钢结构施工技术方案

《钢结构施工技术方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构施工技术方案（41页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、上海绿地建设（集团）有限公司 技术标 Shanghai Greenland Construction (Group) Co.,Ltd九、 钢结构制作一） 主要钢构件制作工艺流程1、 钢吊车梁制作工艺流程施工详图设计及工艺编审原材料采购与复试检验端板放样筋板放样放样尺寸检验落料落料号料检查钻孔切割胎架组立焊接焊缝检查钻孔总装矫正组装检查矫正涂装除锈包装发运检验号料检查端部铣加工检验钢吊车梁制作工艺流程框图2、 双管格构钢柱制作工艺流程无损检验施工详图设计及工艺编审下部双管格构柱下料组装、焊接矫正总装焊接矫正端部加工涂装除锈编号发运尺寸检验上部BH柱下料组装、焊接牛腿与柱脚下料坡口加工组装、焊接检

2、验原材料采购及复试检验钢板拼焊钢管拼接管腹杆下料检验检验双管格构钢柱制作工艺流程框图3、 钢平台制作工艺流程施工详图设计及工艺编审材料采购及复试检验表面预处理材料矫正放样坡口加工切割下料划线钻孔组装焊接检验矫正总装焊接检验矫正预装尺寸检验除锈检验涂装编号包装发运钢平台制作工艺流程框图4、 钢屋架梁制作工艺流程工艺文件原材料检查钢屋架梁制作检验翼板接长放样落料腹板接长端板放样落料号料检查焊接检查放样切割矫正矫正矫正号料检查钻孔胎架组立焊接装焊端板焊缝检查组装检查矫正尺寸检查除锈涂装编号包装发运钢屋架梁制作工艺流程框图二） 钢结构制作基本要求1、 原材料本工程所用钢材料及其辅材必须是经检验合格，符

3、合设计图纸及国家有关规定并按设计要求进行相关复试合格的材料。钢材料进入车间应妥善安置，使之平整，无弯（扭）曲变形。材料若有变形应进行矫正，矫正采用机械或火焰矫正。钢材矫正后的允许偏差（mm）项 目允差图 例钢板的局部平面度t 14t 141.51.02、 放样放样和样板（样杆）的允许偏差应符合：放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度203、 切割、下料气割下料应控制在规范允许的偏差范围内。气割下料的允许偏差表项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且2.0注：t为切割面厚

4、度割纹深度0.2局部缺口深度1.0当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时可采用堆焊修磨，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。4、 钻孔钻孔的精度要求如下：钻孔的控制精度表项目图例允许偏差孔的偏心 L-1 L +1孔的间距偏移 P-1 P1 +1-1.5 P2 +1.5孔中心至边缘的距离 aa1 -2a2 -25、 主要构件施工工艺1） 钢吊车梁的拼装（1） 钢吊车梁拼装前，并检查拼装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后方可进行装配。（2） 拼装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并有足够的强度和刚度。（3） 构件装配时，必须按照工艺流程进行，拼装

5、前应先将焊缝两侧各50mm范围内的铁锈、氧化铁皮、油污、水渍清除干净，要能显露出钢材的金属光泽。（4） BH型钢的翼板和腹板拼装，应在胎架上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。见下简图：H型钢组装示意图（5） 拼装的偏差应控制在GB50205-2001规范表C.0.2中允许的偏差范围内。（6） 构件拼装完毕后，应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。（7） 钢吊车梁外形尺寸的允许偏差应符合GB50205-2001中表C.0.5的规定。2） 双管格构钢柱拼装（1） 构件装配时，必须按照工艺流程进行，拼装前应先将焊缝两侧各50mm范围内的铁锈、氧化

6、铁皮、油污、水渍清除干净，要能显露出钢材的金属光泽。（2） 钢柱上部BH型钢的翼板和腹板拼装，应在胎架或组立机上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。（3） 钢柱下部钢管格构柱组装时利用串孔板定位二根主钢管。串孔板下料时，管孔尺寸放3mm间隙，孔位置尺寸偏差应小于2mm。管腹杆与二根主钢管相贯连接，管腹杆应在多维相贯线切割机上下料，管件端处相贯线应打磨光滑并与联接件面紧贴，腹杆形心线交点偏差不大于3mm。钢柱组装示意图（4） 钢柱拼装的允许偏差应符合GB50205-2001规范中表C.0.4的规定。（5） 钢柱拼装时，先取齐一端，划线装配各零部件，待焊接后再进行长度修整。（6） 钢柱长度修整，

