潜在失效模式及后果分析在纠正和预防措施中的应用

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1、潜在失效模式及后果分析在纠正和预防措施中的应用标缝亿论坛:二)h,山以zm潜在失效模式及后果分析在纠正和预防措施中的应用陈永权(南京信息职业技术学院,江苏南京210046)摘要:潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectAnalysis,简称FMEA)是美国三大汽车公司f通用,福特和克莱斯勒)QS9000标准体系中的一个重要标准介绍了FMEA在企业制定纠正和预防措施过程中的应用.关键词:FMEA;纠正;预防措施;应用要在制定纠正和预防措施的过程中正确理解和应用潜在失效模式及后果分析这一工具,首先,应正确理解纠正,纠正措施,预防措施和潜在失效模式及后果分析

2、的基本概念:其次,应正确理解和掌握潜在失效模式及后果分析的分析步骤和评价方法;最后,制定纠正和预防措施的过程中要养成科学应用潜在失效模式及后果分析这一工具的习惯.1基本概念(1)纠正(correction)是为消除已发现的不符合所采取的措施.纠正是针对不符合本身所采取的措施,其目的是减少和排除事件,事故和不符合所带来的不良影响和后果,但该类事件和不符合今后可能还会重复发生.(2)纠正措施(correctiveaction)是为消除已发现的不符合的原因所采取的措施.纠正措施是针对已发生事件,事故和不符合的原因所采取的措施,其目的为消除造成事件,事故和不符合事实的真正原凶所采取的措施,通过该措施的

3、实施,可防止同类事件,事故和不符合的再次发生.(3)预防措施(preventiveaction)与纠正措施不同,是针对潜在不符合的原因所采取的措施,这时尚未造6O质量监理名牌2006第2辑成事件,事故或不符合,但按现在的发展趋势,可能会造成事件,事故或不符合.与纠正措施的相同点都是针对原因所采取的措施.(4)潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectAnalysis,简称FME)k)是一组系统化的活动,其目的是:发现,评价产品/过程中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施.书面总结上述过程,确保客户满意,这是对设计过程的完善.2潜在

4、失效模式及后果分析的分析步骤执行FMEA,其实并不困难,它是一种分析技术,即:在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制.美国三大车厂在潜在失效模式及后果分析一书中已明确给定了这种表单的格式,该表单包含了如下主要内容:(1)功能要求:填写出被分析过程(或工序)的简单说明;(2)潜在失效模式:记录可能会出现的问题点;(3)潜在失效后果:列出上述问题点可能会引发的不良影响;(4)严重度(S):对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值(得分ll0分),分值愈高则影响愈严重(参见相关评价准则);(5)潜在失效起因或机理:该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析;(6)频度(0

5、):上述起因或机理出现的几率大小(得分ll0分),分值愈高则出现机会愈大(参见相关评价准则):(7)现行控制:列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法;(8)不易探测度(D):在采用现行控制的方法来控制时,该潜在问题可以被检查出来的难易程序(得分:l10分),得分愈高则愈难以被检出(参见相关评价准则);(9)风险顺序数(RPN):将上述严重度,频度,探测度得分相乘所得出的结果,该数值愈大则这一潜在问题愈严重,愈应及时采取预防措施;(10)建议措施:列出对风险顺序数较高之潜在问题点所制定的预防措施,以防止其发生;(11)责任及目标完成日期:写出实施上述预防措施的计划方案;(12)措旖结果:

6、对上述预防措施计划方案之实施状况的确认;(13)纠正后的RPN:将纠正措施实施后,经鉴定,评估的严重程度,出现频次和不易探测度数值的等级数填入标准表格.3潜在失效模式及后果分析结果评价方法(1)风险顺序数RPN的评价:风险顺序数RPN是严重度数(s),频率数(0),不易探测数(D)等级的乘积.RPN=(s)(0)(D)是一项设计风险指数,RPN取值在1l000之间.当RPN较高时(大于100),设计小组应提出纠正措施来降低RPN值.一般实践中,不管RPN大小,当严重度数(s)较高时,就应予以特别注意.(2)建议措施的提出:依RPN值排列其风险顺序,针对高风险的影响和关键项目提出纠正和预防措施.

