数控机床加工工艺编制及实例分析毕业论文

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1、毕 业 论 文题 目 数控机床加工工艺编制及实例分析专 业 数控加工与维护工程 班 级 学 生 指导教师 西安工业大学函授部二 0 0 九 年摘 要数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。数控加工的实质就是通过用特定处理方式下的数字信息去自动控制机械装置进行动作。数控机床是数字控制技术与机床相结合的产物，机床数控技术是通过数控机床加工技术而实现的，应用数控技术的关键在于用好数控机床。数控车床是数字控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型普通车床的特点于一身，是国内使

2、用面最大、覆盖面最广的一种数控机床。数控车床的功能主要是用于加工回转类工件，而加工的过程是先编程后加工，编程前先要进行工艺分析，确定加工工艺路线，针对所选用的数控系统指令的特点，确定编程的方法。目前数控车床的编程方法主要有两种，即手工编程和自动编程。随着我国机加工水平的提高数控机床的使用会更普及,但数控机床工艺编程在使用单位中是个常见的问题,本文将对数控机床中较常用的数控车床加工工艺问题进行探讨。文中介绍了数控车削加工工艺制定的一般流程，包括：在编制数控程序初期，分析零件图特征结构，以确定出合理的加工方案；根据零件的外形及几何尺寸，选择合理的夹装方式；选择合适的程序原点和换刀点；合理选择加工路

3、线以减少空行程、提高生产效率，并利用循环等数控指令提高编程的速度和质量；刀具选择；切削用量选择等。为学习和掌握数控编程提供有效的方法与技巧。最后通过实例，进一步分析了典型零件的数控加工工艺编制的具体过程。以及编制工艺时应注意的细节问题。关键词：数控车床、车削加工、加工工艺、工件装夹目 录第一章 数控车削加工工艺的一般过程1.1分析零件图, 确定加工内容11.2确定装夹方案21.3择合适的程序原点和换刀点21.4确定加工顺序及走刀路线41.5刀具选择 61.6切削用量选择9第二章 典型零件数控加工工艺编制实例分析2.1数控车床编程指令102.2典型零件加工实例分析 122.3数控车床加工操作步骤

4、162.4工艺编制时的注意问题172.5数控技术的发展趋势 17总结致谢参考文献24第一章 数控车削加工工艺的一般流程1.1分析零件图，确定加工内容1.1.1 数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序（1）适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑：l 通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；l 通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；l 通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机

5、床尚存在富裕加工能力时选择（2）不适于数控加工的内容 加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：l 占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；l 加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；l 按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓1.1.2 数控加工工艺性分析结合编程的可能性和方便性提出一些必须分析和审查的主要内容。（1）尺寸标注应符合数控加工的特点 在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因

6、此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。（2）几何要素的条件应完整、准确 在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。（3）定位基准可靠 在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。如左下图所示的零件，为增加定位的稳定性，可在底面增加一工艺凸台，如下图所示。 1.2确定装夹方案数控编程前，一定要根据加工零件的形状特点和精度要求，考虑零件的装

7、夹方法。在选取定位夹紧方案时，应考虑如何提高数控机床的工作效率和降低操作者的劳动强度。同时也便于加工程序的编制。设计的工装夹具应力求以最少的装夹次数完成所有表面的加工，以减少装夹误差，尽可能选用组合夹具、标准化和通用化的夹具。特别是在数控铣床、加工中心等机床上加工批量不大、形状复杂的零件时。使用的工装夹具更应具有通用性。以缩短零件加工的生产准备时间，减少制造费用，设计出的夹具应装夹方便、快速，定位准确、可靠。在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；（3）避免采

8、用占机人工调整时间长的装夹方案；（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位如下图所示薄壁套的轴向刚性比径向刚性好，用卡爪径向夹紧时工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形会小得多。1.3择合适的程序原点和换刀点1.3.1 基本原则： 工件坐标系是编程者根据编程需要确定的坐标系，坐标系原点也称为程序原点。当对刀点选定0囊对刃过程完成)以后，便确定了机床坐标系与工件坐标系之间的相互位置关系。工件坐标系的合理确定。对数控加工程序的编制及工件的找正都很重要。程序原点的选择要尽量满足编程简单、尺寸换算少、加工误差小等要求。为了提高加工精度，方便计算和编程，通常在编制车自4数控加工程序时。将程序原点选定在工