7、采用铣削加工，以钢柱顶部为基准，用经校验过的钢卷尺，加5kg拉力划出钢柱的正确长度。（7） 铣削时应调整好钢柱的基准位置，在确认钢柱中心与铣削端面相垂直后，再行铣削，每端铣削量控制在5mm内（上节柱的底部装焊衬板后再铣削）。（8） 装配钢柱牛腿板及节点板：(a) 钢柱牛腿板在装配前应检验钢板的平面度，使之能保证柱与钢板密贴，保证金属接触面的区域大于柱截面的70%，且边缘最大间隙不大于0.8mm的要求，同时还须控制牛腿板相对钢柱中心线的位置尺寸。(b) 节点板装配时，应确认与钢柱四个面的相对应的位置，控制柱中心和楼层（牛脚面）标高到螺孔的距离。（9） 构件拼装完毕后，应进行自检和互检，最后提交质

8、检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。3） 钢屋架梁的制造(1) 钢屋架梁本体为板制BH型钢，下料时翼腹板长度方向须加放焊接收缩余量，如长度方向需要拼接时，应在材料拼接后再下料。拼接位置1米，且翼腹板拼接缝应错位200mm以上。(2) 钢屋架梁的翼腹板下料后须进行矫正，组装时应在胎架上或平台上进行拼装，在翼板上须划出腹板的拼装线。拼装后按焊接工艺规程进行焊接和矫正。(3) 钢屋架梁焊接、矫正、成型后按图位置拼装各加强筋板（如无则不装），焊后矫正，并劈正构件总长至要求。(4) 钢屋架梁端头连接板，应半自动或自动切割下料，下料后划线占出各孔。(5) 在平台上划线放样，并按跨度

9、方向划出封板位置线，构件按放样位置点装，要求封闭式屋架梁两端封板平行，先焊接各加强筋板，再焊接封板。开口式一端不装封板处，如有坡口，则按图要求开设坡口。构件制作完毕后，外露边缘应打磨。(6) 钢屋架梁成型后，如有占孔处，则供钳工划线占孔。(7) 喷沙、底面漆至要求。其中钢屋架梁两端封板（外侧）按设计抗滑系数要求制作成摩擦面，达Sa 2.5级，且不做油漆。(8) 钢屋架梁拼装后扭曲或折线弯曲调整。钢屋架上下弦杆扭曲或折线变形，主要是焊接或运输堆放压弯。矫正方法可采用机械矫正法、火焰矫正法等。(9) 矫正后的构件表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。(10) 钢屋架梁起拱与跨度。钢屋架梁的起拱值根据设

10、计提供或按跨度的五百分之一取值。起拱与跨度有矛盾时，要以起拱数值为准。起拱值应在屋架竖立时测量。绝对不允许下挠。(11) 钢屋架梁拼装节点处，构件制作角度及总尺寸不符合要求时应修理。(12) 钢屋架梁尺寸的允许偏差应符合GB50205-2001规范中表C.0.6的规定。6、 焊接、矫正1) 本工程所采用的焊接施工技术要求和标准：A、 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001B、 建筑钢结构焊接规程 JBJ81-20022) 从事本工程焊接工作的焊工必须具有对应的资格等级。3) 焊接方法必须在开工前进行工艺评定试验，应得到有关部门的认可。4) 焊前准备工作：(1) 焊接坡口采用机械、火

11、焰或碳刨等方式加工，加工质量应符合规定的要求。(2) 焊前应去除施焊部位及其附近3050mm 范围内的氧化皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质。(3) 焊接材料进厂后应按规定的要求进行验收检查。(4) 焊前按“焊接接头装配质量表”的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。焊接接头装配质量表序号项目名称示意简图允许公差1坡口角度A+a1-50a150-50a1502坡口钝边F+f1-2f1+23根部间隙R+r1手工焊0r1+2埋弧焊0r1+14装配间隙e0e+10e+15) 焊接施工：(1) 严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。(2) 不同厚度的钢板的焊接，应按较厚板的工艺要求执

12、行。(3) 重要的T型和对接焊透焊缝的二端应装焊引弧板和熄弧板，其材质、板厚及接头原则上与母材一致，焊后引弧板和熄弧板应先保留2-3mm气割切除缝，然后修磨平整。引弧板和熄弧板不得用锤击落。(4) 引弧板和熄弧板的规格：焊接方法引弧板和熄弧板的规格手工焊*30*50埋弧自动焊*50*100(5) 采用衬板焊接，因衬板和焊缝金属成为一体，所以安装背面衬板时应将它与坡口处的母材底面贴紧，否则将影响焊缝质量。(6) 气温低于0oC时，原则上停止焊接工作。如要焊接应将焊接区域加热到40oC以上才允许焊接。(7) 强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度较大（相对湿度大于80%），应保证焊接区域不残

