导热油炉操作规程.doc

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1、导热油炉操作规程动力设备部2007-10-30目 录一.ZD350#合成导热油标准技术参数二.主要设备规格表三.工作原理图四供热工艺流程图五设备功能简介六调试七运行操作八故障的诊断与排除九导热油常见问题与解答一.ZD350#合成导热油标准技术参数1.运动粘度（40）mm2/s 16.3-25.62.外观 淡黄透明3.水分 （%） 痕迹4.机械杂质（） 0.055.开口闪点（） 1806.倾点（） -357.残碳 （%） 0.058.酸值 0.059.沸点（） 37210.使用温度（） 31511.最高使用温度（） 34512.馏程（）2 34013.操作温度（） 290310二.主要设备规格表

2、序号设备编号名 称规 格 型 号数量技 术 参 数1B-1/2烧煤导热油炉YLL-3000(250)A型2台额定热功率：3000KW/台；设计压力：1.0MPa；额定工作压力：0.7MPa；最高工作温度：350；介质循环油量：200m3/h2E-1/2空气预热器JX-YR25.02台空气进口温度：30；空气出口温度：162；烟气进口温度：360；烟气出口温度：245；空气流速：6.5m/s；烟气流速：11m/s；受热面积：25m23MC-1/2陶瓷多管除尘器XTD-42台进口流速：20m/s；阻力：95；处理烟气量：12800m3/h4V-1储油槽10m31台设计温度：200；工作介质：导热油

3、；容器类别；常压；主体材质：Q235AF；公称容积；10m3；5V-2膨胀槽8m31台设计温度：200；工作介质：导热油；容器类别；常压；主体材质：Q235AF；公称容积；8m3；6X-1/2调速箱及电机ZW700-A2台7X-3/4提升式上煤机STM-2002台8X-5/6螺旋除渣机CZX6-3.1 右旋2台9P-1/2/3热媒循环泵WRY125-100-2503台操作流量：200m3/h；操作温度：280，最高320；操作压力：0.7MPa；扬程：60m； 电机：Y250M-2/55, 55KW；防暴防护等级IP44；填料密封或机械密封；10P-4/5注油泵2CY-3.3/3.3-12台操

4、作流量：3.3m3/h；操作温度：60；操作压力：0.32MPa；扬程：32m； 电机：Y100L1-4, 2.2KW；防暴防护等级IP44；填料密封；11F-1/2鼓风机T4-72NO 4A 右0度2台鼓风量：40407460m3/h,风压：20001265Pa；工作温度：45；联轴转动，电机：Y132S1-2, 5.5KW12F-3引风机YX9-35-12 NO8C 右0度1台引风量：1724519342m3/h,风压：28542903Pa；工作温度：45；皮带转动，电机：Y180L-4, 22KW13F-4引风机YX9-35-12 NO8C 左0度1台引风量：1724519342m3/h

5、,风压：28542903Pa；工作温度：45；皮带转动，电机：Y180L-4, 22KW 三工作原理图（图一：注入式工作原理图）四供热工艺流程图、轴测图详见附图五设备功能简介加热炉加热炉是加热炉系统的主机部分，有机载热体由此获得热源。主机分为炉本体与燃烧室两大部分。炉本体又分为圆型和箱型。中小型炉本体采用阀筒型结构，大型炉本体采用箱型结构。燃烧室下部设有落灰装置。燃烧室的炉排部分采用链条炉排型式，并设有四档速度调速箱，另有上煤、出渣、除尘、鼓风、引风等辅助设备。热油循环泵热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。我公司热油循环泵根据实际运行情况进行开备。膨

6、胀槽（高位槽）膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿，从而稳定系统载热体的压头，同时还可以帮助系统脱水排气，因此膨胀槽应设置在比系统其他设备或管道高出1.52m标高处。正常工作时应保持高液位状态，当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时，可以将冷油置换阀打开，此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入贮油槽，从而防止炉管内导热油超温过热。贮油槽（低位槽）贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油。正常工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排气口（呼吸口）应接至安全区，且不得设置阀门（用氮气保护的系统除外）。注油泵（齿轮泵）2CY齿轮注油泵，用来向系统补充或抽出导热油。泵

