仓库管理制度

《仓库管理制度》由会员分享，可在线阅读，更多相关《仓库管理制度（6页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、深圳宝嘉能源有限公司文件编号WI-YY-GA-755-001版 本A文件名称仓库管理制度制定日期2007.6.15页 次 6 OF 61. 目的管制物料的接收、入库、领用作业及维持物料储存期间的品质，以确保物料领用的正确性及帐物的一致性。2. 适用范围本程序适用于本公司所有生产物料入库、领用及储存管理。3. 职责与权限3.1原料仓负责原料的物料入库、储存、出库及退货作业。3.2 成品仓负责成品的出入库管理、贮存防护及保管管理与控制。3.3 品质部负责物料的检验及品质判定、标识。3.4制造部车间负责物料的良品、报废品、半成品的退库及成品入库、成品领出。4作业流程（无）5. 内容51定义5.1.1

2、不良品：按照检验标准验证为不合格物料。5.1.2呆滞品：库存超过六个月未用的物料。5.1.3报废品：经过确定无法返修返工或降级处理的半成品、成品及无使用价值的原材料。5.2 物料的入库5.2.1原材料的入库5.2.1.1原料仓库负责所有原材料的收货。原料到厂，仓库依据物料需求申请单及供应商的送货单对来料的品名、规格、数量以及包装的完好情况进行确认收货并填写商品原辅材料验收单，如果出现来料明细出现异常则通知运营部PMC，将物料放置物料待检区，同时根据来料填写进货/样品检验通知单交于IQC进行检验，如果属于免检产品，无需填写进货/样品检验通知单。5.2.1.2 经IQC物料检验合格后，贴上合格标识

3、，仓管安排放置规定区域进行保管。同时每日下午六点提交物料到位进度表给运营部PMC，以便进行跟踪物料到位状况。5.2.2 成品的入库（调入、退库及销售退回） 5.2.2.1成品分为电芯及转镍电芯、加引线电池、加板电池及成品电池五种。.生产车间为成品电芯，包装车间为转镍电芯、加引线电池、加板电池及成品电池。5.2.2.2 同时根据来料填写进货/样品检验通知单交于IQC进行检验。生产车间于每天15:30将所完成的成品电芯准时入库.特殊情况入库需相关部门主管批准。5.2.2.3包装车间完工成品电池入库：品质部检验合格后加盖检验章贴好成品电池标识卡，标识卡上写清型号、等级、批号、数量。车间开具入库单，仓

4、库依据手续完备的入库单核对型号、等级、批号、数量无误后入库。5.2.2.4包装选货剩余电池退库及补货电池5.2.2.4.1需退库的电池包装车间要严格分清型号、生产批号、等级、数量,品质部检验后贴上成品标识卡并加盖品质部检验章，由车间开具入库单到成品仓退库。5.2.2.4.2仓库依据车间入库单和实物一一核对，无误后方可办理退库。5.2.2.5营销部退回5.2.2.5.1客户发生退货事宜，由营销部PMS开立寄存单给成品仓仓管，由成品仓仓管开立退货请验单，标明退货原因、出货日期、型号给品质部QA工程师处。品质部对退货电池进行分析处理，开立退货检验报告及退货分析报告给生技副总审核、销售副总核准后，分发

5、给销售部、待业务员确认退货处理结果后分发给运营部、运营部仓库、制造部。运营部依据退货检验报告处理方式将会安排车间做退货处理生产。 退回的电池由品质部开立红字出库单及退货电池入成品仓，仓库将退货电池依客户名称、型号、等级规放好，并标识。营销部PMS依据品质部开立红字的出库单开发货单，红字发货单上应说明退货客户名称、数量、等级、及退货原因。5.2.2.5.2客户退回的零散电池，售后服务退仓库时依照品质部退货检测报告重新评估等级处理退回仓库，并需开红字出库单说明原因。5. 3 物料的出库5.3.1 .原材料的出库5.3.1.1 运营部在生产计划实施前把与生产计划配套的发料单下发给原料仓和制造部。5.

