xx二氧化碳回收系统项目工程施工方案

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1、xx 啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装施工方案编 写：审 核：批 准：2013年 5 月XX啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装工程目 录1.工程概况22 编制依据43 劳动力安排及机具配置54 施工进度计划65 施工技术措施76 质量保证措施137 安全、环境与健康(HSE)管理措施158 交工技术资料的整理及工程验收 16iXX啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装工程1.工程概况本工程名称为XX啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装工程， 工程地点在XX，设计单位为XX省轻纺建筑设计院，施工单位为XX公司。本工程包括

2、安装 1台制冷机组、2台吸附干燥装置、1台冷冻式干燥机、1台冷凝器、2台压缩机、1台除 沫器、1台洗涤塔、1台汽化器、2台C02卧式储罐、2台C02立式储罐等14台设备（其 中包含压力容器13台）以及二氧化碳管道约708米（其中包含压力管道594米）、阀门及 管架的安装（含保冷），压力容器及管道的设计参数详见压力容器设备特性表及压力管道 特性表。1.1压力容器设备特性表如下所示:序 号名称/产品 编号数量 （台）设计参数工作参数重量kg容积类 别介质温度C压力MPa温度C压力MPa1液态二氧化 碳储罐/13028-1 ， 13028-22-402.15-242.02130073.85m3III

3、液态CO22二氧化碳过 滤罐R2012-301，R2012-30222502.0-202501.75（最 高 2.0）7990.84 m3IICO23CO2再沸器R2012-2991管程-4580管程2.0管程20-20管程1.81495换热面积 13.4m2II管程气态CO2壳程-45 50壳程2.0壳程-34壳程1.8壳程液态CO24CO2换热器R2012-2981管程-4580管程2.5管程-40管程2.23200换热面积134 m2II管程R507壳程-4580壳程2.0壳程-34壳程1.8壳程液态CO25储液器R130279 （制 冷机用）1602.8V 602.41700.6 m3

4、IIR507A,R404A6冷却器R130257 （制冷机用）1管程40管程1.0管程V40管程V1.0180换热面积9 m2I管程水壳程60壳程2.8壳程V60壳程V2.8壳程BSE1707冷凝器R130256 （制冷机用）1管程40管程1.0管程V40管程V1.01300换热面积140m2II管程水壳程60壳程2.8壳程V60壳程V2.8壳程R507A8油分离器RM1212053（制冷机用）11202.81102.61630.4 m3IIR22/R404a/R134a9冷凝器1管程50管程1.6管程V50管程V1.6228换热面II管程冷却水SL130100 （预冷小机组）壳程60壳程2.

5、8壳程V60壳程V2.8积9 m2壳程R407C1018+3二氧化碳汽化器RM13020391管程1,-40管程1,2.0管程I,进-25,出20管程1,1.681005换热面积18m2+3 m2II管程I,CO2管程11,190管程11,1.0管程11,180管程II, V1.0管程II,水蒸气壳程100壳程1.0壳程 ,进25,出40壳程V1.0壳程水1120平方汽化 器1管程-40管程2.0管程，进-30 出-24管程1.7820换热面 积20m2II管程CO2壳程100壳程0.6壳程 ,进100,出35壳程0.5壳程水1.2压力管道特性表名称规格级别数量m材质介质设计参数试验压力/ 介

6、质无损 检测 比例合格 等级温度c压力MPa二氧化碳 管道0 114.3X 3GC266SUS304CQ15 至 2002.03.0MPa/洁净水 5%V二氧化碳 管道0 76.1X 3GC23.4SUS304CQ15 至 2002.03.0MPa/洁净水 5%IV二氧化碳 管道0 76.1X 3GC238.6SUS304CQ-40 至 502.03.0MPa/洁净水100%I二氧化碳 管道0 60.3X 2GC214.2SUS304CO15 至 200,15 至 802.03.0MPa/洁净水 5%V二氧化碳 管道0 60.3X 2GC2201.8SUS304CQ-40 至 502.03.0

7、MPa/洁净水100%I二氧化碳 管道0 48.3X 2GC254SUS304CO15 至 2002.03.0MPa/洁净水 5%V二氧化碳 管道0 42.4X 2GC2216SUS304CQ-40 至 502.03.0MPa/洁净水100%I1.3、施工条件：施工前，现场应具备以下条件：131、施工现场已具备“三通一平”。132、土建工程已完成90%以上，基础移交证明文件及测量记录齐备； 基础标高准线、 纵横中心线、建筑物坐标轴线应清楚明显，管道预留孔数量、尺寸应符合图纸要求。1.3.3、甲供到货率达到95%以上。134、现场具备必要的消防器材。135、压力容器、压力管道告知手续齐全2编制依