7、体上箭头方向应是主轴旋转方向，也是介质的流动方向。滤油槽（Y型滤油器）滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。油气分离器油气分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸气及其他气体，从而确保导热油在液相无汽水的状态下稳定运行。安全阀安全阀应设置在加热炉主管线上，且与炉本体之间不得设置阀门，安全阀主要用来防止阀门的误操作而引起的导热油升温超压。燃烧系统辅机燃烧系统辅机的使用请参照相应的使用说明书，在此不怍说明。其它仪表、电器控制系统六调试调试是进一步考证安装质量、系统工作性能和熟悉操作要领、保证正常运行的重要工作，应由管理人员、技术人员、操作人员共同参加，在设备初次启动后的运行中，应对设备工况进行测

8、定和记录，以保证今后系统的正常运行。调试工作分冷态和热态两个步骤进行。6.1冷态调试目的 检查各单元设备的运转正常与否。 检查冷态条件下的系统运行正常与否。 使操作工熟悉和掌握操作要领。要求 炉排冷态运行48小时，无异常，操作机构调节灵活。 所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正常，连续运行2小时以上。 循环油泵在水压试验前应进行冷态调试。 做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。 做好调试前的一切准备工作。冷态调试步骤 检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。 检查系统试压冲扫是否符合要求。 检查电器系统及控制仪表是否接妥。 将减速机、热油循环泵轴承箱及其它转动机构根据要求注入润滑油或润滑

9、脂。 用手转动电机主轴、检查有无机械故障。 将各运动机构单机试运行，检查设备运转方向是否正确，声音是否正常。 炉排调速箱安全离合器的压力弹簧松紧调整适当。 调节系统各个阀门，为注油、试车做好准备。 注油泵向高位槽注油。 启动热油循环泵。 观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温，排烟温度等仪表的工作显示是否正常。 冷态运行连续四小时以上，如无异常现象，主可进行热态调试。注意事项： （1）开启注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不报警，关闭注油泵，启动热油循环泵开始冷油循环，打开高位槽放空阀，经常开启管道放空阀，不断排出空气，及时补充高位槽内导热油，保持一定液位。 （2）冷油循环时间不少

10、于4小时，观察油循环泵进出口压力及系统压力表、温度表等仪表显示是否正常，直至压差波动转向平稳，检查系统内无泄漏和阻塞现象，清理过滤器2-3次后方可进行热态调试。6.2热态调试热态调试应包括用热设备在内的运行操作，请按下表内容循序渐进。操作内容步骤 方法要领判据注油接通电源，启动注油泵，向膨胀槽注油，直到低液位不报警，关闭注油泵，启动循环油泵掌握各阀门的正确操作方法，及时补充膨胀槽导热油，经常开启管道放空阀门排出空气。待预算的导热油量全部进入系统后，膨胀槽低液位不报警，储油槽内液位显示为少量油液。冷油循环循环油泵不断运转，初步排出系统内空气时间为68小时，清除过滤器内杂物23次。检查压差波动情况

11、，经常开启系统放空阀门。检查过滤器有无阻塞。出现循环油泵吸空时，可停运23分钟然后再启动。压差波动转向平稳。放空阀排出的油液中无气体。系统无漏点和阻塞现象。点火用不带铁钉等金属的木柴，均匀铺在炉排上引燃，并控制燃料量。循环油泵保持不吸空，温升控制在10/h且不超过50。从观火门观察开始正常燃烧。上煤用手工向炉内均匀铺撒干煤。逐步过渡用煤斗饲煤。煤质粒度40mm，但6mm粉煤不超过50，含水控制在810，上煤不得使用自动控制。从观火门观察开始正常燃烧。烘炉按升温曲线要求进行，油温控制在100以下，运转72小时左右（或根据实际情况规定运行时间）炉膛的烘干情况。注视压差波动情况和循环泵不吸空。逐步排