7、标缝侣论蚀<:二)h,4应用潜在失效模式及后果分析应注意的问题(1)虽然FMEA的准备工作中,每项职责都必须明确到个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协作,必须综合每个人的智能.例如,需要有设计,制造,装配,售后服务,质量及可靠性等各方面的专业人才.(2)潜在失效模式及后果分析包括设计潜在失效模式及后果分析和过程潜在失效模式及后果分析.(3)设计FMEA是由设计主管工程师/小组早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证己充分考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理.(4)设计FMEA的范围包括最后的产品以及每个与之相关的系统,子系统和零部件.(5)设计FMEA是一份动态文件,

8、应在一个设计概念最终形成之时或之前开始,而且,在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时.应及时不断地修改,并最终在产品加工图样完成之前全部结束.(6)过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA,过程FMEA)是由制造主管工程师/小组采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因/机理.(7)PFMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对以往经验的分析,对过去担心的问题可能发生失效的分析).这样的文件系统化,规范化.(8)正确理解设计FMEA和过程控制的关系,设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷,但的确

9、要考虑制造/装配过程中技术/体力的限制.例如:必要的拔模斜度,要求的表面处理,装配空间/工具可接近,要求的钢材硬度,过程能力/性能.5潜在失效模式及后果分析的应用体会(1)问题的提出.长期以来,3802A51-100车速里程表存在着呆表现象(指针不指示).呆表的比例为5%,以年产量4万只计算,每年产生的呆表总数达机电信息2006年第6期总第114期61麓穗,2000只,给企业造成巨大的经济损失,质量保证信誉度也降低.(2)向集团公司质量部申报注册成立QC小组,目标是解决呆表问题,将故障率降低至1%以下,同时由质管部开出纠正和预防措施通知书.(3)现状调查.查看全套产品图纸,分析产品工作原理的可

10、靠性,结构组成和配合关系的合理性.查看全套工艺文件,分析工艺文件的先进性,工序能力指数充分性和稳定性.查看现场工艺的执行情况和有经验的操作工人解决呆表问题的方法.(4)原因分析,过程潜在失效模式及后果分析,措施制定,措施实施,效果对比.应用鱼刺图,从人,机,料,法,环诸因素综合,系统的分析,推测主要原因是:设计要求针轴与卜轴承孔的配合是小间隙配合,而现有工艺手段能保证尺寸公差但不能保证位置公差,从而改变原设计的配合性质.在此基础上我们对造成呆表的几个关键工序进行过程潜在失效模式及后果分析,通过分析得知针轴与上轴承孑L的配合间隙偏小足潜在的失效起囚之一,其风险顺序数RPN为200,因此必须采取措

11、施,建议针轴与上轴承孑L的配合间隙值调整.调整后进行试生产并进行统计分析,频度数下降,风险顺序数RPN也因此下降为100.风险顺序数RPN可以接受.(5)通过这次活动,3802A51一lo0车速里程表存在呆表现象减少,降低了企业的质量成本.我们用类似的力法解决了1062水温表和油量表呆表现象.这项成果获集团公司质量成果二等奖.6结束语理解并正确应用潜住失效模式及后果分析,能够保证纠正和预防措施的有效性和科学性,对企业降低质量成本和提高质量保证信誉具有重大意义.团参考文献1郝风.过程控制与统计技术.中国计量出版社,2001.82信海红.质量管理.中国计量出版社,2005.53质鼍体系要求(Qua

12、litySystemRequirement一0SR).0S9000标准第三版,1998作者简介陈永权(1969),男,江苏人,工程师,讲师,从事产品设计,制造工艺,生产管理,质量管理等工作.(上接第59页)跌落1次,而SN/TO27O一93标准每只样桶却要跌落3次,从堆码试验来看,在相同的试验条件,试验方法下,SN/0270-93标准的堆码公式要比SN0449.295标准的堆码公式多一个系数,向值一般取2.也就是说,适用于装普通商品纸板桶性能检验的SN/T0270-93标准堆码重量要比适用于装危险货物纸板桶性能检验的SN0449.295标准高l倍,更何况sN/TO27O一93标准对纸板桶的性能

13、检验增加了抗剪力试验,这项试验在SN0449.295标准中没有规定(顺便说一句,抗剪力试验要求是很高的).综上所述,我们似乎得出一个和纸箱性能检验一样的结论,即装III类危险货物的纸板桶不能装非危险62质量监理名牌2006第2辑货物,显然这有些荒谬,事实上也是行不通的.是小是所有的装非危险货物的包装性能检验标准都高于装III类危险货物包装性能检验要求呢?也不尽然,我们可以找出很多这样的实例即装III类危险货物包装容器性能检验要求不低于装非危险货物包装性能要求,例如塑料容器的性能检验等,在这里就不一一详述了.总之,综观现行的包装容器性能检验标准,我们可以发现,其中有一些相互之间是矛盾的,混乱的,含义不是很清楚的,正如笔者在上面所举的2个例子那样.这使检测人员无所适从,给口商品包装管理J二带来了隐患.