13、留水份，否则采用加热方法，把水份彻底清除后才能进行焊接。(8) 焊接变形控制措施：a、 下料、装配时，预留焊接收缩余量。b、 装配前，矫正好每个零件的变形，保证装配公差符合要求。c、 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆。d、 同一构件上尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊。(9) 焊缝的处理：a、 二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。b、 焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后应及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。c、 焊接尽可能采用平焊焊接，加筋板、连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。d、 焊道不在同一平面内时，应由低向高填充

14、。(10) 所有焊缝焊后冷却到常温后，应进行100%外观检查，并应符合质量要求。(11) 焊缝检测a、 所有板材的拼接焊透焊缝均应100%超声波（UT）检查。评定等级为级、B级。其他焊缝为三级焊缝，100%外观检查。焊缝无损检查应在焊后24小时后进行。b、 对于吊车梁上翼板与腹板角接焊缝必须进行超声波（UT）检验。c、 从事建筑钢结构的焊接检验人员必须经过培训，并取得资格证明。7、 摩擦面处理1） 所有构件的摩擦面采用喷砂处理，喷砂粒径选用1.23.0mm为佳，压缩空气压力为0.40.6Mpa，喷射角为350750，处理后基材表面应达Sa2.5级，呈灰白色。2） 在对构件作摩擦面处理之前，应先

15、按标准处理，并做摩擦面抗滑系数试验。8、 除锈、涂装1） 构件除锈采用喷砂处理，标准为Sa2.5级，平均粗糙度3070um。表面处理后应保持干燥和清洁，在四小时内施涂防锈底漆。2） 潮湿天气不能在室外涂漆，相对湿度在85%以上，钢材温度在 5度以下及露点3度以下应停止油漆。3） 喷涂方法采用无气喷涂，局部地方可以刷涂，喷涂技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。4） 喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。有缺陷和损坏的漆膜，必须清理砂磨后进行补漆。5） 本工程钢构件表面涂装要求见下表：项 目涂 层 结 构底漆中间漆面漆修补漆涂层名称醇酸红丹防锈漆云铁醇酸中间漆醇酸面漆同

16、左各层涂层厚度微米/层数50/250/250/2作业分工加工厂内现场6） 不要油漆的范围：(1) 高强螺栓连接部。(2) 现场焊接部位50mm范围。(3) 与混凝土接触面。9、 包装、发运1） 包装构件的尺寸和重量应符合运输车辆的限制尺寸及起重的能力。2） 钢结构的附件，原则上带在构件上，如确需打包或装箱，必须在附件上标明所属的构件与零件号。3） 所有包装物件必须牢固，确保在运输中不倒塌、散失、损伤，做到安全可靠。包装的主要类型为：对于较为规则的构件采用框架式包装；对于钢屋架梁应采取2-3榀立装，它们之间用简易夹具装夹，防止倾倒；格构柱单件已较重，且长度较长，宜作独立包装。在装卸、运输、堆放过

17、程中，应确保整齐合理，防止构件造成不必要的受损和变形。十、 厂房钢结构安装本项目中的钢构件主要为双管格构钢柱、钢屋架梁及吊车梁等，因此吊装方案以该三种构件为典型编制。其他类似构件可参照实施。一） 吊装施工前期准备1、 与制造单位保持密切联系，统筹考虑，并做好构件的复验及保护工作。2、 清理钢构件表面的油污、杂质和灰尘等杂物。3、 对大型、重型构件进行试吊，确认吊机的正常工作状态。4、 对起重索具进行严格的检查，一旦发现有损坏立即更换。5、 提前七天搞好基础复测交接工作。二） 吊机的选用根据招标文件，又以我公司做过类似工程取得的经验，分析考虑厂房各跨柱顶标高、柱距和起重机载荷等因素，估算出：钢柱

18、单件最重约为7.5t、吊车梁单件最重约为4.5t、钢屋架梁(带天窗架)单件最重约为7.9t左右。综合现场情况，本工程厂房结构吊装可采用跨内吊，虽厂房内有少量设备基础，但吊机可绕过，不影响吊装施工。故拟采用一台KH180-3型履带式起重机（50t）作为主吊机在跨内吊装，并且再选用一台KH100型履带式起重机（30t）作为较轻构件吊装的配合付机，另配QY16B液压式汽车起重机作为构件卸车、驳运和拼装等之用。吊机性能如下表所示：KH180-3 50t履带式起重机性能工作半径（m）吊臂长度L=28m起重量（t）有效高度（m）8.015.526.89.013.326.510.011.626.112.09