6、3.1.2 原材料仓凭发料单开领料单， 仓管员依据发料单组织将物料下发，并在发料单上做好相应记录，同时要求车间组长或物料员核对、签字。仓管员将发料单上物料分完后应及时将此表单分类保存。5.3.1.3因生产线人为原因或合理损耗需要补料的，制造部门须开出内部联络单（注明原因）申请补料并注明补料批次，由该车间主管以及生技副总或制造部负责人签字后将表单交于运营部，由PMC下达发料单后，到原料仓进行补料。5.3.1.4 仓库接到由运营部审批的发料单后，按照补料数量进行发放。5.3.1.5技术部/品质部实验用原材料应填写领料单，必要时还要写清用于何种用途，经部门主管及运营部审核后从仓库领取。5.3.1.6

7、工程用品的物料出库，由车间及相关使用部门填写领料单，制造部/工程部/运营部审核后到仓库领料。5.3.1.7 供应商来料经检验不合格，经品质部、技术部等相关部门与采购协商后，标明不合格原因，放置不合格区。待退货时，原料仓开具红字商品验收入库及时通知PMC，由PMC通知采购处理。5.3.2 成品的出库及调出5.3.2.1包装车间根椐运营部每日下发的包装生产、出货计划单填写出库单到成品仓库领取成品电芯。5.3.2.2出库单上填好请领数量、型号、等级并经车间主管、部门负责人审批。仓库依据车间开具的出库单及包装生产、出货计划按数量发料。5.3.2.3仓库每发一款型号电池时，仓库需随带一份标识卡以备品质问

8、题可追溯。标识卡上注明等级、生产批号、数量。发料过程中严格要求仓管人员及物料人员不得混型号、等级、批次。5.3.2.4如包装生产、出货计划上有客户特殊要求的应严格按相关文件执行，仓库不得发放不能满足客户品质要求的电池。5.3.2.5按正常发料包装车间仍不能满足订单需到仓库补料时，车间开具出库单且附上制程品质异常处理单或出库单上有品质部签字确认的补料原因，仓库方可发料。仓库依据出库单发相关等级的电芯,并随带一份物料标识卡.5.3.2.6除依据包装生产、出货计划的领料外，其他情况到仓库领料必须有部门主管审核签字仓库方可发料。5.3.2.7成品仓将品质部检验合格的包装完工入库电池数据知会运营部，运营

9、部根据包装完工入库数量安排通知仓库出货。5.3.2.8销货时，成品仓仓管员必须和运营部跟单员及品质部QC依据包装生产、出货计划上的要求做好出货记录及数量清点。三方核对客户、型号、等级、数量无误后，仓管员及时开具出库单。出库单应由运营部跟单员及OQC(司机)需签字确认送运营部开具发货单。并由开票员在出库单上填上发货单单号并签字确认,以示开票员已确认换单。统计员接到仓管员确认的单据方可作出库存账务。5.3.2.9月底统计员要凭出入库单与制造部核对产品出入库数,保证产品出入库真实情况5.4 物料批次控制（发料、补料、退料、报废）5.4.1原材料批次控制5.4.1.1原材料发放根据发料单按照批次发料。

10、5.4.1.2车间补料经生技副部审批后按照批次补料。5.4.1.3车间剩余原材料及半成品按照批次及时退库。5.4.1.4车间报废原材料及半成品按照批次报废。5.4.2成品批次控制5.4.2.1车间成品按照批次入库，严禁混批。5.4.2.2成品库按照批次为包装部发料。5.4.2.3包装部将剩余电芯按批次退库。5. 5 报表及帐目处理5.5.1仓管员每日根据商品原辅料验收单、发料单、领料单、红联领料单（退料单）、入库单、出库单、等级变更单等做好分类后转交给统计员做好每日的仓库台帐，并及时的登记日报表。每日登记完账务后各成品品种结存数要保证和实物一致.5.5.2 仓管在每次发完物料后，将各种报表及时

11、处理账务，每日的各成品品种实际库存数要与物料日报表、保管账结存数进行核对，做到帐、物一致。5.5.3成品仓每月月末必须要跟车间及时对帐，将各处存货汇总作为公司的成品总库存量。 5.5.4仓库必须每日上午九点发布原材料和成品的截止当日的库存日报表。5.5.5仓库负责所有表单的存档，及时将表单分发财务, 运营和相关单位；每月底要及时分原材料仓、产品仓向财务报送本月材料、产成品收、发、存月结报表（物资发生月结报表），并及时与财务、车间核对本月各种材料、产品收、发数量。5.6 存储管理控制5.6.1 期限控制5.6.1.1不同原材料按照其自身属性有不同保质期限，仓库依照技术部给出的各种物料存储期限表，

12、对超过存储期限的原材料重新提报IQC重检。预防不合格物料流入车间。5.6.1.2成品超过六个月的，要依照由技术部提供工艺文件，将成品电芯送到包装车间按要求充电后再返回到仓库存储。5.6.2仓储平面规划5.6.2.1仓库依照物料的分类，规划整个仓库的摆放，并制作平面规划图。5.6.2.2规划仓库时，必须考虑到人流物料的进出顺畅，能够保证先进先出的原则，留出消防通道。5.6.2.3实际操作时，严格按照平面规划图，定点定位存放物料。5.6.2.4当物料的存量在仓库发生巨大变化需要调整存放位置时，仓库主管负责重新制定平面规划图。5.6.3存储条件依技术部提供的技术参数管理。5.6.4遵守先进先出原则。