9、件轴线与工件前端面或后端面或卡盘爪前端面的交点上。并尽量使编程基准与设计基准或装配基准重舍。在编制数控加工程序时，应考虑不同工序问的换刀位置。数控车床的换刀位置没有固定点，换刀点应设置在零件的外部。并确保换刀过程的安全性。要避免刀具与非加工表面干涉。并防止刀具与工件或机床碰撞。如加工工件上的退刀槽，进刀时切削速度应较低，退刀的方向必须与工件退刀槽方向平行；如径向退刀槽，应先退x方向，再退Z方向；斜向退刀槽应x，z方向同时斜向退刀。1.3.2 基本概念（1） 刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特点。（2） 对刀点：确定刀具与工件相对位置的点（起刀点）。对于数控机床来说，在加工开始时

10、，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下：l 所选的对刀点应使程序编制简单；l 对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；l 对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；l 对刀点的选择应有利于提高加工精度。l 对刀点 可以是工件或夹具上的点，或者与它们相关的易于测量的点。l 对刀点 确定之后，机床坐标系与工件坐标系的相对关系就确定了。例如，加工下图所示零件时，当

11、按照图示路线来编制数控加工程序时，选择夹具定位元件圆柱销的中心线与定位平面A的交点作为加工的对刀点。显然，这里的对刀点也恰好是加工原点。 （3）换刀点：换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。 1.4确定加工顺序及走刀路线1.4.1加工工序一般的排列原则(1)先粗加工，后精加工用较短加工时间，得到较高质量和精度的零件。在进行切削加工时，应合理安排粗加工、精加工工序。粗加工：应当在保证加工质量、刀具耐

12、用度和机床-工件-刀具系统刚性的前提下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽量采用较大的切削深度、较大走刀速度，并使各部分余量尽可能均匀，即尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间。精加工主要实现零件加工的精度和表面质量，通常零件的最终轮廓(表面)应由最后一刀连续加工而成。(2)同一把刀工序尽量集中在数控加工时，为了减少换刀所占用的辅助时间，即可按刀具集中工序的方法加工零件，尽可能用同一把刀具加工完零件表面上的切削部分。(3)走刀路径最短走刀路径的选择主要是粗加工及空行程走刀路径的选定。数控加工一个零件的时间(工时)是切削加工与辅助时间两部分总和。零件加工的时间与选择的加工路径和切削走刀的方式相关，

13、粗加工时选择较大的切削深度便可有效地减少切削走刀的次数，有利于减少切削时间；同样，粗加工若能取较大的进给速度，也能切实减少切削时间，因此，在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的切削时间，还能减少一些不必要的刀具磨损及其他浪费。通常情况下，空行程路线的长短对零件的加丁时间影响较大。若能合理选择起刀点、换刀点，合理安排各路径间空行程(走刀)衔接，都能有效缩短空行程长度。走刀最短路径的优化除了依靠实践经验之外，还应多加分析，并可辅以一些简单四则运算、三角关系校验。有一些中、高档CAM软件带有空行程轨迹优化功能，对空行程轨迹进行裁剪，可缩短单件辅助时间，有助于

14、提高数控加工的效率，切实有效地降低生产成本，增加竞争力。对于回转体类的车削零件，一般包括圆柱面(外圆、内孔)、回转曲面、倒角、圆锥、退刀槽、螺纹加工、割断等操作工序，一般工艺为：粗车(割槽)精车(包括倒角)螺纹割断等工序。1.4.2 确定走刀路线走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：（1） 寻求最短加工路线 如加工下图所示零件上的孔系。中图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用右图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 件零 路线1 路线2（2）

15、最终轮廓一次走刀完成为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。如下图为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用中图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。右图也是一种较好的走刀路线方式。（3） 选择切入切出方向 考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（

