铝合金铸造基础知识

《铝合金铸造基础知识》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铝合金铸造基础知识（145页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、铝合金铸造基础知识2010年4月22日目录第一章铸造的分类及理论知识第二章制芯的分类及理论知识第三章铝液的熔化及精练处理第四章铸件的缺陷分析及预防第一章铸造的分类及理论知识傭豊的今类按照铸造工艺的不同，一般将铸造 分为三类： /金属型铸造 /低压铸造/压力铸造金爲媲傭豊金属型铸造：金属液（铝液）用重力浇注法浇入金 属型,以获得铸件的一种铸造方法。由于铸型（模具）可以反复使用很多次，故有永久 型铸造之称。也曾经有过硬模铸造的称谓。金属型铸造已被广泛地用于生产铝合金铸件，如发 动机的气缸盖、活塞、轮毂和各种壳体。代表产品：五菱B11/12D缸盖金爲媲傭at五菱B11/12D缸盖金爲媲傭豊金属型铸造

2、的优点：1 金属型铸件具有较高的尺寸精度和较低的表面粗 糙度； 2金属型铸件组织致密，具有较高强度、硬度和耐 磨蚀性;3 金属型上可方便地采取较多工艺措施；4铸造生产中使用较少的堀芯，可节省造型材料 （砂）；金属媲褊适金属型铸造的缺点: 1 金属型（模具）加工困难，制造和调整周期长, 一次性投资高;2不能生产大型铸件（因金属型（模具）太笨重， 金属液（铝液）充型时间长）,铸件外形不宜太复 杂； 3金属型（模具）透气性差，易引起铸件浇不足、 冷隔和针孔等铸造缺陷；佩压傭at低压铸造：液体金属（铝液）在不大的外界压力 （20-80kPa）作用下，从型腔底部引入金属液 （铝液）,让金属液（铝液）由下

3、而上地充填型 腔，以形成铸件的铸造方法。低压铸造时用的模具可以为金属型和砂型。低压铸造的浇注成形过程包括升液、充型、增压、 保压、卸压和冷却等阶段，各阶段是通过控制气 体压力来实现的。佩压傭ata）升液 低压铸造工艺过 程如图，在装有 金属液（铝液） 的密封容器（如 站竭）1中，通 入干燥的压缩空 气。b）充型 通入的干燥的压 缩空气作用在保 持一定温度的金 属液（铝液）面 上，使金属液（铝液）3沿着b)jf n升液管2自下而上地流经浇道， 注入铸型型腔4。佩压傭atc）增压、保压待金属液（铝液） 充满型腔后，增 大气压，型腔里 的金属液（铝液） 在一定压力下濾 固成形。佩压傭atd）卸压、冷

4、却最后卸除压力,未凝固的金属液（铝液）回落到堆竭中,冷却后开型便得到所需 的铸件。低压铸造的优点：1 金属液（铝液）是自下而上平稳充填铸型，且型腔 中液流方向与气体排出方向一致，因而避免金属液 （铝液）对型壁和型芯的冲刷、卷气等，提高铸件质 量；三囂芳凝固补缩过程是在外加压力下进行的，故补缩 效果好，铸件致密度高、力学性能好；鬻|雲丄獸L籃力竺用下充型流动性增加， 有利于生产复杂薄壁件，获得轮廓清晰的铸件；佩压傭at低压铸造的缺点：在生产铝合金铸件时，圮埸和升液 管长期与铝液接触，易受侵蚀而报废；也会使金属液 （铝液）因增铁而性能恶化。低压铸造目前主要用于生产铝合金，如汽车工业的汽 车轮毂、内

5、燃发动机的气缸体、气缸盖、活塞等。爲力傭豊爲力傭豊压力铸造是液态金属（铝液）在活塞的高压下以较高 的速度充填铸型型腔，并在压力作用下凝固而获得铸 件的方法。高压力和高速度是压力铸造时金属液（铝液）充填成 形过程的两大特点，也是它与其它铸造方法最根本的 区别。EJ压铸常用的压射比压在几兆帕到几十兆帕范围内，甚 至高达500MPa；充填速度为0.5-70m/s范围内；充 填时间很短，常为0.01-0.2soa）浇勺将铝液倒 入压室6 Sa)在铸型（模具）合 拢锁紧后，浇勺经 注口把铝液倒入横 卧的压室中。1 浇勺2压射活 塞3压室4铝 液5定型6动 型7顶杆机构爲力傭豊b)b）压射铝液进入型 腔压