19、.025.314.07.2524.2KH100 30t履带式起重机性能工作半径（m）吊臂长度L=25m起重量（t）有效高度（m）6.09.9024.27.07.9524.08.06.5523.79.05.5523.310.04.7522.9三） 厂房吊装工艺流程吊机进场厂房柱基交接验收柱间支撑安装钢柱安装测量定位及技术复核构件验收行车梁中间检验行车梁安装墙架安装轨道检验行车铺轨屋架安装行车安装吊机退场围护安装现场补漆质量检验交工、验收厂房钢结构吊装工艺流程框图四） 厂房钢结构吊装顺序及吊机工作路线整个厂房结构吊装分成二个区域：一为热处理粗加工车间扩建厂房；二为轧辊电渣辅助车间新建厂房。厂房平面

20、示意图如下：热处理粗加工车间厂房扩建平面示意图轧辊电渣辅助车间厂房新建平面示意图钢结构吊装采用分件吊装法，吊装总顺序为先吊热处理粗加工扩建厂房，后吊轧辊电渣辅助新建厂房。具体吊装顺序如下安排：对于热处理粗加工扩建厂房，主机先吊中间B、C轴钢柱，再分别吊D和A轴钢柱，吊装D轴钢柱时顺带吊装披屋钢柱；副机接着吊装热处理厂房吊车梁及屋架梁等，同法吊装粗加工厂房；其间穿插吊柱间支撑、墙梁及檩条等，直至整个厂房结构吊装完成，最后吊装披屋结构。对于轧辊电渣辅助新建厂房，主机先吊辅助车间厂房14轴钢柱，再吊11轴钢柱；副机紧跟吊装吊车梁及屋架梁等，并穿插吊柱间支撑、墙梁及檩条等，直至整个厂房结构吊装完成；然

21、后同法吊装轧辊电渣新建厂房。热处理粗加工扩建厂房吊装顺序及吊机工作路线示意图如下所示：厂房钢柱吊装吊机工作路线示意图厂房吊车梁、屋架梁等吊装吊机工作路线示意图轧辊电渣辅助新建厂房吊装顺序及吊机工作路线示意图如下所示：厂房钢柱吊装吊机工作路线示意图厂房吊车梁、屋架梁等吊装吊机工作路线示意图五） 双管格构钢柱的吊装与校正1、 格构钢柱的吊装1） 吊装前，对基础标高进行测量，保证基础标高相同。复测基础杯口开档尺寸。2） 钢柱吊装示意：钢柱吊装示意图2、 钢柱校正1） 吊到位置后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20mm之内，用缆风绳和钢楔固定后吊机方可松钩。2） 标高校正：是在柱安

22、装前，根据柱的实际尺寸（以牛腿面为准）设钢垫板来校正标高，使柱牛腿标高偏差在允许范围内。如安装后还有超差，则在校正吊车梁时予以纠正。3） 柱平面轴线校正：是在吊车脱钩前将轴线误差调整到规范允许的偏差范围内，就位后，如有微小偏差，在一侧将钢楔稍松动，另一侧打紧钢楔或敲打插入杯口内的钢楔，或用千斤顶侧向顶移纠正。4） 垂直度校正：是在杯口用紧松钢楔、千斤顶等工具给柱身施加水平或斜向推力，使柱子绕柱脚转动来纠正偏差。校正垂直度时需用两台经纬仪或线坠观察。5） 在吊装柱间支撑时，还须对钢柱进行复核，此时，一般采用链条葫芦拉钢丝绳缆索进行校正，待柱间支撑安装完后，方可松开缆索。6） 柱子垂直度校正要做到

23、“四校、五测、三记录”，以保证柱子在组成排架或框架后的安装质量。7） 钢柱安装允许偏差应符合GB50205-2001规范中表E.0.1的规定。六） 柱间支撑安装柱间支撑安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑，使其形成刚性排架，减少竖向构件安装过程中间的累计误差。焊接柱间支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直度变化情况，防止柱子发生永久性的超验收标准的误差出现。七） 吊车梁的吊装与校正1、 搁置吊车梁牛腿面的水平标高调整1） 先用水准仪（精度为3mm/km）测出每根立柱上原先弹出的0.00基准线在柱子校正后的实际变化值 。2） 根据各个标高差值和吊车梁的实际高差来加