12、除油液中的气和汽。炉墙保温层含水量18.8MJ/kg（4500Kcal/kg）的烟煤，粒度40mm，且6mm的煤粉不超过50；含水控制在30；挥发物20；灰熔点1000。煤层厚度控制在90120mm，视煤质和供热要求调整煤闸门进行控制，煤量不得超过额定供量（折成标准煤计算）。炉排运行速度以煤燃烧尽和不在煤闸处着火为准，通过带动炉排运转的调速器进行调节，一般为四档速度。大型炉可采用无级调速器。出渣开车时应先开动出渣机，后开动炉排；先停炉排，后停出渣机顺序操作，保证出渣完全。操作时必须保证水密封良好。7.3风量调节应按先开引风机，后开鼓风机，先停鼓风机，后停引风机顺序操作。风量调节，必须与供热量匹

13、配，是通过调节风门或停、开鼓、引风机实现的。7.4热能输送的调节出口油温的调节将电控柜上出口油温显示控制表调至所需工艺温度范围，步骤如下：此表具有上、下限设定，预调时先将设定开关拨至“下限”，旋转下限设定旋钮至所需工艺温度的下限值，再将设定开关拨至“上限”位，旋转上限设定旋钮至工艺所需温度的上限值，最后把测量/设定开关拨至“测量位”，即显示出口油温。当鼓、引风机置“自动”位，出口油温低于下限温度（t1t2）绿灯亮，鼓、引风机自动投运；当出口油温处于上、下限温度之间（t2Lt2t2H）灯不亮，鼓、引风机仍继续运行。当出口油温超过上限温度（t2t2H）红灯亮，并发出报警信号。此时鼓、引风机停运。排

14、调速机经断电延时继电器，延时一段时间后停转，炉膛内煤的燃烧程度降低。当出口油温回到上、下限温度之间，鼓、引风机继续停运，降到低于下限温度时，鼓、引风机再自动投运，使出口油温保持在设定范围内，又免使鼓、引风机运、停频繁。导热油进出炉压力表的调节一定的循环油流量，对应一定的压差（P），压差是为检测导热油循环量而设。当循环流量下降时，压差也相应减少，故在使用前先在压差表上设定一压差值（一般在4080Kpa范围内），预调时先将测量/设定开关拨到“设定”位置，旋转设定旋钮到正常工况值，再将开关拨到“测量”位置，即指示进、出油炉的压力差，此值应大致与进、出油炉压力表值相一致（PP1-P2），如发现相差较大

15、，可在循环泵停运时，调速仪表背面的调另电位器，使其在测量位时显示导热油进出口之间的静压值。当导热油流量因某种原因下降，压差表显示低于设定值，为防止导热油局部过热、结焦，应降低燃烧程度，故当鼓、引风机置于“自动”位时，鼓、引风机自动受控停运，红灯亮，并发出报警信号。7.5突然停电、冷油置换当循环油泵因停电不能运转时，炉管内油温由于炉膛余热作用，在12分钟内炉内导热油就会超过允许值，这时应迅速打开冷油置换阀门，把膨胀槽的冷油，经过炉内，自流至储油槽内，同时进行湿煤压火或紧急停炉处理。此过程应在5分钟内完成。务必注意：勿将膨胀槽内的油放尽，以免系统吸入空气，可以预先将膨胀槽内的油液放至储油槽，当膨胀