6、室3的左端部分设 在定型5之中，压室 活塞2向左移动，把 铝液4压入压铸型（压铸模）。3爲力傭豊爲力傭豊c）开型取下铸件动型6左移，打开铸 型（模具），形成 的铸件连同浇注余 料8起随动型6左移，最后由顶杆机构7把铸件顶离动型6,完成一个压铸循环。爲力傭豊压力铸造的优点：1 铸件尺寸精度高，表面粗糙度高;2 铸件强度和表面硬度高；3 可压铸形状复杂的薄壁铸件；4 压力铸造生产效率高；压力铸造的缺点：1 压铸件内部易出现气孔缺陷；2.压铸件不宜进行热处理和焊接;3金属液（铝液）的充型速度比较大，对压铸型（压 铸模）有很大的冲击破坏力。口/浇注系统 /浇注参数冒口：是铸型（模具）内用以储存金属液（

7、铝液） 的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、 缩松、排气的作用。习惯上把冒口所铸成的金属 实体也称为冒口。冒口遵守顺序凝固的基本条件： 1 冒口凝固时间大于或等于铸件（被补缩部分） 的凝固时间；2.有足够的金属液（铝液）补充铸件的液态收缩 和凝固收缩；3在凝固期间，冒口和被补缩部位之间存在补缩 通道，扩张角向着冒口；浇注系统：铸型中液态金属流入型腔的通道之总 称。它有浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道等部 势组成。浇口杯可用来承接来自浇包的金属液，防止金属 液飞溅和溢出，便于浇注；减轻液流对型腔的冲 击；分离夹杂和气泡，阻止其进入型腔；增加充 型压力头。直浇道的功用是从浇口杯引导金属向下，进

8、入横 浇道，提供足够的压力头，使金属液在重利作用 下能克服各种流动阻力。横浇道主要作用是阻渣，其阻渣的原理如下图:1Z4 A/ 1VJ 一、 g/ / / /二11J心/|映J L R往耳1内挠道吸动区内淺道吸动区a图 3-4-16a)/ b)横浇道的阻单原理正确b)不正确浇注温度：金属液（铝液）浇入铸型（模具）时 所测量到的温度，是铸造过程控制的质量指标之致证 导保 ,三-z 高限浇注时间：从浇包开始倒料计时，到浇包中铝液 倒完为止所经历的时间。通过控制浇注时间的长短来控制浇注速度的慢快0浇注速度过快易导致铝液进入浇口杯时翻滚、卷 气、飞溅生成氧化夹杂，以及增大对铸型（模具） 的冲击力，造成

9、铸型（模具）表面型腔的损伤。浇注速度过慢，铝液无法充满浇口杯，导致所形 成的压力头太小，不适宜铝液充满型腔，尤其对 薄壁件；同时浇注时间过长，铝液温度损失太多, 温度过低，易造成冷隔或者浇不足。第二章制芯的分类及理论知识树脂砂的基本结构:制芯过程中，树脂砂在外 力作用下成型并达到一定 的紧实度或密度而成为砂 型。右图是树脂砂紧实后 的结构示意图，它是由原 砂、粘结剂（树脂）和添图M-1型砂结构示意图1 一原砂妙粒2粘结剂3附加物微孔（孔隙）加剂组成的一种具有一定 强度的微孔多孔隙体系，或者叫毛细管多孔隙体系。原砂是骨干材料，占树脂砂总质量的99%； 一方 面它为堀芯提供了必要的耐高温性能和热物

10、理性能;另一方面原砂砂粒能为堀芯提供众多孔隙，保证堀 芯具有一定的透气性。树脂（粘结剂）起粘结砂粒的作用，以粘结薄膜形 式包覆砂粒，使树脂砂具有必要的强度和韧性 添加剂是为了改善堀芯所需要的性能而加入的物质。 如改善堀芯的起模性能。羞斜矗気潼讲d莆3莎回步冲记羊一猎讲潼讲测讲產说夺讲SI讲热芯制芯:用液态热固性树脂和硬化剂以及少量添加剂hW配制成的芯砂，填入加热到一定温度的堀芯模内, 贴近堀芯模表面的芯砂受热，其树脂（粘结剂） 在很短时间可缩聚而硬化。而且只要堀芯的表层 有数毫米结成硬壳即可自堀芯模取出，中心部分 的堀芯利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬 化。热芯：水道芯热芯制芯为快速生产尺

