华中世纪星车数控系统编程说明书

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1、世纪星车床数控系统编程说明书数控车床编程说明书第一章概述本书针对HNC-21T/22T、HNC-18iT/19iT、HNC-18xp/T、HNC-19xp/T世纪星数控车床系统进行编程说明，其编程语言为广泛使用的ISO码。本章旨在对本说明书中提到的一些基本概念进行解释。1.1数控编程概述零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的（应用得最广泛的是ISO码：国际标准化组织规定的代码）。数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。最常使用的程序存储介质是磁盘、CF卡、U盘和网络。1.2数控编程基本知识1.2.1机床坐标轴为简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命名制订了统一

2、的标准，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z坐标轴的相互关系用右手定则决定，如图1.2.1?所示，图中大姆指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。1.2.3工件坐标系、程序原点工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工

3、件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。加工开始时要设置工件坐标系，用?G92?可建立工件坐标系；用G54G59或T指令可选择工件坐标系。第二章 零件程序的结构一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。如图2.1所示。?2.1指令字的格式一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G代码）的数字数据组成的。程序段中不同的指令字符及其后续数值确定了每个指令字的含义。在数控程序段

4、中包含的主要指令字符如表2.1所示。表2.1指令字符一览表 2.2程序段的格式一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。程序段的格式定义了每个程序段中功能字的句法，如图2.2.1所示。程序段2.3程序的一般结构一个零件程序必须包括起始符和结束符。一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。华中世纪星数控装置的程序结构：程序起始符：%(或O)符，%(或O)后跟程序号；程序结束：M02或M30；注释符：括号( )内或分号；后的内容为注释文字；2.4程序的文件名CNC装置可以装入许多程序文件，以文件的方式读写。文件名格式为(有别于DO

5、S的其他文件名)：O(地址O后面必须有四位数字或字母)本系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。第三章 数控系统的编程指令体系3.1辅助功能M代码辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。M功能有非模态M功能和模态M功能二种形式。非模态M功能?(当段有效代码)?：只在书写了该代码的程序段中有效；模态M功能(续效代码)：一组可相互注销的M功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。模态?M功能组中包含一个缺省功能（见表?3.1），系统上电时将被初始化为该功能。另外，M功能还可分为前作用M功能和后作用M功能二类。前作用M功

6、能：在程序段编制的轴运动之前执行；后作用M功能：在程序段编制的轴运动之后执行。华中世纪星HNC-21T数控装置M指令功能如表3.1所示（?标记者为缺省值）：表3.1M代码及功能其中：M00、M01、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是CNC内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关；其余M代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC内定，而是由PLC程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC指定的功能)，请使用者参考机床说明书。3.1.1CNC内定的辅助功能(1)程序暂停M00当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序

7、，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。M00为非模态后作用M功能。(2)选择停M01如果用户按亮操作面板上的“选择停”键。当CNC执行到M01指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。如果用户没有按亮或按灭操作面板上的“选择停”键。当CNC执行到M01指令时，程序就不会暂停而继续往下执行。M01为非模态后作用

8、M功能。(3)程序结束M02M02一般放在主程序的最后一个程序段中。当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。使用M02的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序，然后再按操作面板上的“循环启动”键。M02为非模态后作用M功能。(4)程序结束并返回到零件程序头M30M30和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。(5)子程序调用M98及从程序返回M99M98用来调用子程序。M99表示程序返回。在子程序中调用M99使控制返回到主程序。在主程序

9、中调用M99，则又返回程序的开头继续执行，且会一直反复执行下去，直到用户干预为止。(i)子程序的格式%*；此行开头不能有空格M99在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。(ii)调用子程序的格式M98P_ L_P：被调用的子程序号L：重复调用次数注：可以带参数调用子程序，请参考附录3.4.6，子程序开头不能有空格。(6)用户自定义输入M90、用户自定义输出M91为方便用户根据PLC的执行动作来控制G代码的执行流程，系统提供M90指令（用户自定义输入）和系统变量#1190；同时，用户也可以通过G代码的执行流程来控制PLC的执行