16、槽内的油液即将放完而未放尽时，在贮油槽液位计上作一油液液位标记，进行冷油置换操作时，当贮油槽油位趋于标记时，关闭冷油置换阀。7.6停炉(1)紧急停炉：热油循环泵必须继续运行，此时停止送煤和鼓风，炉排快速将红煤送出，若停电用湿煤压火或蒸汽压火。(2)计划停炉：热油循环泵必须继续运行，停止送煤和鼓风，炉排继续运转，烧尽余煤送出后停引风，待油温低于80 时停止循环油泵。7.7导热油的补充与更换当低液位报警时，应及时补充导热油。7.8电气控制（1）循环油泵始终保持单机运行，由开、停按钮操作，运行时指示灯亮，进、出炉的循环压力由压力表监视、工作电流由电流表监视，泵机出现故障时由压差表报警。（2）鼓、引风

17、机手动位置 由开、停机按钮操作，运行时指示灯亮受出口油温控制，温度超过上限自动停运，温度低于下限自动投运，且引风机先于鼓风机投运（0.7MW/h以下炉无此功能）自动位置 受压差表控制 当压差低于设定值时自动停运； 当压差高于设定值时自动投运。（3）上煤机由煤斗上升、下降按钮分别操作，在上、下极限位置串由自停开关，用颜色不同的升、降指示与按钮配合。（4）炉排调速机采用两档机械变速，再配双速电机，共四档变速，由炉排快运和炉排慢运分别操作，用不同的颜色信号指示。（5）出渣机由开、停按钮操作，运行时指示灯亮（6）注油泵由开、停按钮操作，运行时指示灯亮（7）液位开关装设在膨胀槽上，当其油位呈低液位时，低

18、液位指示灯亮，发出报警信号，此时应开启注油泵向膨胀槽注油，直至“低液位”消除（8）压差表压差值按不同系统预调至设定值，小于设定值时能使处于“自动”位的鼓、引风机停运，同时报警（9）出口油温表显示出口油温预先根据工艺温度设定上、下限温度值，超过上限温度值时红灯亮，低于下限温度值时，绿灯亮，正常时灯不亮，控制鼓、引风机运、停见（2）（10）回油温度显示释放热量后回到加热炉的油温（11）炉本体回烟温度，预热空气温度、排烟温度由显示温度表进行显示，并与其余各点温度共用一表，用转换开关人工切除（12）报警凡膨胀槽液位低于规定、压差低于设定值，出口油温超过设定值上限，均发出声、光报警信号，为避免噪音，在按

19、下“消除报警”按钮后，声音报警信号消除，但报警信号保持，直至参数恢复正常。（13）为防止因未及时消警，致使警铃通电时间较长而烧坏，故警铃的安装位置必须在工作人员听得到的位置，以免发生不必要的事故。（14）总电源由空气自动开关进行，总电源的启闭由红灯指示。八故障的诊断与排除1.炉本体及循环系统故障现象故障原因排除方法加热炉进出口油温差超过给定值（由试验和运行确定）循环泵供油量下降超负荷运行导热油变质加热炉与供热设备不匹配保温不良油中含有气、汽消除油泵及管路故障降至正常负荷运行换新油合理选用燃煤加热炉重新保温继续脱气、汽输送油管内发现气锤声，进出口压力表指针摆动补充新油时混入空气未脱尽膨胀槽低液位

20、报警管路系统（包括油炉）漏 油或脱气后未及时补充油液消除系统缺陷补充新油压差低于给定值循环油泵吸空导热油中含汽过滤器阻力大加热炉管漏油消除油泵及管路缺陷进行煮炉脱气清洗过滤器检查炉内加热盘管管路油循环不畅通过滤器堵塞导热油粘度增加阀门未全打开管内留有余物清洗过滤器补充或更换导热油打开阀门清除管内杂物2.燃烧系统故障现象可能原因排除方法炉膛向外冒烟烟道堵塞鼓、引风机风量调节不当疏通烟道，清除除尘器积灰及炉内灰槽积灰调整风压、风量保持炉膛19.629.4pa负压（23mmH2O）炉排卡住炉排跑偏炉排在链轮外拱起与侧密封角钢卡住 炉排断裂铁器进入炉排严重结焦调节左右螺母，使炉排松紧一致调节炉排松紧合