11、寸精度高的中心堀芯（堀 芯最大壁厚为50-75mm）提供了一种非常有效的 方法，特别适合用于汽车行业的铸件生产。热芯制芯用的树脂有咲喃树脂和酚醛树脂。热芯制芯使用的硬化剂（催化剂）在室温下处于 潜伏状态，一般采用在常温下呈中性或弱酸性的 盐（这有利于混合好的树脂砂的存放，即达到可 使用时间长），而在加热时激活成强酸，促使树 脂迅速硬化。热芯制芯的工艺要求:由于热芯制芯时要求树脂砂在热芯模具内快速硬化成型，因此要求树脂砂流动性好，可射制 出形状复杂、紧实度均一的堀芯；硬化速度快， 硬化温度范围宽，硬化强度高，以提高制芯生产 率和使堀芯具有高的尺寸精度；可使时间长，以 利于生产管理和减少废砂。混好

12、的树脂砂在存放过程中流动性逐渐降低, 不利于紧实，所以混好的砂要立即投入使用。热芯制芯的部分问题：热芯模模温高时硬化快，但堀芯容易烧焦，表 面松脆；热芯模模温低时硬化时间延长，但能得到较好 的堀芯表面质量；厚薄相差大的堀芯，厚处还未硬化好，薄的部 分可能过烧；堀芯过时效后，其强度将下降。壳芯制芯:铸造生产中，堀芯直接承受液体金属（铝液） 作用的只是表层一层厚度仅数毫米的砂壳，其余 的砂只起支承这一层砂层的作用，这就促使了铸 造工作者寻求用壳芯来制造铸件。壳芯制芯用酚醛树脂作粘结剂，配制的砂叫做腹 膜砂，像干砂一禅松敲。壳芯：进排气道4壳芯制芯的优点:A混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）

13、；A能获得尺寸精确的堀芯；A堀芯的强度高、质量轻、易搬运；A可用细的原砂得到光洁的铸件表面；A覆膜砂消耗量小。壳浊制謚壳芯制芯的缺点：（一）壳芯表面易疏松覆膜砂流动性差；排气不当，在深凹处疏松和缺肉的，多是排气不好;射砂压力太低；射砂时间太短；覆膜砂所使用的原砂太粗。壳芯制芯的缺点：（二）壳芯在浇注时破裂壳芯的强度太低；结壳太薄；壳芯硬化不足或过烧； 壳芯局部产生裂纹。壳芯制芯的缺点：（三）铸件表面粘砂覆膜砂所使用的原砂太粗； 壳芯的密实度差（疏松）； 热强度低，树脂加入量太少; 烘烤过度，壳芯表面硬度低;覆膜砂中含有杂质。冷芯制芯：将树脂砂填入冷芯模，而后吹气硬化制成堀芯。 根据使用的粘结剂

14、和所吹气体及其作用的不同，而 有三乙胺法、S02法、酯硬化法、低毒和无毒气体 促硬制芯法。三乙胺法：一般用干燥的压缩空气或氮气作液态硬 化剂（三乙胺）的载体气体，稀释到约5 %浓度，形 成三乙胺气雾，向冷芯模中填入树脂砂后再吹入三 乙胺气雾，树脂砂便能在数秒至数十秒内硬化制成 所需要强度的堀芯。冷芯：冒口芯冷浊制浊冷芯制芯的冷芯树脂（粘结剂）由两部分组成，组 分I是酚醛树脂，组分II是聚异氤酸酯。硬化反应：酚醛树脂+聚异氧酸酯三匱尿烷采用三乙胺法制芯时，原砂采用干净的AFS的细度 5060的硅砂。原砂必须干燥，水分超过0.1% （质量分数）就会减 少树脂砂的可使用时间，降低堀芯的抗拉强度，也