13、5.6.4.1成品仓发料给包装车间时必须遵循先进先出原则，除非一些批次的产品有品质瑕疵，并接到相关文件的规定。5.6.4.2原料仓在遵循先进先出的原则同时，还必须按照供应商来料的批号进行发料控制，并在发料单上注明发料的供应商来料批号。5.7不良品的处理5.7.1 所有的不良品必须与良品分开并做适当的隔离或加以标识，仓库不得随意发放。5.7.2 经检验为不良的原材料、半成品、成品，品质部依规定判定不良种类、等级或退货等不良原因并贴示不合格或退货标识。5.7.3 进料时所产生的不良品以批量为单位由品质部做标识，采购通知厂商后仓库开立红字商品验收单作退货处理。5.7.4 制程中发现的不良品，车间必须

14、开立红字入库单经品质部IQC确认后仓库方可接收，退回不良品先放置不良品区，再办理退货事宜。5.7.5成品不良品的出货，必须依照不良品处理的规定。5.7.6仓库必须建立呆、废品的库存报表，仓库主管负责定期知会运营部采购、技术部、品质部及相关领导协助处理。5.7.7仓库中属于不良品、呆料的原材料、半成品、成品如需报废由仓库开具报废申请，经运营部、品质部、技术部及部门主管等核准权限的人员批准后，进行报废处理。5.7.8 生产制程中品质部确认可以报废的物料，各车间物料员需如实统计出各工序产生的物料数量再填写红字领料单办理废品入库手续。红字领料单上需填清报废型号、生产批号、数量及报废原因等。5.7.9所

15、有车间报废的原材料、半成品须统一堆放指定地点，由管理部定期统一处理。报废入库的电芯仓库需统一放置在指定E级品区域，由运营部统一安排出货。5.8 仓库设备保养5.8.1仓库设备（排风扇、叉车等）应定人定期维护保养。5.8.2仓库搬运工具应妥善管理，合理安全使用。5.9 原物料、成品的定期盘点5.9.1 每月月末最后一天作为月盘点日,次日出盘点结果上交财务。月结报表需在每个月的5号之前交于财务处。每年12月31日作为公司大盘点日。每年大盘点公司应组织成立盘点小组共同参与盘点.5.9.2 盘点前仓库应召开盘点准备会议,拟制盘点计划并对参与盘点人员加以培训。5.9.3 作好盘点前清理工作5.9.3.1

16、供应商送货或其他部门尚未验收入库的,计入下月入账。5.9.3.2验收完成物料应立即整理入库。5.9.3.3仓库关闭前通知各用料部门提前预领所需材料或电芯,车间退料或电芯入库完毕。5.9.3.4所有单据、账清理就绪，未登帐目均应结清帐务。并随时接受公司财务进行账务指导、安排 、检查。 5.9.3.5及时清理库内卫生，使之井然有序。5.9.3.6仓库管理人员应在正式盘点前作好材料、成品自盘工作，发现问题及时处理，以利于正式盘点工作的展开。5.9.4盘点实施5.9.4.1盘点人员须将盘点单填写完整，注意料号、品名、规格，成品状态及盘点数量更改时应签名。5.9.4.2初盘完成后，将盘点数量记录于成品电

17、芯盘点表和原料仓盘点表上，并将盘点表转交给复盘人员。5.9.4.3复盘与初盘有差异者，应与初盘人员及仓库管理人员一起查找差异原因，确认后记录于成品仓盘点表和原料仓盘点表上。5.9.5盘点后处理措施5.9.5.1盘点工作完成后，应将所发生的盈亏差异列出，分析原因并提出纠正及预防措施。5.9.5.2将盘点表确认审核完毕后交于财务部，并申请调账。同时，财务部负责计算库存周转率。5.9.5.3根据盘点结果及帐务准确率，并追究出现差异的相关人员责任。6. 相关文件无7. 记录表单 7.1发料单 QR-WI-755-001-03/A7.2领料单 QR-WI-755-001-04/A7.3放行单 QR-WI-755-001-05/A 7.4出库单 QR-WI-755-001-06/A 7.5商品原辅材料验收单 QR-WI-755-001-07/A 7.6进货/样品检验通知单 QR-WI-755-001-08/A 7.7发货单 QR-WI-755-001-09/A 7.8等级变更单 QR-WI-755-001-10/A 7.9原料仓盘点表 QR-WI-755-001-11/A 7.10成品仓盘点表 QR-WI-755-001-12/A 7.11包装生产、出货计划 QR-WI-755-001-15/A 7.12 入库单 QR-WI-755-001-16/A8.附件无。