21、适，或抽掉一列炉排片，均匀间隙更换断裂排片清除铁器设法排除铁器打焦或换煤种炉排过烧、烧坏两侧炉排、两侧板过热发生弯曲压火时间过长两侧负量过长避免长时间压火调整密封块，均匀风量炉排长销与炉排侧板卡住，导致长销弯曲压火时间过长长销两端与两侧板间距不相等避免长时间压火两侧间距调至相等烟囱冒黑烟燃煤不完全煤粉比例过大调整风量适当控制煤粒细度、并加适量水份炉尾前煤未燃尽尾窗风量不足煤质特性与炉排速度不适应打开尾窗风口，加强拨火调整炉排速度炉排漏煤严重炉排损坏炉排间隙大燃煤粉粒比例过大更换炉排片调整炉排间隙燃煤需经筛选排烟温度过高出力降低、耗煤增炉管积灰严重炉内反射烘顶损坏，烟气短路导热油失效采用清洗剂，

22、清除炉管积灰清除烟气短路缺陷更换导热油九.热传导液常见问题与解答9.1传导液的报废指标有哪些？答：一般使用半年后，每隔23个月化验一次。粘度变化大于15%，闪点低于130，酸值大于0.5mgkoH/g,残碳达到1.5%以上应引起注意，其中有一项指标超标应考虑更换。9.2热传导液可否混用？答：从热传导液的使用性能看，纯度越高，馏程范围越窄，其热稳定性越好。一个混合物的热稳定性是由其中热稳定性较差的组分决定的。因此热传导液可否混用必须遵循科学的方法。即采用SH/T0680-1999热传导液热稳定性测定法试验方法进行评价。根据实验分析数据做出判断。9.3如何通过日操作和管理延长热传导液的使用寿命？答

23、：如果整套系统设计合理，配套适当，热传导液产品质量符合SH/T0677-1999,热传导液标准，延长使用寿命的关键在于日常的操作管理提供以下几点可供参考。9.3.1开车以前，对有关人员进行培训，使之掌握科学方法，有能力对异常情况进行处理。9.3.2严格遵守操作规程，保证工艺要求的主流体温度不超过所选热传导液的最高使用温 度，同时还要对热传导液流速、流量和进出温差进行严格控制，避免因局部过热而导致裂解和结焦。9.3.3防止空气，水和其它污染物进入系统。9.3.4经常检查过滤器压力降。及时清洗或更换滤芯，保证过滤效果。9.3.5不采用氮封的加热系统，膨胀槽温度应控制在60左右，不要超过80。9.3

24、.6加热前必须提前启动循环泵，停炉时热油降至100以下方可停泵，防止导热油局部过热。9.3.7根据使用情况定期取样化验，掌握油品的变质情况，以便及时采取措施。9.4在加热系当中为什么要设膨胀槽，有何意义；惰性气体密封有何意义？答： 因加热系统中被加热介质受热膨胀体积发生变化，因此需容纳介质受热的膨胀量，新装入的产品中轻组分和运行中产生的低沸物的排空、补充蒸发及操作损耗，惰性气体密封（以氮气为主）及液相密封等，在实际使用中，当使用温度超过最高设计温度，膨胀槽必须氮封。其主要作用是防止导热油因接触空气而氧化，致使导热油提前报废。一般来说热传导液的氧化可通过系统的设置操作及加入高温抗氧剂加以控制，如

25、升高高位槽的位置（但最高温不能超过六米左右），采用小口径膨胀管以及冷热油置换、控制膨胀槽温度低于70（一般情况下，在投入正常使用后关闭辅助排气阀门就能解决）。如热传导液的初馏点低于系统的最高使用温度，有可能造成泵的气蚀和较大的损耗，这种情况下须采用惰性气体密封。9.5何谓导热油的再生？答： 所谓再生，是将使用到一定程度，但尚未报废的热传导液经适当处理，使之基本达到原产品的指标。处理方法一般使用减压蒸馏，除掉高沸物和低沸物，然后精制、脱色。还有一种方法是化学分离法，其处理方法一般是经化工助剂分离、沉降、高目数过滤、中和、再次加入部分功能剂调和而成。应该注意的是：部分再生或部分更换应根据日常检验，