15、会增加铸件针孔缺陷。冷謚制浊s电昶頭卑侶原砂舍水歆S木分X1002 1-一、兰巨方圧型&三乙胺法是现代吹气冷芯制芯法中应用最早 的工艺，由于生产效率高、节能，铸件表面光洁, 因而吸引一些工厂采用，是当前国际上应用较广 的冷芯制芯法。三乙胺法对温度敏感，特别是聚异氧酸酯对水分敏感，堀芯可使用时间有限，三乙胺粘附皮 肤和衣服经多次洗涤仍难去除污染气味。第三章铝液的熔化及精炼处理熔炼炉的探作A第一节熔炼炉的简介A第二节铝合金熔炼理论知识熔炼炉的简介熔炼炉的分类:熔炼炉火焰炉感应炉电阻炉熔炼炉的简介我们公司缸一所使用的STRIK 0炉和大连炉便属 于火焰反射炉，它们所使用的燃料是煤气。火焰反射炉的优点

16、：成本低、产量高、铝合金质 量高。火焰反射炉的缺点：金属烧损大、熔体吸气量多、 热效率低、噪声较大及污染大。火焰反射炉的结构：炉膛（包括溶化室和保温 室）、燃料燃烧装置（煤气烧嘴）、废热利用装岂O熔炼炉的简介电阻炉的优点：热效率高、熔炼的金属质量较高、 工作环境好。电阻炉的缺点：容量小、生产率比较低。感应炉的优点：热效率高、熔体的成分和温度均匀、熔化速度快、合金烧损小、吸气小、烟尘少、噪音小。缺点；熔体易过热导致合金的晶粒粗大、设备昂贵。48含金熔殊理笹扣篠影响铝液质量的主要因素：铝液中的含气量和氧化 夹杂物。在铝合金熔体（铝液）中溶解的气体有：出、co2 CO、N2. CnHm （碳氢化合物

17、）等气体；其中以战 为主。分析铝合金中的气体成分，证明出占85%以上 因 而铝合金的“含气量”可以近似地视为“含氢量” O 铝液中的氢主要来自高温铝液和溶解在其中的水发 生化学反应生成氢。48含金熔殊理笹扣篠铝液中气体的主要来源：1 燃料：火焰反射炉熔炼铝合金时，煤气中的水 分以及燃烧时产生的水分易进入熔体（铝液）；2 大气：熔炼过程中，大气中的水蒸气被熔体（铝液）吸收；烘炉不彻底时，炉衬表面吸附的水分以3 炉衬：及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个班次时对熔体 （铝液）中的气体含量将有明显的影响；48合舍瘩炼禮笹扣钦4 炉料：吸附在炉料（包括铝锭和辅料）表面上 的湿气，在熔化过程中起化学作用而产

18、生的氢将被 溶解，如果炉料放置过久，且表面有油污，对熔体（铝液）的吸气量尤有影响；5 熔炼工具：如果熔炼工具干燥不好，易使熔体 （铝液）的吸气量增加；6 倒料过程中：如果熔体（铝液）落差大或液流 翻滚过急时也会使气体及氧化夹杂卷入熔体（铝 液）；48含金熔殊理笹扣篠 高温时铝和水汽的反应:AI+H2OAI2O3+3H （溶入铝液中） 当在水汽比较多的环境下，剧烈反应，引起 爆炸，造成事故。当在干空气条件下（水分较少），水汽也能 和铝液起反应，因此在铝液中总是含有一定 数量的氢。48合舍瘩炼禮笹扣钦实践证明，不同的季节，因空气中的温度不同, 铝锭中的气体含量也随之而异。一般在相同条件 下，負含气

19、畫随空气湿度甬瑜大而增加。氢在铝液中的溶解度随温度的升高而增大，随铝 液周围环境中水汽的增大而增大。48合舍瘩炼禮笹扣钦铝液中的氧化夹杂：铝液与空气中的氧气。2、氮气“2、在高温下发生 化学反应生成氧化夹杂物，其中以生成的氧化膜 (AI2O3)对铝液的污染最大。这些氧化夹杂的熔点都较高，如氧化铝的熔点约 为2050C,所以铝液中的氧化夹杂主要以固态形 式存在，严重影响我们熔炼的铝液质量。氧化夹杂表面疏松，能吸附空气中的水汽和氢， 增加了铝液中的气体含量。48含金熔殊理笹扣篠熔炼过程中，熔体（铝液）由于氧化而变成某些 不能回收的金属氧化物时，这种损失统称为烧损。烧损大小与炉型、铝料状态和生产工艺

