基于组态的皮带运输机传输系统设计

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1、目录一 内容摘要1二正文2课题的意义2系统功能2系统硬件的设计33.1控制方案33.2 电动机的选择83.3主电路和接线图设计93.4系统I/O分配表11软件设计124.1系统梯形图设计124.2组态设计164.3程序代码224.4仿真结果27三.心得体会30四参考文献31一 内容摘要皮带运输机是一种依靠摩擦驱动以连续方式运输物料的机械,可以将物料在一定的输送线上,从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程。在矿山的井下巷道、矿井地面运输系统、露天采矿场及选矿厂中广泛应用水平运输或倾斜运输,用于运送生产原料和产品。传统的控制装置大部分采用继电器联锁控制方式,个别在车间或工厂采用PLC

2、装置。采用PLC构成的控制系统,小到单机控制,大到与计算机一起形成车间级以上的自动化控制系统。组态软件的使用为生产流程的可视化和集中化管理提供了可能,当应用场合很大而各种生产传输环节又紧密联系时,通过组态软件与PLC装置组成的各种系统相结合,观看到整个系统的运行情况与运行状态。在组态界面中可以直观的看到皮带机的运转并且能够控制它的启动和停止。组态的界面更加人性化，而PLC控制又能可靠运行，因此PLC与组态软件系统的结合使生产控制更为方便了。0二正文课题的意义 随着计算机工业控制技术的不断发展，计算机监控技术日趋完善，PLC（Programmable logic controllr程序逻辑控制）

3、工业控制系统为各式各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用，其主要原因在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案。本系统又有组态控制软件的结合更方便可靠，可以通过计算机实现远程控制和监控，可以通过计算机时刻监控到皮带的运行状态，也可以将皮带运输机运行过程的数据记录下来。 带式输送机是煤矿井下和地面生产系统中应用最多的一种连续运输设备。本文讲的是基于组态的皮带运输机传输控制系统。该控制系统具有精度高、成本低、抗干扰能力强、故障率低、操作维护简单等特点，具有良好的应用价值，在建材、化工、食品机械、钢铁、冶金、煤矿等工业生产中广泛运用。近些年，带式输送机又在其他一些产业部门表现出

4、具有巨大的潜力和广阔的市场应用前景。 系统功能 皮带运输机的传输系统由四台电动机M1，M2，M3，M4带动。 起动时 起动时先起动最末一条皮带机M4，经过5秒延时，再起动M3，经过5秒延时，再起动M2，经过5秒延时，再起动M1。即M4M3M2 M1。 停止时停止时先停止最前一条皮带机，待料运完后再依次停止其它皮带机。即M1M2M3M4。出故障时当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而其后的皮带机则待料运完后才停止。例如M2故障，M2、M1立即停止，经5秒延时后，M3停止，再经过5秒，M4停止。有重物时当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行5秒后停止，

5、而该皮带机以后的皮带机则待料运完后才停止。例如，M3上有重物，M1、M2立即停止，过5秒后，M3停止，再过5秒，M4停止。系统硬件的设计3.1控制方案控制方案有：继电器控制系统、微机控制方式、PLC控制方式。 继电器控制：控制功能是用硬件继电器实现的。继电器串接在控制电路中根据主电路中的电压、电流、转速、时间及温度等参量变化而动作，以实现电力拖动装置的自动控制及保护，系统复杂，在控制过程中，如果某个继电器损坏，都会影响整个系统 的正常运行，查找和排除故障往往非常困难，虽然继电器本身价格不太贵，但是控制柜的安装接线工作量大，因此整个控制柜价格非常高，灵活性差，响应速度慢。微机控制：微机控制也具有

6、软硬件结合实现功能的特点，而且目前的微机系统有专业的工控机适用于工业控制环境，一般维修人员难以掌握其维修技术，成本也较高。PLC控制：由于它采用的是程序指令实现半导体电路来控制，运行十分稳定、可靠；由于它内部有特定的计数器，可实现对皮带运输机的步进控制，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学，调试与查错也都很方便。 方案确定 通过对多种设计方案的比较，决定选择可编程控制系统，相比于继电器系统，它性能可靠性高，接线很简单，系统不复杂，易于维护，性能先进，