26、掌握好时机，如果热传导液已严重老化，可能造成设备结焦，必须彻底更换。9.6何种原因可造成传热系统发生事故，如何避免？答：热传导液为可燃性有机物，具有着火和爆炸的潜在危险，分析事故原因，主要以下几种可能：9.6.1法兰连接或泵密封处发生泄露，如不及时维修，遇明火可能着火。9.6.2加热器管线因局部过热，管内结焦或超压使炉管破裂，泄漏物进入明火区随时可能发生事故。9.6.3热传导液泄漏进入被加热物料，遇氧化剂及活性催化剂等会剧烈燃烧。9.6.4膨胀槽高温氧化导致自燃。9.6.5泄漏的热传导液进入管线保温层，逐渐氧化产生低自燃点组分可能导致自燃。9.6.6气相系统中，泄漏的热传导液形成气雾，在空气中

27、达到一定浓度时会燃烧或爆炸。9.6.7气相系统中如有水混入，因体积剧烈膨胀而爆炸。9.6.8热传导液变质过快，不溶性炭粒造成密封损坏而导致泄漏。9.6.9从系统配置上应选用优质油泵、阀门和密封垫。操作管理上要及时维修，避免机械故障和错误操作。9.7为什么要安装旁路过滤器？答： 热传导液在运行中由于热裂解和热聚合会产生胶质、沥青和细小炭粒，这些物质数量逐渐增加会导致设备结焦和一系列操作问题。通常在泵前设置以金属丝网过滤器只能除掉机械杂质和污物，如在系统中安装一旁路过滤器，则可在不停车的情况下随时将胶质、沥青质和炭粒滤除。从延长热传导液使用寿命的角度考虑，最好在开车前就设置合适的旁路过滤器，并连续

28、使用，如果油品已经变质。可及时加设旁路过滤器 采用不同孔径的滤芯从粗滤到细滤逐渐更换。9.8哪些检验项目可说明运行中热传导液的变质情况？答： 运行中定期检验的目的是了解油品内在质量的变化由此发现系统设计。操作管理及热传导液自身的质量问题，及时纠正以延长其使用寿命。从以下检验项目可说明运行中热传导液的变质情况：9.8.1馏程：馏程的变化表明热传导液分子质量的变化国外近年来采用气相色谱法，经与新油的馏程进行比较高沸物和低沸物含量表明热传导液发生裂解和聚合的程度。9.8.2粘度：粘度的变化表明热传导液分子质量和结构的变化。裂解使粘度下降，而聚合和氧化使粘度上升，这些变化对高温范围的粘度很小。但对低温

29、粘度影响较大。因此冷地区和伴有冷却的操作工艺来说；低温粘度增长应引起重视。9.8.3酸值：酸值的变化表明热传导液的老化程度，酸值上升通常是油品发生氧化所致。主要发生在膨胀槽不采用氮封的系统中，但当老化到一定程度时，可溶性有机酸可能进一步聚合生成高分子氧化产物，这时酸值又有可能下降。因此，要注意从酸值的变化趋势判断油品的老化程度。9.8.4残炭：残炭是运行中的热传导液经蒸发和裂解后留下的残炭量，在运行中残炭量往往随时间呈不断上升的趋势，可说明高分子炭状沉积物形成倾向和老化的程度。近年来，国外常测定丙酮或戌烷不溶物，包括油不溶物和因裂解、聚合而产生的树脂壮物。因该方法未经蒸发和热解，可准确说明油品