8、据1.1工程施工合同；1.2设计院提供的施工图纸、施工说明；1.3设备出厂质量证明文件；1.4化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20203-2000;1.5压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010;1.6离心式压缩机HGJ205-92;1.7中小型活塞式压缩机HGJ206-92;1.8制冷设备空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-2010;1.9工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010;1.10工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011;1.11石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011;1.12现场设备、工

9、业管道焊接工程施工规范GB50236-2011;1.13现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011;1.14工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008;1.15工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范GB50185-2010;1.16工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91;1.17工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识GB7231-2003;1.18承压设备无损检测JB/T4730-2005;1.19石油化工施工安全技术规程SH3505-1999;1.20特种设备安全监察条例国务院第 549号；1.21固定式压力容器安全技术监察规程TSGR

10、0004-2009;1.22施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20051.23石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH3503-2007;1.24 xx公司质量体系文件和管理标准、及公司HSE程序文件。3劳动力安排及机具配置1.1劳力安排施工负责人1人技术员1人质安员1人材料员1人管钳工8人起重工2人合格焊工4人维修电工2人1.2主要机具货物运输车10T1台液压起升车8T1台手拉葫芦10T2台手拉葫芦5T2台氩电弧焊机4台电焊机2台手拉葫芦10T2台手拉葫芦5T2台手动葫芦（1T、2T）各2台卷扬机30T2台氧气一乙炔割具2套手提砂轮机8台手动弯管机1台电动试压泵1台移动式压缩机1台压力

11、表1.5级2.5MPa 3个，4.0MPa 3个U型水银计1支6XX啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装工程4施工进度计划XX啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装工程进度计划序 号72013 年项目日4月5月18202224262830246810121416182022242628311施工准备2设备安装3阀门强度试验4管道安装5管道强度试验6管道吹扫7管道防腐保温8联动试车7XX啤酒有限公司二氧化碳回收系统项目压力管道及压力容器安装工程5施工技术措施5.1设备安装5.1.1设备安装前的检查清点需对管道质量检查，并清除干净铁屑，油污等污物；设备安装前，根据

12、设备清单，检查设备名称，类别、型号及规格、合格证、材质 证明书；检查设备外型尺寸及管口方位；设备应无损坏、变形，以及无锈蚀情况，如果有 损坏、变形等情况应联系厂家处理。5.1.2设备基础复测及修整1 基础检查时，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。2. 基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。项次项目名称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标咼+0、-20基础上平面外形尺寸203凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分） 每米5全长10竖向偏差：每米55全高206预埋地脚螺栓：标咼（顶端）+20 -0中心距（在

13、根部和顶部两处测量）27预留地脚螺栓孔：中心位置：10深度：+20 -0孔壁的铅垂度（全深）103 基础应在设备安装前复测处理合符要求，垫铁位置铲平，基础面打出麻面，预留地 脚螺孔内的杂物，污水清理干净。5.1.3设备安装作业1 设备移动、吊装时应注意设备的重心，以免造成倾倒，吊装绑扎时，要按设备的 吊装点，绑扎时要注意保护设备，不能伤及设备外壳及设备上的管口、仪表等部件。吊装时要注意以下事项：a. 吊装前，作好安全教育及安全技术交底工作，作好吊索目及起重绳，起重机的检 查，发现问题及时解决。b. 吊装时保证吊装角度不小于 55，以保证构件不被损坏。c. 吊装作业区域内非操作人员严禁入内，柱子

14、及屋架的吊装应在试吊无误后进行， 吊装时设专人指挥。d. 施工人员应遵守安全技术操作规程，严禁违章作业和野蛮施工，严格执行十不吊II。C.所有计量工具应检测合格，测量时尽量减少误差，作好必要的复测。f .特殊工种人员必须持证上岗，严禁顶岗和无证操作。g. 施工人员正确使用劳动保护用品，进入现场戴安全帽，2米以上高空系挂安全带， 穿绝缘鞋，屋架吊装前在安全架上绑好安全绳，安装时高空作业人员将安全带拴于安全绳上，确保安全。h. 吊车站时，勘察地理强度，仔细调整吊车液压支腿，确保吊车的稳定性，避免支 腿下沉而失稳。以吊装制冷机组为例，制冷机组在装载运输到 现场后平放在车上，在卸 车前先检查临时固定框

