钻孔灌注桩成桩施工工艺

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1、钻孔灌注桩注意要点钻孔灌注桩成桩工艺现采用GP-10型正循环回转法进行钻孔灌注桩施工，该施工方法的工作特点是：电动机（或其他机体）将动力经由虎带（或其它传动系统）传送至转盘旋转设备，带动它中心的空心钻杆转动，将扭转动力传递至钻锥；钻锥受到重压切削泥沙；另用泥浆泵将泥浆经空心钻杆压入孔底后，在钻杆外上升。泥浆将钻渣悬浮出孔外，并起护壁作用。带有钻渣的泥浆经过沉淀净化后，进入储浆池循环使用。钻孔灌注桩工艺主要有六步： 桩位定位-成孔下笼清孔灌砼成桩，如图6-1所示。图6-1 钻孔桩成桩工艺图编审施工方案场地平整布置泥浆系统桩位放样埋设护筒布置泥浆系统钻机就位校核偏差成 孔一次清孔下钢筋笼下导管二次

2、清孔水下砼灌注空孔回填泥浆循环泥浆处理泥浆外排钢筋笼制作钢筋笼验收钻机移位沉渣检测桩顶测量6.1.2工艺流程1桩位定位与保证措施根据业主提供的测量基准点和基线，会同监理及有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。桩位采用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并提请监理复核；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使转盘中心与桩位中心重复。2桩机就位要达到以下几点钻机自行移至桩位处，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装

3、上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。（规范误差）（1）护筒的埋设应高出地面5到10公分用杂填土埋护（每根工程桩施工前必须埋设护筒，取大于桩径20cm护筒，护筒高度宜大于1.5m，且必须进入原始土20cm。护筒埋设完成后外周间隙用粘土回填并捣实，护筒口高于地面10cm以上，防止涌水、涌浆。）一般要求：1）用钢板制成的埋设护筒，应坚实不漏水；护筒入土较深时，宜以压重、振动、錘击或以辅以筒内除土等方法沉入。2）护筒内径应比桩径稍大：当护筒长度在2m6m范围内时，有钻杆导向的正循环回转钻护筒内径比桩径宜大20cm30cm。3）护筒顶端高度：采用正循环回转方

4、法钻孔时，护筒顶端的泥浆溢出口底边，当地质良好、不宜坍孔时，宜高出地下水位1.01.5m以上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m2.0m以上。4）护筒的埋置深度：旱地或浅水处，对于粘质土不小于1.01.5m，对于砂类土应将护筒周围0.51.0m范围内挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。5）护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水；灌注桩完成后，钢护筒应及时拆除。6）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。（2）钻机转盘水平（3）要达到三点一线，三个点分别是桩的中心点、桩机转盘的中心点、，桩机大滑轮垂直的中心点（4）桩位偏差五毫米（规范上是两公分）3

5、 桩机钻进过程要注意事项（1） 桩机钻进过程中桩机的转盘和底盘必须保持水平、垂直度及主钻杆必须垂直（在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或移位，应及时纠正）（2） 使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。（3） 在方钻杆上端安装提水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。（钻机就位后，作业队伍必须要收到项目部签发的钻孔通知单（必须要有监理签字）才能进行钻孔作业。）（4）

6、打桩过程中进尺突然很快，可能会出现塌孔，打软土时不能太快，不然会塌孔，塌孔后拔钻杆的话会被土压住，桩机施工人员最清楚（5） 如果在钻进过程中有不进尺的情况可能钻头磨损太大导致无法进尺、要及时拉起钻头进行维修，如果在拉起钻头是好的情况下看是否钻头下有大的障碍物（6） 钻进过程中加入调配好的护壁泥浆，泥浆液面应始终保持高于地下水位1m，以保证孔内护壁泥浆能保持孔壁稳定。重复以上过程直至完成等径桩钻进至设计标高。对等径桩的终孔深度用必要的测量工具进行测量孔深。（7） 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护 筒

7、外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进（8） 1在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。2在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。3在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻锥因超负荷而损坏。宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。4入岩当钻杆钻进到一定深度时，若发现钻杆明显跳动，及时捞取岩样。若捞取上来的岩样为持力层岩层（圆

8、砾层或强风化层），则报监理现场见证并确认，然后再进入下一道工序施工，成孔至设计深度入岩的障眼法：1主钻杆刹片杀住，会出现抖动（一般是拉起个十公分，刹车，变成了在清孔）2有些夹层也会抖动多打点下去就可以确定，一般按照勘察报告来确定4终孔孔深的测量方法有：1）用钻杆长度累加计算，即在桩机入岩或卵石层时记录钻杆余尺，并经监理确认，待达到设计深度时再次记录该段时间钻进尺数或钻杆余尺，并经监理工程师确认；2）使用测绳测量，即将一根测绳下放入孔，待线锤重力从手上消失时在线上做好标记，提上线量长度，如此进行三次取平均值做为孔深。5一次清孔清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标

9、，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底保留沉淀土过厚而降低桩底的承载力。特别是随着施工工艺的发展，采用大直径钻孔桩已趋于普遍，在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力、提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要。清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。清孔质量保证措施：第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次清孔创造条件。1一次清孔测深度，大泵要停，顺着钻杆测2一次清孔层渣必须小于一米，不然二次清孔清不了，清不了也达不到标准6钢筋笼制作与下放一、 钢筋笼加工1、 规范要求项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径