30、中不溶物的含量。9.8.5闪点：闪点是主要的安全性指标，说明高挥发性产物和可燃性气体形成的可能性。闪点下降过多可能成为事故的隐患。一般通过以上检验项目对热传导液的变质情况进行综合判断。9.9何谓系统的化学清洗，有何意义？答： 所谓化学清洗是采用化学药剂对系统进行清洗，包括试运转前和运转过程中的清洗。试运转前应进行系统的除锈操作，虽然会增加投资，但从长远考虑是值得的。有的系统不经除锈就灌入热传导液，造成油品在试运转阶段已变成铁锈色，对其寿命影响很大。运转中的清洗是指清除由于热传导液在加热器和循环管线中产生的积垢。积垢过程分为三步：9.9.1热裂解和热聚合产物首先形成聚合的高碳粘稠物附着于管壁，这

31、类物质可通过化学清洗祛除。9.9.2高碳粘稠物进一步形成不完全石墨化沉积物，化学清洗只对尚未炭化的部分有效。9.9.3完全形成石墨化焦炭。对这类物质化学清洗已不解决问题，国外多采用机械清洗，由于国内机械清洗的专用器具尚未开发，这种情况下只能更换炉管。因此国内有关专家建议，使用中应经常检查，在形成的高碳粘稠物尚未炭化时，用户可购买化学清洗剂进行清洗。9.10导热油结焦的形成、危害、影响因素及解决方法？9.10.1前言导热油加热与直接加热和蒸汽加热等传统的加热方式相比，具有节约能耗、加热均控温精度高、操作压力低和安全便利等优点。因此，本世纪80年代以来，我国导热油的研制和应用发展相当迅速，已在化学

32、工业、石油加工、石油化工、化纤、纺织轻工、建材、治金、粮油食品加工、皮革制品、医药等行业的多种加热系统中广泛应用。9.10.2结焦的形成导热油在传热过程中主要发生三种化学反应：热氧化反应、热裂解和热聚合反应。结焦产生于热氧化反应和热聚合反应。热氧化反应主要因开式加热系统膨胀槽内的导热油接触空气或参与循环而发生，该反应会生成低分子或高分子的醇、醛、酮、酸等酸性组分，并进一步生成胶质、沥青质等粘稠物质，最后形成结焦；热氧化是非正常情况引起的，一旦发生会加速热裂解和热聚合反应，使粘度迅速增大，传热效率降低，造成过热和炉管结焦。产生的酸性物质还会造成设备腐蚀和泄露。热聚合反应因导热油在加热系统运行过程

33、受热而发生，该反应会生成稠芳烃、胶质和沥青质等大分子高沸物，其逐渐沉积于加热器和管路表面，形成结焦。9.10.3结焦的危害导热油在使用过程中产生的结焦会形成隔热层，致使传热系数下降、排烟温度升高、燃料消耗增大；另一方面由于生产工艺所需温度保持不变，加热炉管壁会急剧上升，从而引起管鼓包、破裂，最终将炉管烧穿，引起加热炉着火，爆炸，造成设备和人身伤害等严重事故。近年来此类事故屡见不鲜。9.10.4结焦的影响因素9.10.4.1导热油质量经对以上结焦的形成过程进行分析发现，导热油氧化安定性和热稳定性的高低与结焦，速度和数量密不可分。许多着火和爆炸事故是由于导热油的热稳定性和氧化安定性 较差，运行过程

34、中引起严重结焦造成的。9.10.4.2加热系统的设计及安装加热系统设计所提供的各种参数及设备安装是否合理直接影响导热油的结焦倾向。每台设备安装情况不一样，也会影响导热油的寿命。设备安装必须合理，调试时需及时整改，才有利于导热油的寿命延长。9.10.4.3加热系统的日常操作及维护不同操作人员因文化程度和技术水平等客观条件不同，即使使用相同的加热设备和导热油，其对加热系统温度和流速等因素的控制水平也不尽相同。温度是导热油发生热氧化反应和热聚合反应的重要参数随着温度的升高，这两种反应的反应速度会急剧增加结焦倾向也随之增大。根据化工原理的有关理论；随着雷诺数的增加，结焦速率减慢。雷诺数与导热油的流速成