24、工不同厚度的钢垫板。3） 同一搁置吊车梁牛腿面上的钢垫板一般应分成二块加工，以利用两根吊车梁端头高度值不同进行调整。在吊装前，应先将精加工过的垫板点焊在牛腿面上。2、 吊车梁纵横轴线的复测和调整1） 立柱的校正应把有柱间支撑的作为标准排架认真对待，从而控制其他柱子纵向的垂直偏差和竖向构件吊装时的累计误差。2） 在已吊装完的柱间支撑和立柱上复测行车梁的纵横轴线，并应进行调整。3、 吊车梁的吊装1） 吊车梁的吊装方法为钢丝绳捆扎法。在钢丝绳与钢吊车梁的棱角处，须采用护角器作保护，以防止钢丝绳割伤。2） 只有在复测好柱子及吊车梁纵横轴线的情况下方可进行吊装。3） 吊车梁吊装示意图吊车梁吊装示意图4、

25、 吊车梁的校正1） 进行吊车梁表面的标高测定；2） 进行吊车梁的中心线放线工作；3） 对照吊车梁中心线，对吊车梁垂直度、位移、蛇形差、标高等进行校正；吊车梁校正示意图：吊车梁垂直度校正示意图4） 安装吊车梁端部斜撑或中部剪刀支撑，使吊车梁基本固定不变；5） 最后复测吊车梁的有关质量数据，达到标准后，进行制动系统的安装和紧固；6） 标高校正在屋盖吊装前进行，其他项目校正宜安排在屋盖吊装完成后进行。因为屋盖安装可能会引起立柱在跨度方向有微小的变动，从而影响校正质量；7） 高低方向校正，对梁的端部标高进行校正。用起重机吊空、特殊工具抬空、油压千斤顶顶空，然后在梁底填设垫块。8） 吊车梁水平方向移动校

26、正。用撬棒、链条葫芦和油压千斤顶进行。5、 高强度螺栓连接1) 高强度螺栓连接工作参见“九）高强度螺栓施工”一节；2) 高强度螺栓紧固拧紧（初拧和终拧）按下顺序进行：(1) 两个连接构件的紧固：先主要构件，后次要构件；(2) 同一连接面上的紧固：由接缝中间向两端交叉进行。6、 吊车梁安装的允许偏差应符合GB50205-2001规范中E.0.2的规定。八） 钢屋架梁的吊装与校正1、 吊装前的准备：1） 严格检查各构件有无变形，如有变形，需校正后运进施工现场的堆放处；2） 复测钢屋架梁的各连接面尺寸；复测钢屋架梁的跨度和拱度尺寸。2、 根据本项目中的构件特点，安装采用单机吊，吊点设2点，并加铁扁担

27、。3、 钢屋架梁的绑扎点设置在节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。4、 第一榀钢屋架梁起吊就位后，应在钢屋架梁两侧设缆风固定。如果端部有挡风柱，校正后可与挡风柱固定。第二榀钢屋架梁起吊就位后，每坡用一个桁架间调整器，进行垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接安装屋面梁水平支撑检查无误，成为样板间，以此类推。5、 钢屋架梁吊装示意图钢屋架梁吊装示意图6、 钢屋架梁垂直度校正方法如下：在屋架梁下翼板一侧拉一根通长钢丝，同时在其上翼板中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正，如简图所示。也可用一台以经纬仪，放在柱顶一侧，与轴线平移a距离，在对面柱上同样有一距离为a的点，从桁架中心处用标尺挑出a

28、距离，三点在一条线上，即可使屋架梁垂直（把简图中的线锤换成经纬仪即可）。钢屋架梁垂直度校正示意图7、 钢屋架梁安装的允许偏差应符合要求。九） 高强度螺栓施工1、 高强度螺栓施工的一般规定1） 高强度螺栓的供应商，必须是经国家有关部门认定的专业生产商；采购的螺栓符合图纸要求。高强度螺栓应在保证期内及时复验与使用。2） 高强度螺栓应存放于防潮、防雨、防灰尘的环境里，并按类型及规格分类存放。使用时轻拿轻放、防止撞击，损坏包装及损坏螺栓，并按当天使用的数量领用。3） 摩擦面的加工：摩擦面经过加工处理后其接触外表面的抗滑移系数达到设计要求的额定值。4） 扭矩扳手在使用前标定值的误差应控制在3%内，使用后

