拌运输车运送砼，每小时供应砼50m3左右。混凝土灌注时，一台200KW发电机备用。为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延长78小时。5.6.4.2首盘砼控制漏斗高度除应满足拆卸操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内砼柱高度的需要。在漏斗上口应对称焊4个吊环，以便在拆导管时将其移走。首盘砼的容量最小应满足下式所需V（首盘砼数量计算公式）灌注水下砼

50、时，在导管上置一个储料斗，选用8m3灌车配合。储料斗容量必须大于水下砼初始灌注量，水下砼初灌量按下述公式计算：V=(H1+H2)D2/4 +h1d2/4式中：d，导管直径，d=0.3 m； D，桩孔孔径， D=2.5m； H1，桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2，导管初次埋置深度，选择H2=1.0m；h1，桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力时所需高度（m），即h1HWRW/RC(HW为井孔内水或泥浆的深度，取HW分别为65m、70m、75m；RW为井孔内泥浆的重度，取RW为10.78KN/m3；RC为混凝土拌和物的重度，取RC为24 KN/m3)，则

51、h1分别为29.20m 、31.44m 、33.69m。则水下砼初灌量V分别为8.9m3、9.1m3、9.2m3。 按扩孔系数1.15计算，选择D=2.875m；则水下砼初灌量V分别为11.1m3、11.3m3、11.5m3。当桩孔直径位2.0m时，HW为65m，按扩孔系数1.15计算，选择D=2.3m则水下砼初灌量V=7.9m3。为保险起见，导管下口提起距孔底约2540cm，导管上口安放漏斗，漏斗容量10m3，（直径2.5m容量为14m3）同时准备一辆装载8m3的砼罐车，和漏斗配合，打开密封球的瞬间，混凝土搅拌车加速放料，中间要连续灌注，不能间断，确保封井一次成功。5.6.4.3测量孔内砼的

52、灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由技术人员用2个测锤测深并相互对照，防止误测。5.6.4.4导管埋入砼中的深度一般控制在26m范围内。每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应不小于2m。刚开盘时，埋深适当加大，但不易超过8m。5.6.4.5混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.81m，以保证混凝土强度，多余部分应在承台施工前凿除，桩头应无松散层。终灌后应解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参与砼受力而影响二者之间的握裹力。5.6.4.

53、6后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。5.6.4.7其它应注意的灌注要点在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，适当提高灌注漏斗的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土的密实性。为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12米范围内上下移动，保证桩顶超灌混凝土量。为了减少后期桩头破除难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时进行超灌混凝土的挖除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得扰动。为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间的控制，混凝土坍落度采用18cm22cm，并

54、随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度，严防把导管底端提出混凝土面。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注6m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数一般必须大于1。同时要认真进行记录，作为对日后发现有质量问题的桩或评价桩的质量最直接的证据和依据。注意事项：砼采用监理工程师批准的砼配合比进行拌制，粗骨料优先选择卵石，细骨料宜选用级配良好的中砂，

55、骨料最大粒径为4mm，并不超过导管直径的1/8和钢筋间距的1/4，坍落度：1822cm。为保证顺利浇灌水下砼，按施工要求配备水泵、吸泥机和高压射水管等配套设备，以保持孔内浆柱压和及时处理浇灌故障。各配套设备在使用前，应进行全面检查或检修维护，确保完好率。水下砼灌注前，应将灌注机具如料斗、溜槽、漏斗等均应装备好。导管在孔内吊装下放时，位置应居中，顺轴线沉放，以免卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管下放到设计要求后，还应再次检查孔底沉渣厚度，如超过设计值，则将导管与泥浆泵连接，进行再次清孔至达到设计要求。初灌水下砼时，导管底口面与孔底间距控制在2540cm。灌注过程中导管必须埋入砼内一定深度，末批砼的下料

56、口要与砼灌注保持46m的落差，以确保砼的灌注质量。成桩检测当桩混凝土达到一定强度后，即可进行混凝土灌注桩超声波检测，确定混凝土灌注桩质量。钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2孔的中心位置（mm）50用经纬仪检查纵、横方向3孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度小于1查灌注前记录5孔深符合图纸要求查灌注前记录6沉淀厚度（mm）300查灌注前记录7清孔后泥浆指标相对密度1.031.10查清孔资料粘度1720Pas含砂率2%胶体率98%5.7 灌注事故的预防及处理5.7.1钢筋笼上浮钢筋笼上

57、浮，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升勾挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋的自重时所致。为防止钢筋笼上浮，采取如下措施：钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2m，不大于8m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应

58、及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许的最大灌注速度桩径（cm）250200180150120灌注速度（m3/min ）2.51.551.251.00.555.7.2卡管在灌注过程中，混凝土在导管中不下去，称为卡管。卡管有以下两种情况：A、初凝时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等

59、，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻到伤人。B、机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力。混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在

60、首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出，然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔。5.7.3塌孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降又冒出气泡，即是塌孔征兆，可用探测仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能提升，或测探仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生塌孔。塌孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或由于护筒周围堆放重物或机械振动等均可引起塌孔。发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续塌孔。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土；如不继续