20、有关。如: 铝料表面积越大（即铝料越细碎）其烧损也越大。 原铝锭烧损为0.8%2.0%,薄片铝料的烧损为3 %10%,铝屑烧损为13%30%。综合考虑，在大气中熔炼铝合金，总要产生氧化 夹杂，增加铝液中的含气量，熔炼时间越长，铝 液温度越高，氧化夹杂越多，合金的吸气就月严 重。因此，在生产中，应该采取快速熔炼，不允 许铝液过热。45液的掃殊处理A第一节铝合金的吹氮精炼A第二节精炼效果的检验JIJIJ精炼的目的是除气、除渣以获得优良的铝液。 通氮精炼时，氮气以气泡形式存在于铝液中, 在氮气施与铝液的接触面上由于气泡肉部 与铝液中氢之间存在着压力差，铝液中的氢 时分庄更大，氢会从铝液中向氮气沧内扩

21、散。 同时气泡在上升途中若与悬浮状态的氧化夹 杂相遇时，夹杂物便可能被吸附于气泡表面, 希勾氢一起带也苗液委窗。吹氮精炼工艺要点：1 吹氮精炼所需的氮气压力和氮气流量的大 小应以引起铝液沸腾，但不以发生飞溅为原 则； 2 将除气精炼管放置在铝液液面上方预热烘 烤至暗红；3除气精炼温度：690-720C；吹氮精炼工艺要点:4 除气精炼时间； 5铝液静置、扒渣。铝合金的变质（细化）处理:改变从在铝液中加入适量的变质剂（细化剂）， 铝合金的金相组织，使得铝合金的晶粒细化, 而提高铝合金的机械性能。掃殊it皋的检验刮片试验: 浇注一块刮片试样，在常压下凝固，刮去表面氧化 皮，露出光亮的镜面，观察凝固过

22、程中表面情况。当铝液中气体较多时，会有小气泡冒出，试样表面 凝固时不冒小气泡即为铝液的含气量合格。注意：用于浇注刮片试样的砖块要烘烤预热，否则 影响炉前检验效果。比重试验：比重试验是一种定量的炉前检验手段，其对铝液精 炼效果的判断更灵敏、更可靠。由于进行比重试验时，铝液是在减压冷凝装置（真 空密度仪）中即一定的真空度下凝固的，所以比重 试验不受外部环境中的湿度影响。比重计算公式：比重=干重一（干重湿重）比重越大表示试样内部组织越致密，对应的铝液含 气量越少，铝液精炼效果越佳。欢氮掃炼的探作擂导吕旋转转第四章铸件缺陷分析与预防傭件缺陷今析鸟预防一、气孔1 特征在铸件表面和内部存在有孔洞，呈圆形、

23、椭圆或不规则 形，有时由多个孔组成气孔群。孔内无其它物质存在，大多 表面较光滑，这种缺陷称气孔缺陷。气孔的种类较多，有时弥散分布在铸件各处，有时只有 个别部位有气孔。在铸件表皮下有气孔，又称为皮下气孔， 一般呈泪滴状，经机械加工后才会发现。褊件缺陷今析鸟预防铸件较浅的皮下气孔，喷砂清理后可暴露出来, 其表面则呈暗灰色；有时泪滴形气孔尖端露出铸件 表面，外观检查就可见。铸件表面凹进去一块较平滑的气孔称气坑式表 面气孔或气窝。2 产生原因A溶解在铝液中的气体析出，而由于模具温度太低, 使铝液很快冷却，溶解气体不能及时排出金属液外, 造成析出气孔。傭件椽陷今析鸟换防A模具型腔中的气体、或涂料和堀芯受