16、切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如右图所示。 （4）选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。1.5刀具的类型及选用1.5.1 车刀的类型 数控车削用的车刀一般分为三类：即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。n 尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。如90o内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 这类车刀加工时，零件的轮廓形状主要由直线形主切削刃位移后得到n 圆弧形车刀 圆弧形车刀的特征是：构成主切削刃

17、的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧。该圆弧刃上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，编程时要进行刀具半径补偿。n 成型车刀 成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。 数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时，则应在工艺准备的文件或加工程序单上进行详细说明。1.5.2 常用车刀的几何参数n 尖形车刀的几何参数 尖形车刀的几何参数主要指车刀的几何角度。选择方法与使用普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点如走刀路线及加工干涉等进

18、行全面考虑。 选择尖形车刀不发生干涉的几何角度，可用作图或计算的方法。n 圆弧形车刀的几何参数 圆弧形车刀的选用圆弧形车刀具有宽刃切削(修光)性质，能使精车余量相当均匀而改善切削性能，还能一刀车出跨多个象限的圆弧面。 圆弧形车刀的几何参数 圆弧形车刀的几何参数除了前角及后角外，主要几何参数为车刀圆弧切削刃的形状及半径。 选择车刀圆弧半径的大小时，应考虑两点：第一，车刀切削刃的圆弧半径应当小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉，第二，该半径不宜选择太小，否则既难于制造，还会因其刀头强度太弱或刀体散热能力差，使车刀容易受到损坏。1.5.3机夹可转位车刀的选用 为了减少换刀时间和方

19、便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片，机夹刀片常采用可转位车刀。 n 刀片材质的选择 其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质的主要依据是被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。n 可转位车刀的选用刀片的紧固方式在国家标准中，一般紧固方式有上压式（代码为C）、上压与销孔夹紧（代码M）、销孔夹紧（代码P）和螺钉夹紧（代码S）四种。刀片外形的选择 刀片外形与加工的对象、刀具的主偏角、刀尖角和有效刃数等有关。在选用时，应根据加工条件恶劣与否，按重、中、轻切削有针对性地选择。在机床刚性、功率允

20、许的条件下，大余量、粗加工应选用刀尖角较大的刀片，反之，机床刚性和功率小、小余量、精加工时宜选用较小刀尖角的刀片。刀杆头部形式的选择 刀杆头部形式按主偏角和直头、弯头分有1518种，各形式规定了相应的代码，国家标准和刀具样本中都一一列出，可以根据实际情况选择。 刀片后角的选择 常用的刀片后角有N（0）、C（7）、P（11）、E（20）等。一般粗加工、半精加工可用N型；半精加工、精加工可用C、P型。左右手刀柄的选择 左右手刀柄有R（右手）、L（左手）、N（左右手）三种。选择时要考虑车床刀架是前置式还是后置式、主轴的旋转方向以及需要的进给方向等。刀尖圆弧半径的选择 刀尖圆弧半径不仅影响切削效率，而

21、且关系到被加工表面的粗糙度及加工精度。从刀尖圆弧半径与最大进给量关系来看，最大进给量不应超过刀尖圆弧半径尺寸80， 否则将恶化切削条件。因此，从断屑可靠出发，通常对于小余量、小进给车削加工应采用小的刀尖圆弧半径，反之宜采用较大的刀尖圆弧半径。粗加工时，注意以下几点： A、为提高刀刃强度，应尽可能选取大刀尖半径的刀片，大刀尖半径可允许大进给； B、在有振动倾向时，则选择较小的刀尖半径； C、常用刀尖半径为1.21.6； D、粗车时进给量不能超过下表给出的最大进给量，作为经验法则，一般进给量可取为刀尖圆弧半径的一半。 精加工时，注意以下几点：刀尖半径（）0.40.81.21.62.4最大推荐进给量