10、动作，系统提供M91指令（用户自定义输出）和系统变量#1191。这两个指令与PLC运行条件密切相关，必须与PLC配合使用才能完成。示例如下：(1)当PLC输入信号X0.4有效（为高电平）时，才执行G代码中某段程序,否则执行另外一段代码。PLC源程序中的函数PLC1中应加入以下代码：If(bit(X0,4)*ch_user_in(0)=1;/此值可根据需要自行赋值，即#1190=1else*ch_user_in(0)=0;/#1190=0G代码中的示例代码如下：。M90/使用用户自定义输入，系统将根据PLC的执行动作取#1190的值If#1190EQ?1?/PLC输入信号X0.4有效时，执行此段

11、程序。else?/PLC输入信号X0.4无效时，执行此段程序。endif(1)如果执行G代码段1后，PLC输出信号Y0.4有效（为高电平），如果执行G代码段2，输出信号Y0.4无效（为低电平）。G代码中的示例代码如下：If。#1191=1/代码段1，此值可根据需要自行赋值else。#1191=0/代码段2，此值可根据需要自行赋值endifM91/使用用户自定义输出，系统将#1191的值赋给*ch_user_out(0)PLC源程序中的函数PLC1中应加入以下代码：If(*ch_user_out(0)=1)/如果执行了代码段1Y0|=0x10;/即Y0.4=1，输出信号Y0.4有效（为高电平）e

12、lseY0&=0x10;/如果执行了代码段2，Y0.4=0(7)加工计件M64M64指令将使系统加工统计中的工件完成数目累加。3.1.2 PLC设定的辅助功能(1)主轴控制指令M03、M04、M05M03启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向旋转。M04启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。M05使主轴停止旋转。M03、M04为模态前作用M功能；M05为模态后作用M功能，M05为缺省功能。M03、M04、M05可相互注销。(2)冷却液打开、停止指令M07、M08、M09M07、M08指令将打开冷却液管道。M09指令将关闭冷却液管道。M07、M08为模态前作用M功能；M09为模态后作用

13、M功能，M09为缺省功能。3.2主轴功能S、进给功能F和刀具功能T3.2.1主轴功能S主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为转/每分钟(r/min)。恒线速度功能时S?指定切削线速度，其后的数值单位为米/每分钟(m/min)。（G96恒线速度有效、G97取消恒线速度，G46极限转速限定）S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。3.2.2进给速度FF指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或?G95(主轴每转一转刀具的进给量mm/r)。使用下式可以实现

14、每转进给量与每分钟进给量的转化。fm=frSfm：每分钟的进给量：(mm/min )fr：每转进给量：(mm/r )S：主轴转数，(r/min)当工作在G01，G02或G03方式下，编程的F一直有效，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度与所编F无关。借助机床控制面板上的倍率按键，F?可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100。注 1、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。2、直径编程时，X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。3.2.3刀具功能(T机能)T代码用于选刀和

15、换刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。4?位数字中前两位数字表示为刀具号，后两位数字表示为刀具补偿号。T代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的，请参考机床厂家的说明书。例如：T0102其中：01表示刀具号、02表示刀具补偿号同一把刀可以对应多个刀具补偿，比如说T0101、T0102、T0103。也可以多把刀对应一个刀具补偿，比如说T0101、T0201、T0301。执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。同时调入刀补寄存器中的补偿值（刀具的几何补偿值即偏置补偿与磨损补偿之和）。执行?T指令时并不立即产生刀具移动动作，而是当后面有移动指令时一并执行。当一个程序段同时包含T代码与刀

16、具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。%0012N01 T0101(此时换刀，设立坐标系，刀具不移动)N02 M03 S460N03 G00 X45 Z0（当有移动性指令时，加入刀偏）N04 G01 X10 F100N05 G00 X80 Z30N06 T0202(此时换刀，设立坐标系，刀具不移动)N07 G00 X40 Z5（当有移动性指令时，执行刀偏）N08 G01 Z-20 F100N09 G00 X80 Z30M10 M30刀具补偿功能将在3.3.5节详述。3.3准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面