35、正比。因此导热油流速越大，结焦越慢。9.10.5结焦的解决办法为减缓结焦的形成速度，延长导热油的使用使命，应从以下方面采取措施；9.10.5.1选择适宜牌号的导热油，监测其理化指标变化趋势：导热油根据最高使用温度划分牌号，其中合成型导热油主要有ZD300、ZD320、ZD350、CHLD320、CHLD350五个牌号，其最高使用温度分别为300、320、330和345。应根据加热系统的最高加热温度选择适宜牌号质量符合热传导液标准的导热油。目前，一些市售导热油推荐的最高使用温度与实际测定结果出入较大，给用户以误导，安全事故时有发生，应当引起广大用户的注意。应选用由优良热稳定性的精制基础油、高温抗

36、氧剂和抗垢添加剂调配的导热油。其中高温抗氧剂可有效延缓导热油运行过程中的氧化变稠；高温抗垢剂可将炉管和管路中的结焦溶解使其分散在导热油中，最后通过系统的旁路过滤器将其过滤，保持炉管和管路的清洁。导热油每使用三个月或半年后应对其粘度、闪点、酸值和残炭四项指标进行跟踪分析，当其中有两项指标超过规定限值（残炭不大于15%、酸值不大于05mgKOH/g、闪点变化率不大于20%、粘度变化率不大于是15%）时应考虑添加部分新油或全部换油。9.10.5.2加热系统合理的设计及安装导热油加热系统的设计及安装应严格执行国家有关部门制定的热油炉设计规程，以保证加热系统的安全运行。9.10.5.2.1规范加热系统的

37、日常操作导热油加热系统的日常操作应严格执行国家有关部门制定的有机热载体炉安全技术监察规程，随时监测加热系统中导热油的温度和流速等参数的变化趋势。在实际使用中加热炉出口处平均温度应较导热油的最高使用温度至少低20。开式系统的膨胀槽中导热油的温度应低于60，最高温度不要超过180。导热油在热油炉中流速不应低于2、5米/秒，以增加导热油湍动程度，减少传热边界层中滞流底层厚度和对流传热热阻，提高对流传热系数，达到强化流体传热的目的。9.10.5.2.2加热系统的清洗热氧化和热聚合产物首先形成聚合的高碳粘稠物，附着于管壁，这类物质可通过化学清洗去除。高碳粘稠物进一步形成不完全石墨化沉积物，化学清洗只对尚

38、未碳化的部分有效。完全形成石墨化焦炭，对这类物质化学清洗已不解决问题，国外多采用机械清洗。在使用中应经常检查，在形成的高碳粘稠物尚未碳化时，用户可购买化学清洗剂进行清洗。9.10.6结论9.10.6.1导热油在传热过程中产生的结焦来源于热氧化反应和热聚合反应的反应产物。9.10.6.2导热油的结焦会造成加热系统吸收热泪盈眶量下降，排烟温度升高，燃料消耗增大的问匙，严重时导致加热炉着火，爆炸和操作者人身伤害等事故的发生。9.10.6.3为减缓结焦的形成速度，应选择由优良热稳定性的精制基础油和高温抗氧剂、抗垢添加剂调配的导热油。对于用户来说应选择最高使用温度经权威部门检测而确定的产品。9.10.6.4合理设计及安装加热系统、使用过程中应规范加热系统的日常操作，定期对运行中导热油的粘度、闪点、酸值和残炭等指标进行检测，观察其变化趋势。9.10.6.5可采用化学清洗剂清洗加热系统中尚未碳化的结焦。说明：本操作规程依据导热油生产厂家（淄博北方）和常州综研加热炉有限公司所提供资料而编制。编制人： 董海动力设备部2007-10-3020