15、架 连接是否牢固，处理完毕 后利用吊装带或软钢丝绳吊起制冷机组临时固定框架的四个角点（见右图），然后平放在地面上。2. 设备的安装应以基础基准点为基准，中心线应以基础中心线为基准，用钢板尺和 钢尺进行检验。静置设备：标高偏差 5m（般设备），与机器衔接设备的相对标高偏差 3mm 中心位置偏差w 5mm3. 设备所需斜垫采用140mm 70mm斜度为1/151/20,每组垫铁最多不超过4块， 两组垫铁间距离不超过500m m。设备调整好后，要检查各组垫铁是否接触良好，是否全部 压紧。4. 设备调平后，垫铁端面露出设备底座外缘 1030mm为宜，垫铁组伸入设备底面 长度应超过地脚螺栓，垫铁的搭接长

16、度不少于全长的 3/4,经检查合格后，用电焊在垫铁 层间两侧点焊牢固，垫铁与设备底座不得点焊。5. 设备安装时地脚螺栓应垂直，与孔壁距离不小于15m m。底端不应碰孔底，螺栓上的油污，氧化皮应清除干净，拧紧螺母后，螺栓露出23个螺距。设备安装时打开的管口，法兰口要及时封好，以免其他杂物进入。5.2管道安装施工程序按照先设备后管道的程序进行。管道安装依照先大管后小管，先上后下原则 进行。1. 系统管道安装需避免突然的向上或向下的连接弯曲，以减小管道阻力，避免气封， 液封和油封的组成。2. 管道与设备的连接方式根据设备预留口而定，采用法兰连接时，法兰需符合JB/T79.2-94标准。采用焊接方式时

17、，焊接需一律采用气焊，焊接执行GB50236-2011现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范；焊材成份需与管材适应。3. 管道成直角焊接时需按介质流动方向弯曲。每一焊口的焊接次数最多不超过2次， 否则需要换管重焊。焊缝离墙体或管架需有至少 20mm间距。另连接管道的法兰，零部件 和焊缝不得在墙体内，应方便日后的检修。4. 管道制作前必须清除管道内的砂尘、垃圾等杂物，以保证管道内壁的清洁度。 5.2.1管道组成件检验。1. 管子、管件、阀门安装前，要认真核对规格、型号、材质、并检查其外观，要求 表面无裂纹，缩孔，重皮等缺陷，管子表面的锈蚀或凹陷，不得超过壁厚的负偏差。材 料应有合格证、材质证明

18、书等资料。2. 所有弯头应采用成品冲压弯头。5.2.2阀门检验1. 抽查5%的阀门进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。阀门的壳体压力 试验为阀门在20C时最大允许工作压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无 渗漏为合格；密封试验压力为阀门在 20 C时最大允许工作压力的1.1倍，以阀瓣密封面不 漏为合格。2. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，填写“阀门试验记录”。3. 安全阀、压力表使用前送有关部门检验后，取得合格证才能使用。4. 阀门安装时必须注意介质的流向，严禁装反。5. 安装前除制造厂铅封的安全阀外，必须将阀门逐个拆卸，清洗油污、铁锈。电磁阀的 阀芯

19、组件清洗时不必拆开，电磁阀的垫片不允许涂抹黄油，只要求沾冷冻机油安装。6. 截止阀、止回阀、电磁阀、电动阀等有阀线的阀门应研磨密封线并检查密封线是否破损， 有填料的阀门须检查填料是否能良好密圭寸。7阀门清洗后，应将阀门启闭4-5次，然后关闭阀门，用压缩空气进行试漏。8. 所有阀门必须安装平直，不得歪斜。阀门手柄严禁朝下。9. 安全阀安装前应检查铅封情况和出厂合格证。不得随意拆启，若其规定压力与设计不符 时，应按专业技术规定将安全阀进行调整，做出调压记录，检查合格后进行铅圭寸。安全阀 开启压力为其所在储罐的设计图纸。5.2.3管道焊接1. 管道下料时管内壁应进行清除杂物工作，检查合格后才能下料焊