22、（/r）0.250.350.40.70.51.00.71.31.01.8A、精加工的表面质量不仅受刀尖圆弧半径和进给量的影响，而且受工件装夹稳定性、夹具和机床的整体条件等因素的影响；B、在有振动倾向时选较小的刀尖半径； C、非涂层刀片比涂层刀片加工的表面质量高1.6切削用量选择数控车削中的切削用量包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择原则与普通车床所要求的基本对应致，在一段连续的加工程序中可以设置多种不同的转速和进给量，甚至设定恒线速以适应零件不同表面的加工情况。还可以利用数控车床的操作面板上各种倍率开关随时手动进行调整，来实现切削用量的合理配置。切削用量的选用一般遵循以下原则：l 对于

23、高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。l 编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。l 背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。l 编程人员在确定切削用量时，要根据

24、被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。下表为车削加工时的选择切削条件的参考数据。l被切削材料名称轻切削切深0.510mm进给量0.050.3mm/r一般切削切深14mm进给量0.20.5mm/r重切削切深512进给量0.40.8mm/r优质碳素结构钢10#1002501502508022045#602307022080180合金钢750MPa10022010023070220750MPa702208022080200第二章 典型零件数控加工工艺编制实例分析2.1数控车床编程指令2.1.1 坐标的取法Z轴X轴主轴轴线方向径向方向正方向：刀具远离工件

25、的方向2.1.2 绝对值和增量值绝对值：X、Z增量值：U、WX直径尺寸Z轴向尺寸U增量的两倍W增量值快速定位指令（G00模态代码指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_指令说明: X、Z 后面的值为终点坐标值 U、W 后面的值是现在点与目标点之间的距离 与方向指令功能: 表示刀具以机床给定的快速进给速度移动 到目标点直线插补指令（G01）模态代码指令格式G01X（U）_ Z（W）_ F_指令功能 G01指令使刀具以设定的进给速度从所在 点出发，直线插补至目标点。指令说明 X、Z 后面的值为终点坐标值 U、W 后面的值是现在点与目标点之间的距离与方向 F 以F给定速度进行切削加工，在无新的F指令

26、替代前一直有效圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码指令格式 G02I_ K_ F_G03X（U）_ Z（W）_R_ F_指令功能 G02、G03指令表示刀具以进给速度 从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补 指令说明 1）G02为顺时针圆弧插补指令 G03为逆时针圆弧插补指令2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量3）R为圆弧半径q 在0180 R为正值 q 在180360 R为负值 R编程只适用于非整圆的圆弧插补直线切削循环指令 （G90）（单一循环）指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ F_指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；U、W 表示切削终点相对循环起

27、点的坐标分量；F 表示进给速度 u轴向走刀轮廓切削循环指令 （G71）指令格式 G71 A _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G71 P _ Q _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ 指令说明 A 调用子程P、Q P起始段号 Q结束段号I X轴向精车余量（直径值）K Z轴向精车余量D 粗车进刀深度（半径值）F 进给速度E 斜面上的进给量径向走刀轮廓切削循环指令（G72）指令格式 G72 A _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G72 P _ Q _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ 指令说明 A 调用子程序P、Q P起始段号 Q结束

28、段号I X轴向精车余量K Z轴向精车余量D 粗车进刀深度F 进给速度E 斜面上的进给量w平行工件轮廓切削循环指令（G73）指令格式 G73 A _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G73 P _ Q _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _指令说明 U、W X轴和Z轴向粗车余量 U（半径值） I X轴向精车余量 K Z轴向精车余量 D 循环次数（粗车）2.2典型零件加工实例分析例1：模具芯轴的加工 图1是模具芯轴的零件图。零件的径向尺寸公差为0. 01mm。角度公差为0. 1,材料为灰铸铁。毛坯尺寸为66mm 100mm,批量30件。加

29、工方案如下:工序1:用三爪卡盘夹紧工作一端,加工66mm 38mm柱面。工序2:用三爪卡盘夹紧工件64一端,另一端用顶尖顶住。加工24mm 62mm柱面,如图2所示。工序3: 钻螺纹底孔; 精车20表面,加工锥面,如图3所示; 攻螺纹。工序4:加工R19. 4圆弧面、24圆柱面、角14锥面和角15锥面,装夹方式如图7所示。A为换刀点,远离工作,以求安全。B为起刀点,既是复合循环的起点,又是循环的终点。装夹时增加一个工艺环,目的是每加工一个零件进行一次校刀。装夹时用手将工件推向三抓卡盘。工序4的加工过程:先用复合循环G71指令分若干次一层层加工,逐渐靠近由EFGH I等基点组成的回转面。后两次循