17、、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。G功能根据功能的不同分成若干组，其中00组的G功能称非模态G功能，其余组的称模态G功能。非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。模态G功能组中包含一个缺省G功能，上电时将被初始化为该功能。不同组G代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17可与G01放在同一程序段。华中数控车床数控系统装置G功能指令见表3.2。表3.2准备功能一览表注意：?1?00组中的G代码是非模态的，其他组的G代码是模态的；2标记者为缺省值。3.3.1有

18、关单位设定的G功能(1)尺寸单位选择G20，G21格式：G20G21说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；两种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表3.3所示。表3.3尺寸输入制式及其单位线性轴旋转轴英制(G20)英寸度公制(G21)毫米度?G20、G21为模态功能，可相互注销，G21为缺省值。(2)进给速度单位的设定G94、G95格式：G94 F_ ；G95 F_ ；说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。G94为每分钟进给。对于线性轴，F的单位依G20/G21的设定而为mm/min或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F

19、的单位依G20/G21的设定而为mm/r或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。G94、G95为模态功能，可相互注销，G94为缺省值。3.3.2有关坐标系和坐标的G功能(1)绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90G91说明：G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于工件坐标系原点的。G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值；相对编程时，?用U、W?或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值；G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。(2)坐标

20、系设定G92格式：G92?X_ Z_说明：X、Z：对刀点在要建立工件坐标系中的坐标值。当执行G92XZa指令后，系统内部即对(，a)进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(，a)的工件坐标系。执行该指令只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。G92指令为非模态指令，执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的和a坐标值上，即刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的和a坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的和a坐标值上，由上可知

21、要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。(4)直接机床坐标系编程G53G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。(5)直径方式和半径方式编程格式：G36G37说明：G36直径编程G37半径编程数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。本说明书例题，未经说明均为直径编程。另外注意：当系统参数设置为直径时，则直径编程为缺省状态，但程序中可用G36、G37指令改变编

22、程状态。同时系统界面的显示值为直径值。当系统参数设置为半径时，则半径编程为缺省状态，但程序中可用G37、G36指令改变编程状态。同时系统界面的显示值为半径值。(6)工件坐标系零点平移指令G51、G50格式：G51 U_ W_；工件坐标系零点平移G50；取消平移说明：U、W是平移增量G51只对以T指令和G54-G59建立的工件坐标系当前工件坐标系零点进行增量平移。工件坐标系平移值遇到T指令或G54-G59指令后才起作用。G50取消坐标系平移也是遇到T指令或G54-G59指令后才起作用。编程实例：%1234G51 U30 W10M98 P1111 L4G50T0101G01 X30 Z14M30%

23、1111T0101G01 X32 Z25G01 X34.444 Z99.123M99(7)坐标系和刀具偏移量的改变（可编程数据输入）G10格式：G10P_X_Z_I_K_R_Q_G10P_X_Y_Z_参数值可用程序输入。该功能主要用于设定刀具的偏移值和补偿值以适用各种不同的加工条件。说明：P：指定刀具偏移值号，车床刀具号加上100即为刀具偏移值号。例如：当前所用刀具T为01号刀，那么刀具偏移值号为101。指定坐标系偏移值号，铣床坐标系号即为坐标系偏移值号。例如：当前使用用户坐标系G54指定，那么坐标系偏移值号为54。X，Y，Z：坐标偏移量。用于指定需要在当前用户坐标系上所需要的偏移量。X：设置

24、刀具偏移量。该值用于设置刀具在轴向偏移量。Z：设置刀具偏移量。该值用于设置刀具在径向偏移量。I：设置刀具长度和刀具磨损的偏移量。该值用于设置刀具在轴向的刀具长度和刀具磨损偏移量。K：设置刀具磨损的偏移量。该值用于设置刀具在径向磨损偏移量。R：设置刀具半径的偏移量。该值用于改变当前刀具半径，在原有刀具半径上加入偏移量得到新的刀具半径。Q：设置刀具刀尖方向。该值用与改变当前的刀具刀尖方向。当使用G90时，刀具偏移量和刀具磨损量都是直接设置成为当前偏移量和磨损量。当使用G91时，刀具偏移量和刀具磨损量是以增量方式累加到当前偏移量和磨损量上。也可以出现在指令中间设置某个参数，例如G91 G10 P10