20、接。2. 焊接连接的阀门，在焊接前需将阀芯抽出，阀芯必须妥善保管以不受损坏和污染。3. 施焊焊工应具备相应焊接项目的合格证。4. 焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹；使用前必须烘 干，烘干温度为150C，恒温2小时；焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。5. 焊件组对前应将坡口及内外侧表面不小于 20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺 等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。6. 进行氩弧焊焊接时，风速大于等于 2m/s或进行电焊焊接时风速大于等于 8m/s，必 须采取防风措施，否则停止施焊。7. 管子坡口宜采用机械方法加工，坡口两侧 20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、1

21、9氧化皮等物质，坡口型式为 V型，如下图:8.10%,且不应大于1mm。9.管道焊接采用如下型式：管道采用全手工氩弧焊焊接，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为巾20mm,焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定 PQR115-GTAW- VD 1-8进行。管 道焊接前，应根据工艺评定制定焊接指导书或焊接工艺卡指导施工。每次焊缝施焊时，应 一次完成，焊缝的补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重焊。不得在管道内保 有压力的情况下进行焊接。10. 电焊条使用前，须按产品说明书规定烘干，烘干温度为150200C。烘干后放在 保温筒里保温12小时，随取随用。11. 施工现场设专职的焊接质量巡视员，

22、负责检查、监督焊接工作。当管道焊接工作 的环境在以下任一情况下应停止施工。电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s;气体保护焊焊接时，风速等于或大于 2m/s； 相对湿度大于90%;12. 直管段两环焊缝间距不得小于 100mm，且不小于管子外径。13. 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。5.2.3储罐沉降观测对储罐进行充水沉降测试。储罐充水到罐体高度的1/2时，进行一次观测， 并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当未超过 允许的不均匀沉降量时，继续充水至设计高度的3/4,进行一次观测。若仍未超过允许的不均匀沉降时，可继续充水至最高液位，分别在充水后和保持4

23、8小时后进行观测，当沉降无明显变化时，即为合格。当沉降量有明显变化， 则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。基础沉 降测试完成后，若沉降出现变化，应松开地脚螺栓螺母，对储罐安装重新调 校。5.3焊缝质量检查1 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。2 焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物等存在。3. 管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧 咬边总长不大于该焊缝全长的10%。4. 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不大于3mm。5管道对接焊缝应进行抽样射线照相检验，抽检比例、质量详见“压力管道特性 表

24、”，且应符合现行国家标准承压设备无损检测(JB4730-2005)要求。6. 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝 均合格时，应确定检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不 合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，当再次检验的焊缝均合格时，可确定检验所 代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部 进行检验。7. 不合格焊缝同一部位的返修次数碳钢不得超过三次。8. 管道的焊缝应有焊接工作记录、焊缝布置图等。5.4管道安装1. 管道安装应布置合理、美观，二氧化碳系统水平管道坡度为0.1-0.5%。2. 连接法

25、兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差不大于 0.6m m,间距为垫片厚度+ 2.0mm。3. 管道支架应符合设计要求，管道应设硬质垫木，垫木应用热沥青煮浸后才能使 用。4. 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。5.5管道支架防腐1. 管架面漆采用醇酸面漆。2. 管架底漆采用红丹防锈底漆。3. 底漆与面漆的层数均为二层。4 .防腐涂漆颜色及标志根据建设单位标准由厂方有关部门指定。5. 涂漆前应先清除被涂表面的铁锈、毛刺、焊渣、油水等污物。涂层应均匀、不得漏漆。5.6二氧化碳系统试压、吹扫二氧化碳管道强度试验介质采用洁净水进行，需开启系统所有阀门，并将电磁阀和截 止阀的阀芯取

26、出编号保存，确保管路畅通，防止水气锈蚀；试验压力3.0MPa。1管道试验前，应认真检查是否按设计图纸及有关规范安装完毕，管道支吊架是否 安装齐全、牢固，连接法兰、阀门的螺栓是否拧紧，需检焊缝检验工作是否完成，以上各 项工作确认完成后方可进行试压工作。2试验前，不参加试验的仪表、阀门需拆除，不参加试压的设备、管段、可用盲板 隔离，作好标志，试压完后再拆除，复位。3系统试验、吹扫时，应有专人监视，划出警戒区、设置警示牌，无关人员不能靠 近。4 管道试验时应在管道系统最高处和最低处各装一个压力表，所处位置应安全且便 于检查。5二氧化碳系统管道安装完毕，应用洁净水进行强度试验，试验压力为3.0 MPa