30、环的走刀路线都与BCDEFGHIB相似。用G71指令完成粗加工。精加工用G70指令完成,走刀路线是BCDEFGHIB,如图4所示。再用固定循环指令加工出最后一个15的到锥面,如图5所示。例2：外表面加工例如,要加工形状图（略）所示的零件,采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同,因此应根据设备类型进行编程。(1)确定加工路线按先主后次,先粗后精的加工原则确定加工路线,采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工,再精加工,然后车退刀槽,最后加工螺纹和圆弧。(2)装夹方法和对刀点的选择(3)选择刀具根据加工要求,选用四把刀, 1号为外圆车刀, 2号为为车螺纹刀, 3号为切槽刀,

31、4号为圆弧车刀。采用试切法对刀,对刀的同时把端面加工出来。(4)确定切削用量车外圆,粗车主轴转速为500 r /min,进给速度为0. 3mm / r,精车主轴转速为800 r /min,进给速度为0.08mm / r,切槽和车螺纹时,主轴转速为300 r /min,进给速度为0. 1mm / r。(5)程序编制确定轴心线与球头中心的交点为编程原点,零件的加工程序如下:主程序JXCP1. MPFN05 G90 G95 G00 X80 Z100 (换刀点)N10 T1D1M03 S500M08 (外圆车刀)- CNAME =“L01”R105 = 1 R106 = 0. 25 R108 = 1.

32、 5 (设置坯料切削循环参数)R109 = 7 R110 = 2 R111 = 0. 3 R112 = 0. 08N15 LCYC95 (调用坯料切削循环粗加工)N20 G00 X80 Z100M05M09N25M00N30 T2D1M03 S800M08 (外圆车刀)N35 R105 = 5 (设置坯料切削循环参数)N40 LCYC95 (调用坯料切削循环精加工)N45 G00 X80 Z100M05M09N55 T3D1M03 S300M08 (切槽车刀,刀宽4mm)N60 G00 X37 Z - 23N65 G01 X26 F0. 1N70 G01 X37N75 G01 Z - 22N8

33、0 G01 X25. 8N85 G01 Z - 23N90 G01 X37N95 G00 X80 Z100M05M09N100M00N105 T4D1M03 S300M08 (三角形螺纹车刀)R100 = 29. 8 R101 = - 3 R102 = 29. 8 (设置螺纹切削循环参数)R103 = - 18 R104 = 2 R105 = 1 R106 = 0. 1R109 = 4 R110 = 2 R111 = 1. 24 R112 = 0R113 = 5 R114 = 1N110 LCYC97 (调用螺纹切削循环)N115 G00X80 Z100M05M09N120M00N125 T3

34、D1M03 S300M08 (切断车刀,刀宽4mm)N130 G00 X45 Z - 60N135 G01 X0 F0. 1N140 G00 X80 Z100M05M09N145M02子程序L01. SPFN05 G01X0 Z12N10 G03 X24 Z0 CR = 12N15 G01 Z - 3N20 G01 X25. 8N25 G01 X29. 8 Z - 5N30 G01 Z - 23N35 G01 X33N40 G01 X35 Z - 24N45 G01 Z - 33N50 G02 X36. 725 Z - 37. 838 CR = 14N55 G01 X42 Z - 45N60

35、G01 Z - 60N65 G01 X45N70M172.3 数控车床加工操作步骤 2.4 工艺编制时的注意问题1、粗、精加工分开编程为了提高零件的精度并保证生产效率。车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成。因此，粗、精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切人切出或换刀及停顿，以免困切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。2、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸圆整。3、编程时尽量符台各点重台的原则 编程的原点要和设计的