25、1 X40 Z10G90 G10 P101 X40 G91 Z10注意：该指令无法改变G92坐标系的值；刀具G10设定的参数P取值范围为101199；坐标系G10设定的参数P取值范围为5459；参数Q的取值范围为08；取其他值将视为无效。3.3.3进给控制指令(1)快速定位G00格式：G00X（U）_Z（W）_说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00指令是线性插补定位，它的刀具轨迹与直线插补(G01)相同。刀具以不大于每一个轴的快速移动速度在最短的时间内定位。G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴

26、分别设定，不能用F规定。G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G32功能注销。(2)线性进给G01线性进给格式：G01X（U）_Z（W）_F_；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。G01是模态代码，可由G00、G02、G03或G32功能注销。G02：顺时针圆弧插补(见图3.3.10所示)；G03：逆时

27、针圆弧插补(见图3.3.10所示)；X、Z：绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标(见图3.3.11所示)；U、W：增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量(见图3.3.11所示)；I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，见图3.3.11所示)?，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都是半径值R：圆弧半径(见图3.3.11所示)；F：被编程的两个轴的合成进给速度；注意：顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；同时编入R与I、K时，R有效。R：圆弧半径，当圆弧圆心角小于180时，R为正值，否则R为负值(4)倒角加

28、工单元一格式：G01 X（U）_ Z（W）_C_；说明：该指令用于直线后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点。X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点?G的坐标值；U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。C：倒角终点C，相对于相邻两直线的交点G的距离。单元二格式：G01 X（U）_ Z（W）_R_；说明：该指令用于直线后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C点。X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值；U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。R：是倒角圆弧的半径值。?注意：(1)在螺纹切削程序段中不得出现

29、倒角控制指令；(2)见图3.3.17、图3.3.9.18，X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。(3)见图3.3.20、图3.3.21，RL=、RC=，必须大写。(5)螺纹切削G32格式：G32 X(U)_Z(W)_R_E_P_F/I_说明：（见图3.3.23）X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；I：英制螺纹的导程。单位：牙/英寸R、E：螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，R、E在绝对或增量编程时都是以

30、增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。G32指令在HNC-21系列的7.11版以及HNC-18系列系统的4.03版以后的车床系统都加入Q参数。格式：G32 X(U)_Z(W)_R_E_P_F/I_Q_说明：1) Q:为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为0时加速度最大，该数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。Q必须大于等于“0”。2)不写Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。3)若需要用回退

31、功能，R、E必须同时指定。4)短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。5) Q值为非模态值。使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。图3.3.16所示为锥螺纹切削时各参数的意义。?螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，如果刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。注：1 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；2 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；3 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；4 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差；参

32、数具体修改步骤如下：世纪星18/19i系统：PMC用户参数#0062PMC用户参数#0063PMC用户参数#0064PMC用户参数#0065攻丝主轴允许最高速度攻丝主轴允许最低速度攻丝预停调节分子攻丝预停调节临时分子世纪星21/22系统：PMC用户参数?#0017?攻丝主轴允许最高速度PMC用户参数?#0018攻丝主轴允许最低速度PMC用户参数?#0019攻丝预停调节分子断电保存B寄存器?#0030攻丝预停调节临时分子车床攻丝加工中，由于工件装夹在主轴上，因此主轴的减速时间比铣床稍长，当主轴转速越快，Z轴的进给速度也越快，减速的距离也需要更长一些，因此如果加工深度相对较短，相应的主轴转速也要降

33、低。螺距为1.25时的测试数据螺纹深度（mm）主轴转速（R/min）适合的预停量分子20400323050032406003250B-AZ：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用W表示。e：为0或不填。K：每次进刀的深度，只能为正值；F：进给速度;(5)外径切槽循环G75格式：G75 X(U)_R(e)_Q(K)_F_；说明：X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用U表示。e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值；K：每次进刀的深度，只能为正值；F：进给速度;说明：

34、G75指令在HNC-21 7.11版以后及HNC-18 4.03版以后改动为可以实现三种切槽方式，每种方式的编程说明如下：1、逐次进给到槽底方式，其动作顺序如图?1.4?所示：A-B-C-D-E-F-G-H-I-J-A-K-.X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用U表示。Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用W表示。e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值；K：每次进刀的深度，只能为正值；i：轴向进刀次数F：进给速度;?2、直接切到槽底，然后回退，其动作顺序如图