7、易于改造。和单片机系统相比，它编程简单，易于掌握，连线简单。工业控制计算机控制系统性能先进，但是价格昂贵，系统复杂，对于本系统而言实在是大材小用。综上所述，本次设计应选择PLC控制更为合理。 上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为3040%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。它在工业中的主要应用有： 开关量控制，如逻辑、定时、计数、顺序等； 模拟量控制，部分PLC或功能模块具有PID控制功能，可实现过程控制； 监控，用PLC

8、可构成数据采集和处理的监控系统； 建立工业网络，为适应复杂的控制任务且节省资源，可应用于煤矿及现代工业的控制系统。 PLC选型原则在做出系统控制方案的决策之前，要详细了解被控对象的控制要求，从而决定是否选用PLC进行控制。机型的选择可从以下几个方面来考虑： （1）对输入输出点的选择 要先弄清楚控制系统的I/O总点数，再按实际所需总点数的1520留出备用量（为系统的改造等留有余地）后确定所需PLC的点数。 （2）对存储容量的选择 对用户存储容量只能作粗略的估算。 （3）对I/O响应时间的选择 对开关量控制的系统，PLC和I/O响应时间一般都能满足实际工程的要求，可不必考虑I/O响应问题。但对模拟

9、量控制的系统，特别是闭环系统就要考虑这个问题。 （4）根据输出负载的特点选型 不同的负载对PLC的输出方式有相应的要求。 （5）对在线和离线编程的选择 计算机辅助编程既能实现离线编程，也能实现在线编程。在线编程需购置计算机，并配置编程软件。采用哪种编程方法应根据需要决定。 （6）对PLC结构形式的选择 在相同功能和相同I/O点数的情况下，整体式比模块式价格低。但模块式具有功能扩展灵活，维修方便（换模块），容易判断故障等优点，要按实际需要选择PLC的结构形式。 三菱公司是日本生产PLC的主要厂家之一。先后推出的小型、超大型PLC有F、F1、FX2、FX1、FX2C、FX0、FX2N、FX2NC等

10、系列已停产，取而代之的是FX2系列机型，属于高性能叠装式机种，也是三菱公司的典型产品。另外，三菱公司还生产A型系列PLC的大中型模块式机种，只要系列型号有ANS/ANA和Q4AR等产品。它们的点数比较多，最多可达4096点，最大用户程序存储量达124K步，一般用在控制规模比较大的场合。A系列产品具有数百条功能指令，类型众多的功能单元，可以方便的完成位置控制、模拟量控制及几十个回路的PLD控制，可以方便的和上位机及各种外设进行通讯工作，在许多任务业自动化场合获得应用。 20世纪90年代，三菱公司在FX系列PLC的基础上又推出了FX2N系列产品，该机型在运算速度、指令数量及通讯功能方面有了较大的进

11、步，是一种小型化、高速度、高性能、各方面都相当于FX系列中最高档次的超小型的PLC。 FX2N系列PLC的结构特点 FX2N采用一体化的箱体式结构，其结构非常紧凑。她将所有的电路装入一个模块内，构成了一个整体，体积小巧、成本低、安装方便 为了达到输入输出点数灵活装置及易于扩展的目的，FX2N系列的产品可由不同点数的基本单元和扩展单元构成，使装置就越灵活。 FX2N系列可编程程序控制器还有许多专用的特殊功能单元，这些单元有模拟量I/O单元、高速计数单元，位置控制单元、凸轮控制单元、数据输入输出单元等。大多数单元都是通过单元的拓展口与可编程控制器主机相连的。有部分特殊功能单元通过可编程控制的编程器