36、基准、对刀点的位置尽量重合，减少由于基准不重合所带来的误差。在很多精况下，图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致，故应首先将图样上的各个尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。当需要掌握控制某些重要尺寸的允许变动量时，还要通过尺寸链解算才能得到。然后才可进行下一步编程工作。4、巧利用切断刀倒角对切断面带倒角的零件。在批量车削加工中比较普遍，为了便于切断并避免掉头倒角，可利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序，教果较好。同时切刀有两个刀尖，在编程中要注意使用哪个刀尖以及刀宽问题，防止对刀加工时出错。2.5数控技术的发展趋势2.5.1国内外数控系统的发展概况随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了

37、根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断

38、和智能化故障处理。 长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，

39、传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，己不适应日益复杂的制造过程，因此，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为我们国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭

40、式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。 长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及

41、多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，己不适应日益复杂的制造过程，因此，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为我们国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。2.5.2数控技术的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而

42、且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。尽管十多年前就出现高精度高速度的趋势，但是科学技术的发展是没有止境的，高精度、高速度的内涵也在不断变化，目前正在向着精度和速度的极限发展。 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件

43、多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料掏空的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 总 结数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员

44、。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础。致 谢时光

45、匆匆如流水，转眼便是毕业时节，春梦秋云，聚散真容易。离校日期已日趋临近，毕业论文的的完成也随之进入了尾声。从开始进入课题到论文的顺利完成，一直都离不开老师、同学、朋友给我热情的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!三年寒窗，所收获的不仅仅是愈加丰厚的知识，更重要的是在阅读、实践中所培养的思维方式、表达能力和广阔视野。很庆幸这些年来我遇到了许多恩师益友，无论在学习上、生活上还是工作上都给予了我无私的帮助和热心的照顾，让我在诸多方面都有所成长。感恩之情难以用语言量度，谨以最朴实的话语致以最崇高的敬意。最后要感谢的是我的父母，他们不仅培养了我对中国传统文化的浓厚的兴趣，让我在漫长的人生旅途中使心灵有了虔敬

46、的归依，而且也为我能够顺利的完成毕业论文提供了巨大的支持与帮助。在未来的日子里，我会更加努力的学习和工作，不辜负父母对我的殷殷期望！我一定会好好孝敬和报答他们！ 参考文献【1】 徐宏海数控加工工艺北京： 化学工业出版社，2004【2】 廖效果数字控制机床武汉：华中科技大学出版社【3】 于春生数控机床编程及应用北京：高等教育出版社，2001【4】 华茂发数控机床加工工艺北京：机械工业出版社，2002【5】 杨伟群数控工艺培训教程北京：清华大学出版社，2002【6】 蔡复之. 实用数控加工技术. 北京:兵器工业出版社, 1995.【7】 于华. 数控机床的编程及实例. 北京:机械工业出版社, 19

47、96.【8】 张超英数控车床北京：化学工业出版社，2003付：外文翻译 电火花加工 电火花加工法对加工超韧性的导电材料（如新的太空合金）特别有价值。这些金属很难用常规方法加工，用常规的切削刀具不可能加工极其复杂的形状，电火花加工使之变得相对简单了。在金属切削工业中，这种加工方法正不断寻找新的应用领域。塑料工业已广泛使用这种方法，如在钢制模具上加工几乎是任何形状的模腔。 电火花加工法是一种受控制的金属切削技术，它使用电火花切除（侵蚀）工件上的多余金属，工件在切削后的形状与刀具（电极）相反。切削刀具用导电材料（通常是碳）制造。电极形状与所需型腔想匹配。工件与电极都浸在不导电的液体里，这种液体通常是

48、轻润滑油。它应当是点的不良导体或绝缘体。 用伺服机构是电极和工件间的保持0.00050.001英寸（0.010.02mm）的间隙，以阻止他们相互接触。频率为20000Hz左右的低电压大电流的直流电加到电极上，这些电脉冲引起火花，跳过电极与工件的见的不导电的液体间隙。在火花冲击的局部区域，产生了大量的热量，金属融化了，从工件表面喷出融化金属的小粒子。不断循环着的不导电的液体，将侵蚀下来的金属粒子带走，同时也有助于驱散火花产生的热量。 在最近几年，电火花加工的主要进步是降低了它加工后的表面粗糙度。用低的金属切除率时，表面粗糙度可达24vin.(0.050.10vin)。用高的金属切除率如高达15i