24、铝液热作用 产生的气体。3 防止措施 /尽量减少铝液中气体含量。/尽量减少涂料、堀芯的发气量。/适当提高模具温度、浇注温度。/模具应设有合理的排气抽气系统。傭件缺陷今析鸟预防二、缩孔和缩松1 特征在铸件表面或内部存在有形状极不规则的孔, 孔壁粗糙并带有枝状晶，这种缺陷称为缩孔。铸件断面上有分散或细小的缩孔，有时借助放 大镜，甚至显微镜才能发现，称为缩松。浇道附近、冒 凝固的地方。缩孔和缩松处晶粒粗大，它们常发生在铸件内 口根部、铸件厚大部位等铸件上最后褊件缺陷今析鸟预防2产生原因缩孔和缩松是铸件凝固过程中由于补缩不良而产生的缺 陷。A铸件某些部位，通常是最后凝固的热节处，因铝液液态和 凝固时期

25、体收缩不能得到液态铝合金及时补偿，从而在该处 产生缩孔。A铝合金有较宽的凝固温度范围，铝液在此温度范围内时同 时形成晶核并长大，枝晶长成骨架，把未凝固的最后铝液分 割成孤立小熔池，使这些小熔池铝液凝固时的体收缩导致的 体积亏损难于得到补偿，结果形成许多细小而分散的小孔, 即缩松。傭件缺陷今析鸟独防3 防止措施 /正确设计冒口位置。在铸件厚实处设冒口，并可采用各种方法使冒 口缓冷，以提高冒口补缩效果，防止缩孔、缩松。/使用冷铁。凡是铸件上不宜安放冒口补缩的部位，或需要更强 烈的补缩作用，仅靠冒口达不到目的时，可使用冷 铁，以防止缩孔、缩松。褊件缺陷今析鸟预防/对模具局部（热节处）加装激冷装置防止

26、缩孔、 缩松。/增大铸件凝固时的自上而下方向的温度梯度O /釆用不同涂料和涂层厚度来调节模具各处的冷却 速度，防止铸件缩孔。/在不产生冷隔和浇不足的前提下，尽量降低浇注 温度和浇注速度，以减小铝液的液态收缩量，延长 浇注过程的补缩时间。三、冷隔和浇不足1 特征铸件上有穿透或不穿透的，边缘呈圆角壮的缝， 不能完全融为一体的缺陷，称冷隔。更严重时，则铸 件就会残缺，或轮廓不完整，称浇不足。冷隔常出现在远离内浇道处，在铸件薄壁处和厚 薄连接处以及金属流汇合处。最轻的冷隔只是一条带有圆角棱边的浅槽。褊件缺陷今析鸟预防2 产生原因由于模具温度过低，或铝液浇注温度过低、或涂料涂层过薄造成铝液进入型腔后流动

27、性差，使两 股金属流汇合时，相互不能融合在一起，形成冷隔 缺陷，甚至局部未能充满，造成浇不足。3 防止措施 /为防止产生浇不到、冷隔等缺陷，铸件的最小壁 厚有一定限制。/适当提高模具温度和铝液浇注温度。/对大面积薄壁铸件，涂料不要太薄。/增大浇注速度，形成更大的压力头，从而增强铝 液的充型能力。褊件缺陷今析鸟预防褊件缺陷今析鸟预防四、夹渣IKY；铸件上有明的（铸件表面）或暗的（铸件内 部）,外形不规则的孔，孔内全部或局部被熔渣 （多数是氧化夹渣）所填塞，这种缺陷称夹渣。夹渣一般分布在浇注位置上部、内浇道附近或铸件死角。按夹渣形成的时间先后可以分为一次夹渣和二 次夹渣。2 产生原因A渣滓是因为铝

28、液在熔炼过程中产生且未清除干净, 或浇注时挡渣不良，或浇注系统设置不当，造成渣 滓随铝液进入型腔中形成夹渣缺陷，这类夹渣称为 一次夹渣。A铝液在进入型腔后，由于冲刷、紊流卷气而发生 二次氧化，产生氧化夹渣留在铸件内部，这类夹渣 称为二次夹渣。3 防止措施/选用干净的铝锭。/减少铝液熔炼过程和浇注过程中产生氧化夹渣。/浇注系统中设置集渣包和过滤网（块），强化挡渣 能力。/采用底注和缝隙式浇注系统，引导铝液平稳充型， 防止二次氧化。五、裂纹铸件上有直线或不规则的曲线裂口，称裂纹缺陷。 裂纹有两种：热裂纹和冷裂纹。断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边发生和发展，外形曲折而不规则的裂纹称为热裂纹。断