12、接口连接。还有的通过主机上并联的适配器接入，不影响源系统的扩展。FX2N系列最大输入输出点数为256点。 为了构成点数更多的系统，还可以采用点对点通信方式，将两台机连接起来，构成总点数多一倍的系统。 FX2N系列PLC的基本组成 FX2N系列PLC由基本单元、扩展单元、扩展模块及特殊功能单元构成。仅用于基本单元或将上述各种产品组合起来使用即可。 基本单元包括CPU、存储器、输入输出口及电源，是PLC的主要部分。扩展单元用于增加I/O点数及改变I/O比例，内部无电源，由基本单元或扩展单元供电。因扩展单元及扩展模块无CPU，因此必须与基本单元一起使用。特殊功能单元是一些专门用途的装置，如位置控制模

13、块、模拟量控制块、计算机通讯模块等等。 它内部的编程元件，也就是支持该机型编程语言的软元件，暗通俗叫法分别称为继电器、定时器、计数器等。但他们与真实元件有很大的差别，一般称它们为软继电器。这些编程用的继电器，它的工作圈没有工作电压等级、功耗大小和电磁惯性等问题；触点没有数量限制、没有机械磨损和电蚀等问题。它在不同的指令操作下，其功作状态可以无记忆，也可以有记忆，还可以作脉冲数字元件使用。一般情况下，X代表输入继电器，Y代表输出继电器，M代表辅助继电器，SPM代表专用辅助继电器，T代表定时器,C代表计数器，S代表状态继电器，D代表数据寄存器，MOV代表传输等。 3.2 电动机的选择 由于鼠笼型异

14、步电动机结构简单、坚固耐用、维护方便、价格便宜等优点，所以其使用数量大约占拖动设备总台数的85%。三相鼠笼型异步电动机的起动有两种方式：直接起动（即全压起动）和降压起动。直接起动是一种最简单、可靠的起动方式，在小型电动机（容量一般在10kW一下）中广泛使用。电动机直接起动时，起动电流为额定电流的4-7倍，过大的起动电流将会造成电网电压显著下降，影响在同一电路上的其他电动机及用电设备的正常运行。另一方面，电动机频繁起动会严重发热，加速线圈老化，缩短电动机的寿命，所以直接起动电动机的容量受到一定的限制。电动机是否能直接起动通常要根据电动机容量、起动电流、变压器容量以及机械设备的机械特性等因素来确定

15、。 本次设计中的电机采用普通的三相异步电动机，因为本系统中没有对电机的什么特别要求，因此选用普通的三相异步电机，本设计中选用Y2型异步电机。Y2系列电动机是Y系列电机的更新换代产品，是一般用途的全封闭自扇冷式鼠笼型三相异步电动机。3.3主电路和接线图设计 系统中有四台皮带机要用到四台电动机带动。主电路图如下图3-1所示。PLC接线图如下图3-2所示。 图3-1 主电路图 图3-2 PLC接线图 图3-2中，L1、L2、L3、L4分别为电动机是否得电的显示灯，当电动机1得电时L1亮；电动机2得电时L2亮；电动机3得电时L3亮；电动机4得电时L4亮。若皮带机1发生故障时，L5亮；若皮带机2发生故障

16、时，L6亮；若皮带机3发生故障时，L7亮；若皮带机4发生故障时，L8亮。SQ1、SQ2、SQ3、SQ4分别为皮带机1、皮带机2、皮带机3和皮带机4的前端限位开关，感应是否有重物来。SB9SB12是模拟发生故障的开关按钮。SB5SB8是各个皮带机的单动按钮。SB1是启动按钮。SB2是停止按钮。SB3是循环按钮。SB4是单动按钮。3.4系统I/O分配表表3-1 I/O分配表输入功能输出功能X0起动按钮M0辅助继电器X1停止按钮M1启动循环模式X2循环按钮M2启动手动模式X3单动按钮Y0皮带机1X4皮带机4单动按钮Y1皮带机2X5皮带机3单动按钮Y2皮带机3X6皮带机2单动按钮Y3皮带机4X7皮带机

17、1单动按钮Y4皮带机1故障报警灯X10皮带机1发生故障Y5皮带机2故障报警灯X11皮带机2发生故障Y6皮带机3故障报警灯X12皮带机3发生故障Y7皮带机4故障报警灯X13皮带机4发生故障X14皮带机1限位开关X15皮带机2限位开关X16皮带机3限位开关X17皮带机4限位开关软件设计4.1系统梯形图设计梯形图是PLC使用得最多的图形编程语言，被称为PLC的第一编程语言。梯形图与电器控制系统的电路图很相似，具有直观易懂的优点，很容易被工厂电气人员掌握，特别适用于开关量逻辑控制。X为输入继电器，Y为输出继电器，M为辅助继电器，T为定时器。但这些不是真正的继电器，而是用计算机中的存储器来模拟的，通常将