29、标定值的误差不应超过5%；检验用的扭矩扳手标定值误差不应超过3%。2、 高强度螺栓施工流程采购高强螺栓摩擦面清理施拧工具、标定检 验电动扳手选用构件安装就位分类存储存检 验初拧（复拧）安装（替换）高强度螺栓安装临时螺栓领用发放冲钉定位初、终拧值控制终 拧验 收超拧欠拧高强度螺栓施工流程框图3、 高强度螺栓安装1） 安装高强度螺栓时，构件及连接板的摩擦面应保持干燥及清洁，不得在雨雪天中及相对空气湿度大于95%时作业。2） 螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔可在孔径四周无空隙后用铰刀、磨头、锉刀进行整修，不得将螺栓强行敲入，严禁气割扩孔。3） 螺栓穿入方向宜便于操作，并力求一致。4、 初

30、拧及终拧要求1） 高强度螺栓初拧及终拧应在24小时内完成。2） 施拧方向按由螺栓群节点中心位置顺序向外拧紧的方法进行，初拧、终拧后应及时做好标记。5、 高强度螺栓施工检验1） 一般检验项目（1） 高强度螺栓连接副的安装顺序及初拧、复拧扭矩检验。检验人员应检查扳手标定记录，螺栓施拧标记及螺栓施工记录，有疑义时抽查螺栓的初拧扭矩。（2） 高强度螺栓的终拧扭矩检验。2） 高强度螺栓的终拧扭矩检验方法对扭剪型高强度螺栓连接副，终拧是以拧掉梅花头为标志，可用肉眼全数检查，非常简便，但扭剪型高强度螺栓连接的工地施工质量控制重点应放在施工过程的监督检查上，如观察螺栓终拧时螺母是否处于转动状态，转动角度是否适

31、宜等。十） 双管格构钢柱下部管内混凝土浇筑1、 管内混凝土浇筑采用泵送顶升浇筑法2、 施工工艺流程泵送顶升混凝土浇筑工艺流程如下：插入短管，满焊严密清除管内积水、杂物管柱开孔工序交接连接混凝土输送管短管止流阀处加密封箍砼泵就位泵升浇筑搅拌车出料检查坍落度搅拌运输车就位卸除密封箍，打入止流钢楔管顶出现溢流停止泵升保持泵压5min终凝后割除短管，修整开口，并焊盖板封闭拆除直管、弯管，转移到另一根柱作业3、 具体作业方法是在钢管接近地面的适当位置安装一个带闸门的进料支管，直接与泵车的输送管相连，由泵车的压力将混凝土连续不断地自下而上顶升灌入钢管，无需振捣。为防止拆除进料支管时混凝土回流，应在进料管上

32、设一个止流闸门。当混凝土泵送顶升浇筑结束，控制泵压3-5min，然后打入止流闸门，即可拆除混凝土输送管。待管内混凝土达到70%设计强度后切除进料支管，补焊洞口管壁，补洞用的钢板宜为原开洞时切下的钢板。当浇筑至钢管顶端时，可使混凝土稍为溢出，再将留有排气孔的封顶板紧压在管端，随即进行点焊。待混凝土达到50%设计强度后，再将封顶板按设计要求进行焊接。4、 管内混凝土浇筑质量检查用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，可用超声脉冲技术检测。对不密实的部位，可用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固。十一） 起重机轨道安装1、 起重机轨道安装新建车间在行车梁安装完毕后，按工序进行行车轨道安装施工，施工

33、前应先与业主管理方联系商定，新厂房的行车设备安装应在厂房屋盖未全完工前安装，这样有利于行车设备的吊装，保证施工安全。行车轨道吊装采用现场30吨吊机，吊到吊车梁面上进行安装。2、 轨道安装要求：（1） 用经纬仪投放轨道安装基准线于行车梁面上，轨道基准线与行车梁的实际中心线偏差不应大于10mm，且不应大于行车梁腹板厚度的一半。（2） 安装后的轨道实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不应大于5mm。（3） 起重机轨道跨度大于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差不应大于15mm。（4） 轨道顶面纵向倾斜度，不应大于1/1000，全行程内高低差不应大于10mm。（5） 同一截面内二平行轨道的标高相对差，

34、不应大于5mm。（6） 同水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内允许偏差为1mm。（7） 二平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。（8） 接头采用对焊接时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊缝质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝外均应打磨平整光滑。（9） 轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并应无松动现象。（10） 车挡宜在吊装起重机前装好，同一跨端二轨道上的车挡与起重机缓冲器均应同时接触。十一、 厂房围护工程一） 屋面彩钢板加工与安装本工程厂房屋面围护采用彩色压型钢板，有二种规格型号：轧辊电渣辅助新建厂房屋面板型为0.8厚