27、。压力应逐级缓升至试验压力的50%，然后对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有泄露， 则应卸压后进行修补并重新试验。如未发现泄漏，管道系统继续升压至试验压力，稳压 10min，再将压力降至工作压力2.0MPa,稳压30min，检查有无泄漏、管道无变形、无异 常声响，压力表无压降为合格。6二氧化碳系统试压合格后，应以不超过 0.3MPa的压缩空气吹污，至少3次，流速 不得小于20m/s,直到排出气体不带、油污、铁锈等杂物为止；其检验方法可在出气口设 置白色靶板检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。7试压、吹扫完毕后，及时拆除临时管，管道系统内复位，填写试压、吹扫等记录，

28、三方代表签字确认。6质 量 保证措施6.1为确保工程质量，在施工过程中，认真贯彻执行集团公司的质保文件，使施工的 过程处于受控状态。6.2加强对原材料的检查，把质量问题消灭在施工之前，所有施工材料必须符合设计 要求，严格杜绝使用不合格产品以及没有材质证明和合格证的产品。6.3施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，使施工人员明确工程概况及各项施工要求，以及注意问题。6.4加强对工程质量的检查，执行三检一评制度，每道工序完工后，要经相应控制等 级的检查，合格后方可转序。6.5压力容器和压力管道应报技术监管局审批同意后方可施工。6.6质量控制点号控制点检杳等级备注1焊接工艺评定BR2焊工合格

29、证AR3材料验收AR4阀门试验BR5焊条检查B6焊缝外观检杳B7射线检测AR8试压前检查A9压力试验AR10吹扫AR11真空/泄漏性试验AR12最终外观检杳A注：C级控制自检；B级控制自检、专职检;A级控制一一自检、专职检、监理；R需提供记录资料6.7过程控制（见过程控制主要流程图）过程控制主要流程图7安全、环境与健康（HSE）管理措施按集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系文件运作、实施。严格执行“安 全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施工法规、 安全操作规程。全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文明施工。 做到工完料净场地清。创建优质、高效

30、、文明施工项目。7.1做好现场文明施工工作，现场机具有条理摆设好，经常性地清理现场杂物，把卫 生工作搞好。7.2进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业时，使用脚手架按照脚手架安全规定，还应认真检查脚手架的牢固情况，并佩戴好安全带才可进行高空作业。7.3现场施工用的氧气瓶与乙炔瓶，必须按照安全标准的距离摆放，并在现场配备好 灭火器材，发现有火灾苗头，要及时消除。7.4施工现场用电，必须由持证电工进行架接，其它人员不能乱拉乱接。7.5施工中使用电动机具时，必须严格遵守有关操作规程和安全施工管理实施细则， 以确保人身和机具的安全。7.6氨系统管道充氨时，现场不能进行气焊切割和焊接工作，要动火，必须办理

31、动火 证。要在现场配备好防毒面具，发现有氨泄漏，必须穿戴好防毒面具，才能进行 处理，一旦皮肤接触氨液，立即用清水冲洗，以免灼伤皮肤。7.7系统进行压力试验、泄漏试验、吹扫、充氨时，无关人员不得进入现场，并严禁 带压处理，松紧螺栓及其它电仪零部件，不能在受压管道来回跑动。现场应划出 警戒区，挂出警示标志。7.8对进口设备不能随便拆卸，调试必须在专家指导下才能工作。7.9当需进行新旧系统驳接时，旧系统在拆卸前必须经过排放、置换或冲洗，并必须 遵守甲方的工作允许制度，在甲方的允许下才能进行拆卸及驳接。8交工技术资料的整理及工程验收工程的各分项分部安装完成后，应经过验收和工程质量评定，工程竣工验收后，向业 主提交相关技术文件资料。8.1 开工报告；8.2 特种设备安装告知表；8.3 压力管道规格表；8.4 压力管道特性表；8.5 合格焊工登记表；8.6 无损检测人员登记表；8.7 焊缝工作记录；8.8 焊缝射线检测报告；8.9 压力管道无损检测统计一览表；8.10管线焊缝布置图；8.11管子、管件、阀门的合格证、材质证书；8.12焊接材料合格证、材质证书；8.13阀门试验记录；8.14管道系统安装检查与压力试验记录；8.15管道吹扫、清洗（脱脂）记录；8.16隐蔽工程记录；8.17单位工程质量评定；8.18 工程交工证书；8.19监检报告；