18、其称为软继电器。存储器中的某一位就可以表示一个继电器，存储器有足够的容量来模拟成千上万个继电器，用1表示继电器得电。把1或0写入存储器中的某一位就表示对应的继电器线圈得电或失电。读出该存储器某位的值为0时，表示对应继电器的常开接点断开；为1时，表示对应继电器的常开接点闭合。而常开接点的值是对存储器的取反。由于读存储器的次数是不受限制的，所以一个位继电器的接点从理论上讲的是无穷多的，而这是常规继电器无法相比的。根据PLC的外部接线图及任务要求可以画出梯形图如下图4-1（a）、（b）、（c）所示：图4-1（a） 梯形图1图4-1（b） 梯形图2图4-1（c） 梯形图3梯形图分析：启动时按下启动按钮

19、X0，M0线圈得电，若按下X2则M1得电，循环模式启动，皮带机4的电动机得电开始转动，定时器T0开始计时。5秒过后T0的常开接点闭合，Y2得电自锁，皮带机3的电动机开始转动，定时器T1开始计时。5秒过后T1常开接点闭合，Y1得电自锁，皮带机2的电动机开始转动，定时器T2开始计时。5秒过后T2常开接点闭合，Y0得电自锁，皮带机1的电动机开始转动。若按下X3则M2得电，手动模式启动。按下皮带机4单动按钮X4则Y3得电自锁，皮带机4的电动机开始转动。按下皮带机3单动按钮X5则Y2得电自锁，皮带机3的电动机开始转动。按下皮带机2单动按钮X6则Y1得电自锁，皮带机2的电动机开始持续转动。按下皮带机1单动

20、按钮X7则Y0得电自锁，皮带机1的电动机开始持续转动。停止时按下停止按钮X1，Y0失电，皮带机1的电动机停止，定时器T4开始定时5秒。5秒后定时器T4的常闭接点断开，Y1失电，皮带机2的电动机停止转动，定时器T4常开接点闭合，定时器T5开始定时5秒。5秒后定时器T5的常闭接点断开，Y2失电，皮带机3的电动机停止转动，定时器T5的常开接点闭合，定时器T6开始定时5秒。5秒后定时器T6的常闭接点断开，Y3失电，皮带机4的电动机停止转动。故障时若皮带机4发生故障，X13常闭接点断开，Y3、Y2失电，皮带机4和皮带机3的电动机停止转动。X13常开接点闭合，T7定时器开始定时5秒，5秒后T7常闭接点断开

21、，Y0失电，皮带机1的电动机停止转动，T8开始定时5秒，5秒后T8常闭接点断开，Y1失电，皮带机2的电动机停止转动。若皮带机3发生故障，X12常闭接点断开，Y2、Y1失电，皮带机3和皮带机2的电动机停止转动。X12常开接点闭合，T9定时器开始定时5秒，5秒后T9常闭接点断开，Y0失电，皮带机1的电动机停止转动，T10开始定时5秒，5秒后T10常闭接点断开，Y3失电，皮带机4的电动机停止转动。若皮带机2发生故障，X11常闭接点断开，Y1、Y0失电，皮带机2和皮带机1的电动机停止转动。X11常开接点闭合，T11定时器开始定时5秒，5秒后T11常闭接点断开，Y2失电，皮带机3的电动机停止转动，T12