35、A-B-A-C-D-C-X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标；1.5所示：增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用U表示。Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用W表示。e：为0或不填；K：每次进刀的深度，只能为正值；i：轴向进刀次数;F：进给速度；3、有一定槽宽的切槽，其动作?顺序如图A-B-C-A-D-E-F-DX：绝对值编程时，为距离槽底的任意点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为距离槽底的任意点相对于循环起点的有向距离。Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为槽

36、的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用W表示。e：为0或不填；K：每次进刀的深度，只能为正值；i：轴向进刀次数F：进给速度;3.3.8复合循环有四类复合循环，分别是图1.6G71：内（外）径粗车复合循环；G72：端面粗车复合循环；G73：封闭轮廓复合循环；G76：螺纹切削复合循环；运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。(1)内（外）径粗车复合循环G71无凹槽内（外）径粗车复合循环格式：（见图3.3.41）说明：该指令执行如图3.3.39所示的粗加工，并且刀具回到循环起点。精加工路径AABB的轨迹按后面的指令循序执行。d：切削深度(每次切削量

37、)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x：X方向精加工余量；z：Z方向精加工余量；f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。HNC-18 4.03版软件改动如下：1）粗加工段，编程的F，S，T有效。2）精加工段，如果指令与ns段之间的程序段内设定了F，S，T，将在精加工段内有效，而如果没有设定则按照粗加工F，S，T执行。G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(?U)和Z(?W)?的符号如图3.3.42所示。其

38、中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。有凹槽内（外）径粗车复合循环f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。注意：(1) G71指令必须带有P，Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。(2)?ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位运动。(3)?在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序(?4.03版改动为：可以包含子程序)。(2)端面粗车复合循环G72格式：说明：该循环与?G71的区别仅在于切削方向平行于X轴。该指令执行如图?3.3.45?

39、所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB的轨迹。d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x：X方向精加工余量；z：Z方向精加工余量；f，s，t：粗加工时G72中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。HNC-18 4.03版软件改动如下：1）粗加工段，编程的F，S，T有效。2）精加工段，如果指令与ns段之间的程序段内设定了F，S，T，将在精加工段内有效，而如果没有设定则按照粗加工F，S，T执行。注意：(1) G7

40、2指令必须带有P，Q地址，否则不能进行该循环加工。(2)在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。(3)在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，可以有G02/G03指令，不应包含子程序( 4.03版改动为：可以包含子程序)。(3)闭环车削复合循环G73格式：G73U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)说明：（见图3.3.51）该功能在切削工件时刀具轨迹为如图3.3.51所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为AABB。其中I：X轴方向的粗加

41、工总余量；k：Z轴方向的粗加工总余量；r：粗切削次数；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x：X方向精加工余量；z：Z方向精加工余量；f，s，t：粗加工时G73编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。4.03版软件改动如下：1）粗加工段，编程的F，S，T有效。2）精加工段，如果指令与ns段之间的程序段内设定了F，S，T，将在精加工段内有效，而如果没有设定则按照粗加工F，S，T执行。注意：I和K表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X，Z方向的切削量为I/r，K/r；按G73段中的P?和

42、Q指令值实现循环加工，要注意x和z，I和K的正负号。HNC-18 4.03版改动如下：G73闭环车削复合循环指令可以分为无凹槽循环和凹槽循环车削，凹槽加工使用的指令如下：格式：G73U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)说明：该功能在切削工件时刀具轨迹为如图?1所示的闭合回路，刀具逐渐进给，使闭合切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径AABA。其中：图1I：X轴方向的粗加工总余量；k：Z轴方向的粗加工总余量；r：粗切削次数；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；e：精加工余量，其为X方向的等高距离，外径切削时为正，内径切削时为负；f，s，t：粗加工时G73中编程的F、S、T有效，而在精加工段ns之前，G73指令以后设定的F，S，T将在ns到nf段程序中有效。(4)螺纹切削复合循环G76格式：G76C(c)R(r)E