35、YX114-300-600型；热处理粗加工车间扩建厂房屋面板型为0.8厚YX51-380-760型。因考虑到本工程施工用地比较紧张，又由于轧辊电渣辅助新建厂房的压型钢板长度较短（单坡长度12m），可运输，故采取现场放样测量后工厂排版压制的加工方法；对于热处理粗加工车间扩建厂房，由于单坡长度达39m左右，运输和垂直吊装困难，故采用压机安装于屋面檐口，边压制边安装的方法。包边和泛水的加工需根据板型排版图在工厂进行加工。1、 彩钢屋面板工厂压制工艺流程施工准备原材料检验入 库生产部门领料压制成型定尺下料成品控制检验包装出厂彩板工厂生产工艺流程图2、 彩钢屋面板现场压制工艺流程施工准备原材料检验测量放

36、样排 版机械设备调试压制成型成品控制检验板片就位安装加工平台搭建定尺下料彩板现场生产工艺流程图3、 加工要求在钢卷上卷时，其中心要与压型机的中心对准，现场成型的压型板，因较长较薄，下板时应两面每间隔2.5m均匀占人抬放，以防止板的变形。1） 成型后的压型钢板应保证横向剪切偏差不大于6mm。2） 成型后的压型钢板应保证基板厚度没有裂纹，漆膜无裂纹、剥落。3） 成型后的压型钢板应保证其长度的偏差不大于9mm。4、 铺板顺序铺板顺序主要根据结构吊装安排来定，并应与当地常年主导风向相逆方向铺设。铺板顺序方向如下图所示：屋面压型板铺设方向根据本项目的特点，针对不同方向的厂房采用不同的围护施工顺序及方法：

37、1） 热处理粗加工扩建厂房对于热处理粗加工扩建厂房彩色压型板安装，在结构安装后从西端1a轴开始安装。其屋面彩板单坡最长长度为39.0m，考虑其垂直运输较困难，故在粗加工车间一侧4a5a柱间檐口处搭设临时台架，然后放置压型板机，将压制的成品板直接送到屋面上，而后稍作水平移动进行安装。如下图所示：压型板机放置及工作示意图2） 轧辊电渣辅助车间厂房对于轧辊电渣辅助车间厂房，彩板安装方向分别为：辅助车间厂房由R轴线向J轴线进行；电渣车间厂房由3轴线向14轴线进行。本厂房屋面板吊装机械采用厂房主结构安装吊机，即电渣高跨厂房用50t履带吊，辅助低跨厂房用30t履带吊。屋面板8张为一捆，用白鬃绳捆扎，设五个

38、吊点，起吊至屋面。吊装时注意风力6级以上不能吊装。见吊装图。彩板吊装示意图5、 屋面板的安装的基本要求1） 安装前的准备（1） 检查承重屋架和檩条，有否不平或歪斜现象，如发现不符合要求，应立即通知上道工序进行处理。检查屋面有无妨碍安装的凸起物，发现后及时处理。（2） 检查屋面板有否由于搬运过程引起的局部翘曲、变形，如有用木榔头进行修补；变形过大，无法修复的，应当调换，严禁使用到工程上去。（3） 安装前，屋面满挂安全网，并通过安全部门的检查。（4） 确认整个屋面系统方正后，开始屋面板安装施工。2） 安装的基本要求（1） 确认整个屋面系统方正后，开始屋面板安装施工。（2） 根据排板图，先在屋面上散

39、开铺设一跨屋面板，然后逐张向前铺设安装。第一列屋面板必须与檐口基线互相垂直，需按板块规格定出控制线。（3） 自攻钉如发生空钉，都应随时用密封胶补好。（4） 屋面板与采光板搭接处，下部主肋的受风雨边缘涂上搭接密封胶泥，其表面应清洁平滑，揭开保护纸后，沿密封胶泥长度压入。确保粘和完全。在掀开密封保护纸时，要小心不能将密封条拉离板面。（5） 在安装相邻屋面板时，小心将搭接肋定位，用自攻钉固定，绝不允许密封条放置在螺钉线内侧。（6） 所有铺设密封胶泥和密封条是位置不得有遗漏。（7） 在屋面板上行走，必须穿软底鞋，严禁踩踏高肋。（8） 每天必须清除自攻钉钻孔铁屑，防止锈蚀和划伤面板。（9） 安装第一块屋