22、开始定时5秒，5秒后T12常闭接点断开，Y3失电，皮带机4的电动机停止转动。若皮带机1发生故障，X10常闭接点断开，四个皮带机的电动机都失电，皮带机停止转动。 4.2组态设计组态王kingview6.55是亚控科技根据当前的自动化技术的发展趋势，面向低端自动化市场及应用，以实现企业一体化为目标开发的一套产品。该产品以搭建战略性工业应用服务平台为目标，集成了对亚控科技自主研发的工业实时数据库（KingHistorian）的支持，可以为企业提供一个对整个生产流程进行数据汇总、分析及管理的有效平台，使企业能够及时有效地获取信息，及时地做出反应，以获得最优化的结果。它具有适应性强、开放性好、易于扩展、

23、经济、开发周期短等优点。通常可以把这样的系统划分为控制层、监控层、管理层三个层次结构。其中监控层对下连接控制层，对上连接管理层，它不但实现对现场的实时监测与控制，且在控制系统中完成上传下达、组态开发的重要作用。尤其考虑三方面问题：画面、数据、动画。通过对监控系统要求及实现功能的分析，采用组态王对监控系统进行设计。组态软件也为试验者提供了可视化监控画面，有利于试验者实时现场监控。而且，它能充分利用Windows的图形编辑功能，方便地构成监控画面，并以动画方式显示控制设备的状态，具有报警窗口、实时趋势曲线等，可便利的生成各种报表。它还具有丰富的设备驱动程序和灵活的组态方式、数据链接功能。组态画面设

24、计 新建面面名称为1010603307，点击“图库”“打开图库”，在图库中选择相应的图放置在画面中。单击工具箱中的按钮，放入按钮并修改按钮的相应属性。新建画面如图所示：图4-2 组态界面 串口设置单击工程浏览器中“设备”，出现下拉菜单，双击COM1，在弹出的画面中，设置波特率为9600，数据位为7，停止位为1，通信方式为RS485等。如图4-3所示：图4-3 串口设置组态PLC设置在工程浏览器的“设备”中单击COM1，然后双击“新建”，在下拉菜单中单击PLC左边的“+”，弹出下拉菜单，选择“三菱”，然后选择“FX2”“编程口”。如图4-4所示图4-4 组态PLC设置（a）设置PLC的逻辑名称为

25、“PLC1”，选择串口号“COM1”，与前面的串口选择相同。设置PLC的地址为“01”。如图4-5所示：图4-5 组态PLC设置（b）变量设置表4-1变量名变量类型连接设备寄存器数据类型X0I/O离散PLC1X0000BIT停止I/O离散PLC1X0001BIT循环I/O离散PLC1X0002BIT单动I/O离散PLC1X0003BIT单动1I/O离散PLC1X0004BIT单动2I/O离散PLC1X0005BIT单动3I/O离散PLC1X0006BIT单动4I/O离散PLC1X0007BIT急停/故障1I/O离散PLC1X0010BIT故障2I/O离散PLC1X0011BIT故障3I/O离散

26、PLC1X0012BIT故障4I/O离散PLC1X0013BIT皮带机1I/O离散PLC1Y0000BIT皮带机2I/O离散PLC1Y0001BIT皮带机3I/O离散PLC1Y0002BIT皮带机4I/O离散PLC1Y0003BITL1I/O离散PLC1Y0004BITL2I/O离散PLC1Y0005BITL3I/O离散PLC1Y0006BITL4I/O离散PLC1Y0007BIT组态变量的关系对L1、L2、L3、L4和四个故障报警显示的等分别设置相对应的颜色。并对其他按钮做相应的设置。组态与PLC通信测试单击工程浏览器“设备”，出现下拉菜单，单击COM1，右边出现“PLC1”，右击，弹出下拉

27、菜单。双击“测试”，弹出“串口设备测试”画面，PLC设备默认为当前设置的“PLC1”，PLC1地址设置为01，波特率为9600。选择寄存器Y，添加数字0000，即选择Y0000，数据类型BIT，添加进入采集列表，在采集列表中单击Y0000，单击“加入变量”按钮，加入变量名“L1”，单击“确定”，进入测试准备阶段。4.3程序代码 0 LD X0 1 OR M0 2 ANI X1 3 OUT M0 / 启动 4 LD X2 5 OR M1 6 AND M0 7 ANI M2 8 OUT M1 /循环 9 LD X3 10 OR M2 11 AND M0 12 OUT M2 /单动 13 LD M1