29、面表面光洁，有金属光泽称为冷裂纹。2 产生原因EJA热裂是铸件在一定温度范围内形成的，即铸件凝固 晶体析出已形成一定强度的骨架，在“有效凝固温度 范围区间”或称“脆性温度区间”形成的。铸件在此 温度范围内，温度下降金属线收缩受硬模阻碍，铸件 局部产生拉应力，当该应力超过合金在此温度下的强 度极限，铸件则产生热裂缺陷。A冷裂是铸件处于弹性状态时，局部铸造应力超过材 料强度极限而造成的裂纹。3 防止措施亠、/铸件结构设计要合理，例如铸件壁厚应均匀，厚 薄过渡之处应圆角，避免尖角等应力集中的结构。/铸件厚实部位放置冷铁。/增加模具、堀芯的铸造斜度，防止铸件裂纹。/确保铸件的留模时间 /落砂时间不要过

30、早。/铸件在落砂、清理和搬运过程中避免碰撞。六、砂眼 1 特征铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴，称之为砂眼 缺陷，铸件表面的砂眼，清理时砂粒脱落而留下孔穴。2 产生原因A砂眼主要是堀芯在浇注过程中被铝液冲刷或型砂松 落、散砂掉入型腔而形成。堀芯的紧实度和砂粒间的结合力是影响砂眼的重要因素。堀芯的紧实度不足，砂粒间的孔隙大，铝液就易 于钻入；砂粒间结合力弱，钻入砂粒间的铝液就会把 砂粒挤出来形成砂眼。在流动的铝液冲刷力作用下， 砂粒间结合力弱，砂粒也会被冲刷下来。A操作失误。砂眼是最容易产生的一种操作缺陷。合模操作前 是否彻底清除型腔散砂是关键。3 防止措施/提高堀芯的表面强度。/堀芯修补用的抹膏

31、，要有足够的粘结力和高温强度, 以防脱落。/浇注系统设计要合理，铝液从内浇道进入型腔时不 要直接冲击堀芯，应引导铝液平稳充型。/下芯、合模时要细致检查堀芯质量，彻底清除表面 多余的砂粒。七、粘砂1 特征粘砂是铸件表面粘附一层难以除掉的砂粒。 粘砂不严重的铸件虽然不致报废，但影响铸件的 外观质量，增大了清理工作量和机械加工的困难。根据粘砂形成的机理不同，可把粘砂分为机械粘 砂和化学粘砂两类。傭件樱陷今析鸟预防2 产生原因 机械粘砂 熔融铝合金渗透到堀芯的孔隙内，使铸件 的部分或整个表面上粘附着金属和砂粒的机械混合物。 多发生在型腔局部过热或堀芯密度低的冒口、厚壁表 面、内角和凹槽处。浇注温度愈高

32、，堀芯紧实度愈低， 砂粒间隙愈大，机械粘砂愈严重。A化学粘砂 浇注过程中铝液与造型材料发生化学反应, 使铸件的部分或整个表面上，牢固地粘着由铝合金、 砂粒和树脂作用而生成的低熔点化合物，硬度高，只 能用砂轮磨去。通常发生在铸件厚壁表面及堀芯过热 部位。傭件樱陷今析鸟预防3 防止措施/选用耐火度高、粒度适宜的原砂。/提高堀芯的紧实度，减少砂粒孔隙度，防止机械粘 砂。/适当降低浇注温度，减轻热力作用，削弱铝液的渗 透力，防止化学和机械粘砂。褊件缺陷今析鸟预防八、偏芯（抬起）1 特征合模浇注后，堀芯在铝液的浮力作用下浮起或转动而导致其位置发生偏差导致铸件内腔或外形与图纸 要求不符合，这种铸件内腔或堀芯外形成的外形形状 差错缺陷，称为偏芯，有时称为抬起。偏芯缺陷是无法修补的使铸件直接报废的缺陷。褊件缺陷今析鸟预防2 产生原因A堀芯芯头和芯座之间装配间隙过大。A堀芯芯头和芯座配合间隙过小，难于下芯。A堀芯的抗弯强度低，在铝液的作用下自身发生弯曲 变形。3 防止措施1!堀芯芯头与芯座间的配合间隙要合适，既便于下芯、 合模，又能防止堀芯偏芯；适当提高堀芯的抗弯强度。谢谢!