40、面板时，在檩条上定出起始线,将第一块屋面板的配套支架用自攻钉安装于檩条上，并调整好位子。（10） 将第一块屋面板固定在支架上，并使整块板调整就位。（11） 安装第二块屋面板时，先安装第二块板的配套支架。（12） 将第二块屋面板的公扣边扣在第一块板的母扣边上，调整定位，并使与第一块板的檐口位置对齐后，再固定。（13） 以秩安装第三块、第四块6、 包边泛水生产及安装：1） 包边泛水生产工艺流程备 料原材料检验入 库生产部门领料机械设备调试压 型成品控制成品检验包装出厂原材料切割包边泛水生产工艺流程2） 包边泛水安装（1） 包边、泛水板应根据现场实际尺寸实测实量后，工厂加工。（2） 包边泛水安装搭接

41、长度不小于100mm，顺水流方向或主导风向搭接，搭接处两板间涂上硅胶，并用双排拉铆钉交错固定，排距、钉距不大于50mm。二） 墙面板的加工与安装本工程厂房墙面采用彩色压型钢板，板型为0.6厚V-125型，所有墙面板在工厂内加工，然后运至现场安装。1、 安装前的准备：1） 土建单位沿轴线两边各空4米空间为墙板安装场地。2） 因建筑檐口高度较高，故施工时必须搭设脚手架。脚手架的搭设应保证其稳定性和现场施工人员的安全，要求土建单位垫平墙板安装施工场地。3） 用水平仪在四周边框上统一标高，并确保基础饰边安装施工水平。4） 第一块墙板安装前，必须用经纬仪检核其垂直度，并以此为基准逐块安装。2、 墙面板安

42、装步骤；1） 开始安装板之前，将围梁垫高至水平位置：保持垫块直到完成板至结构的紧固件安装。2） 将第一块墙面板与屋面板对准并保持垂直。3） 将板与次框架固定。4） 开始安装相邻的板，仅使用最小量的紧固件来使板固定就位直到划上粉笔线，保证紧固件成一直线。5） 在所有的板至结构的紧固件到位后才使用边搭接紧固件。6） 首先安装标记A的端墙板，确保板是垂直且围梁承载肋的中心精确地位于建筑物屋脊的中心。7） 固定板A不要沿着板的右边固定，所有余下的板的围梁承载肋与板A的右部应在下面搭接。8） 如需要，现场在建筑物线处切割。9） 当屋面坡度大时，应采取保护措施以防止人员或材料从建筑物上滑落而造成的人员伤亡

43、。3、 墙板安装示意图：边墙立面示意图 边墙板搭接示意图4、 端墙板安装示意图：山墙立面示意图三） 采光板安装1、 本工程采光板的厚度为1.2mm，故在板的四块板搭接处将产生较大的板间缝隙，而产生漏雨隐患，应采用切角方法（见示意图）：即采用图示位置切除第二、第三块板的搭接斜角。这种方法可改善板间的搭接密合程度。2、 采光板的选择应尽量选用机制板，以减少安装中的搭接不合口现象。3、 采光板一般采用屋面板安装中留出洞口，而后安装的方法。4、 固定采光板紧固件下应增设面积较大的彩板钢垫，以避免长时间的风荷载作用下将玻璃钢的连接孔洞扩大，以至于失去连接和密封作用。搭接切角示意图5、 保温屋面需设双层采

44、光板时，应对双层采光板的四个侧面密封，否则保温效果减弱，以至于出现结露和滴水现象。四） 门窗安装1、 在彩板围护结构中，门窗的外廓尺寸与洞口尺寸为紧密配合，一般应控制门窗尺寸比洞口尺寸小5mm左右。过大的差值会导致安装中的困难。2、 门窗的位置一般安装在钢墙梁上，在有些建筑中也有门窗安装在墙板上的做法，这时应按门窗外廓的尺寸在墙板上开洞。3、 门窗安装在墙梁上时，应先安装门窗四周的包边件，并使泛水边压在门窗的外边沿处。4、 门窗就位并作临时固定后应对门窗的垂直和水平度进行测量，无误后固定。5、 安装完的门窗应对门窗周边作密封。五） 围护安装注意事项1、 彩板围护结构安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损坏彩板面。2、 彩板围护结构是以不到1mm的钢板制成。屋面的施工荷载不能过大，保证结构安全和施工安全。3、 彩板围护施工中应加防雨措施和及时清理屋面。六） 质量标准与要求1、 压型板配板前一定要认真翻阅蓝图，特别注意各关键节点处的构造，提高配板的准确性。2、 压型板安装的质量标准和检验方法应符合GB50205-2001规范中表13.3.2和表13.3.5的规定。 特殊钢分公司冷轧辊辊坯生产线工程 第 41 页