28、 14 AND M0 15 LD X4 16 AND M2 17 ORB 18 OR Y3 19 ANI T6 20 ANI X13 21 ANI T10 22 ANI T12 23 ANI T13 24 ANI X10 25 OUT Y3 /皮带机4 26 OUT T0 29 LD X17 32 OUT T13 33 LD M1 34 AND T0 35 LD X5 36 AND M2 37 ORB 38 OR Y2 39 ANI T5 40 ANI X13 41 ANI X12 42 ANI T11 43 ANI T17 44 ANI T14 45 ANI X10 46 OUT Y2 /

29、皮带机3 47 OUT T1 49 LD T5 50 ANI Y2 53 OUT T6 54 LD T11 55 OUT T12 58 LD X16 59 OUT T14 62 LD X13 65 OUT T7 68 LD M1 69 AND T1 70 LD X6 71 AND M2 72 ORB 73 OR Y1 74 ANI T4 75 ANI T8 76 ANI X12 77 ANI X11 78 ANI X17 79 ANI X16 80 ANI T15 81 ANI X10 82 OUT Y1 /皮带机2 83 OUT T2 86 LD X12 89 OUT T9 92 X15 T

30、15 93 LD T4 94 ANI Y1 95 OUT T5 98 LD M1 99 AND T2 100 LD X7 101 AND M2 102 ORB 103 OR Y0 104 ANI X1 105 ANI T7 106 ANI T9 107 ANI X11 108 ANI X17 109 ANI X16 110 ANI X15 111 ANI T16 112 ANI X10 113 OUT Y0 /皮带机1 114 LD X1 115 OUT T4 118 LD T7 119 ANI Y0 120 OUT T8 123 LD T9 124 OUT T10 127 LD X11 12

31、8 OUT T11 131 LD X14 132 OUT T16 135 LD X10 136 OR Y4 137 ANI X1 138 OUT Y4 /皮带机1故障灯 139 LD X11 140 OR Y5 141 ANI X1 142 OUT Y5 /皮带机2故障灯 143 LD X12 144 OR Y6 145 ANI X1 146 OUT Y6 /皮带机3故障灯 147 LD X13 148 OR Y7 149 ANI X1 150 OUT Y7 4.4仿真结果进入组态运行界面后如图4-6所示： 图4-6 运行界面图4-7 启动时图4-8 皮带机3发生故障时图4-9 皮带机3有重物

32、时 若PLC程序正确，则： 启动时，皮带机4先启动即电动机4的灯显示为绿色，灯L4也显示为绿色，如图4-4所示。5秒后皮带机3启动，依次进行。即皮带机4皮带机3皮带机2皮带机1。当电动机启动时，相应的灯变为绿色，若为启动则为红色。如图4-7所示。 停止时先停止最前一条皮带机，待料运完后再依次停止其它皮带机。若按下停止按钮时，皮带机3上有料在运送则先停止皮带机1，5秒后停止皮带机2，依次间隔5秒停止。 当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而其后的皮带机则待料运完后才停止。若皮带机3发生故障，组态画面如图4-8所示，皮带机1、2和3相应的电动机停止，对应的显示灯变为红色。 当

33、某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行5秒后停止，而该皮带机以后的皮带机则待料运完后才停止。若皮带机3上有重物时，组态画面如图4-9所示，皮带机1和2相对应的电动机停止，相应的显示灯变成红色。三.心得体会通过此次课程设计，使我能更加熟练的运用组态王6.55这个软件，同时对组态软件跟PLC的连接也更加了解了。提高了我对组态控制设计的实践动手能力。正如刘向所说：“耳闻之不如目见之，目见之不如足践之”。实践了才知道会遇到什么样的问题，要怎么去解决。宋陆游说过：“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘。只有动手实践了才知道课堂中学到的理论知识自己是否能运用到实际中。四参考文献 1.工控机及组态控制技术（第二版） 薛迎成 何坚强 编著 2.计算机测控系统设计与应用 何坚强 主编 3.电气可编程控制原理与应用 王阿根 编著 4.PLC应用开发案例精选（第2版） 高钦和31