49、n3/h(245.8cm3/h)时，表面粗糙度为1000vin.(25vm)。 需要的表面粗糙度的类型，决定了能使用的安培数,电容,频率和电压值。快速切除金属（粗切削）时，用大电流,低频率,高电容和最小的间隙电压。缓慢切除金属（精切削）和需获得高的表面光洁度时，用小电流,高频率,低电容和最高的间隙电压。 与常规机加工方法相比，电火花加工有许多优点。 1 . 不论硬度高低，只要是导电材料都能对其进行切削。对用常规方法极难切削的硬质合金和超韧性的太空合金，电火化加工特别有价值。 2 . 工件可在淬火状态下加工，因克服了由淬火引起的变形问题。 3 . 很容易将断在工件中的丝锥和钻头除。 4 . 由于

50、刀具（电极）从未与工件接触过，故工件中不会产生应力。 5 . 加工出的零件无毛刺。 6 . 薄而脆的工件很容易加工，且无毛刺。 7 . 对许多类型的工件，一般不需第二次精加工。 8 .随着金属的切除，伺服机构使电极自动向工件进给。 9 .一个人可同时操作几台电火花加工机床。 10.能相对容易地从实心坯料上，加工出常规方法不可能加工出来的极复杂的形状。 11.能用较低价格加工出较好的模具。12.可用冲头作电极，在阴模板上复制其形状，并留有必须的间隙。Electrical discharge machiningElectrical discharge machining has proved es

51、pecially valuable in the machining of super-tough, electrically conductive materials such as the new space-age alloys. These metals would have been difficult to machine by conventional methods, but EDM has made it relatively simple to machine intricate shapes that would be impossible to produce with

52、 conventional cutting tools. This machining process is continually finding further applications in the metal-cutting industry. It is being used extensively in the plastic industry to produce cavities of almost any shape in the steel molds. Electrical discharge machining is a controlled metal removal

53、 technique whereby an electric spark is used to cut (erode) the workpiece, which takes a shape opposite to that of the cutting tool or electrode. The cutting tool (electrode) is made from electrically conductive material, usually carbon. The electrode, made to the shape of the cavity required, and t

54、he workpiece are both submerged in a dielectric fluid, which is generally a light lubricating oil. This dielectric fluid should be a nonconductor (or poor conductor) of electricity. A servo mechanism maintains a gap of about 0.0005 to 0.001 in. (0.01 to 0.02 mm) between the electrode and the work, p

55、reventing them from coming into contact with each other. A direct current of low voltage and high amperage is delivered to the electrode at the rate of approximately 20 000 hertz (Hz). These electrical energy impulses become sparks which jump the dielectric fluid. Intense heat is created in the loca

56、lized area of the park impact, the metal melts and a small particle of molten metal is expelled from the surface of the workpiece . The dielectric fluid, which is constantly being circulated, carries away the eroded particles of metal and also assists in dissipating the heat caused by the spark.In t

57、he last few years, major advances have been made with regard to the surface finishes that can be produced. With the low metal removal rates, surface finishes of 2 to 4 um. (0.05 to 0.10um) are possible. With high metal removal rates finishes of 1 000uin. (25um) are produced.The type of finish requir

58、ed determines the number of amperes which can be used, the capacitance, frequency, and the voltage setting. For fast metal removal (roughing cuts), high amperage, low frequency, high capacitance, and minimum gap voltage are required. For slow metal removal (finish cut) and good surface finish, low a

59、mperage, high frequency, low capacitance, and the highest gap voltage are required.Electrical discharge machining has many advantages over conventional machining processes.1. Any material that is electrically conductive can be cut, regardless of its hardness. It is especially valuable for cemented carbides and the new supertough space-age alloys that are extremely difficult to cut by conventional means.2. Work can be machined in a hardened state, thereby overcoming the deformation caused by the hardening process.3. Broken taps or drills can rea