10、钢筋笼长度保护层允许偏差10mm20mm5mm10mm20mm2、 制作要求1）钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。2）钢筋笼焊接选用502焊条，焊缝宽度不少于0.7d，厚度不少于0.3d。3）钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。4）钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度10d，且同一截面接头数不得大于50%。5）在每只钢筋笼上布置保护块，保护块按每3m设置一道，每道设置3块，保护层厚度为50mm。 6）钢筋笼主筋进场原材不得有弯曲，要有质量保证。且在焊接钢筋笼过程中要保证主筋的垂直

11、性，不得有弯曲、咬肉、拉伸等问题，焊接时要对直对正再焊，严格控制钢筋笼的整体垂直性，不准有扭曲变形等现象。3、钢筋笼下放时焊接要求1）钢筋笼起吊时应标好起吊点，用吊车平衡吊起，然后垂直下放吊点，起吊点布置应防止钢筋笼变形为准。在安放最后的锚固那里一定要安放一组，这样有利于钢筋笼在桩的中心，开挖的时候偏差也会小点、吊筋长度在理论上要求施工班组短十到十五公分，吊筋必须两边绑牢在钻机上、尽量达到水平这样可以保证钢筋笼不会在一边倾斜2）钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地下沉，防止碰撞孔壁，放至标高后立即固定。3）钢筋笼安装入孔时和上节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼和上节钢筋笼之间保持垂直，对接时应保证焊

12、接长度，两边对称施焊。4）两节钢筋笼对接后，不能立即下放钢筋笼，必须等焊缝部位自然冷却到常温才可下放至孔位中，这样避免了钢筋因被迅速冷却而影响其力学性能。 5）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼的安装。6） 两节钢筋笼对接完成后，在对接部位要补加箍筋，并采取加强措施，不得漏放。7二次清孔在钢筋笼下放完成后进行二次清孔，二次清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵下放至孔底，在泵的上部连接导管，利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地把动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动。二次清孔后，桩底沉渣的厚度应不大于50mm，

13、泥浆指标为比重1.151.2，粘度为1824，含砂率4。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。清孔完成后要测量孔深，具体方法是：用一根线锤下放入孔，待线锤重力从手上消失时在线上做好标记，提上线量长度，如此进行三次取平均值做为孔深。第二次清孔，以导管为冲浆管使用泵冲正循环清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，工程桩严格控制在5cm以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载力。1二清，如果加了水泥半个小时左右孔壁会变硬，钢筋笼会没保护层，洞口会变小（泥浆太清他会加水泥）解决方法直接从别的钻机那里排出来的泥浆来用2二清，把泥浆比重调规范3二清，导管要上下活动，保证可以清除底下层渣8混凝土灌注1导

14、管安装必须加密封圈，如果发现导管在灌浆过程中有漏水情况，应及时找出原因2砼浇筑前应在料斗底部，导管接口处放上焖盖，并将导管拉至离孔底50cm，砼初灌量必须保证能埋住导管1m以上，初灌量在第一车商品砼时应连续完成。3在砼等待时间大于10分钟时应上下抽动导管，以防止砼沉淀固结，砼的粘合性和流动性4灌浆过程中导致浮笼原因可能是泥浆过浓，埋管太浅，灌浆过程中规范要求埋管二到六米，埋管太深和泥浆过浓也会导致堵管5在砼浇筑期间，应配备泥浆泵，保证孔内排出的泥浆能及时回收至泥浆系统中。6导管在任何时候必须保证在无水泡的情况下充满砼，出料口必须埋在已浇筑的砼以下，埋置深度2m-6m。浇砼结束拔导管时应多次反复

15、拔插保证桩头顶不会出现抽心及夹层。7砼在钢筋笼的底部浇筑时应防止钢筋笼的上浮，在浇筑时应放慢浇筑速度，匀速进行浇筑。8为保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇筑高度宜高出设计桩顶1m以上，以保证桩顶砼达到设计要求，且保证砼中不夹泥沙。9导管使用后应即时用水清洗管内外粘附的砼残浆，以防止再次使用时阻塞导管。一、施工中孔壁坍塌及对策灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、 漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡， 或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：护筒的长度不够，护筒变形或形状不合

16、适；保持的水头压力不够；地下水位有较高的承压力；在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；泥浆的容重及浓度不足；成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；针对这种问题，应采取的相应处理措施为：施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实， 必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头 比下层的地下水位高时，必须

17、能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定 要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。泥浆的比重以1.11.3左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时， 应考虑是否改成其他施工方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。为避免此类问题的发生，在施工中要求施工人员要严格按施工规范进行施工， 深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填， 当地层呈现稳定状态后，应适当的停置35天后再度施工为宜。二、缩颈缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。 针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，

18、应加大泵量，加快成孔速度， 在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。 或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外， 可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。三、桩底沉渣量过多清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除， 使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的； 施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。当使用的泥浆比重过小或泥

19、浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底， 影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故， 孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致， 避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间， 从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔， 使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离

20、宜为30-40mm， 应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣， 达到清除孔底沉渣的目的。四、导管进水在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、 流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。 一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的 防水处理后，再重新放入桩孔中。在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时

21、， 应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。五、断桩由于混凝土凝固后不连续，中间被泥浆水等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被泥浆水稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固， 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔。冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定， 冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前， 应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或

22、因停电、待料等原因造成夹渣， 出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成改作业， 确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。 随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。施工中还会发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土， 产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性， 坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、

23、快速， 准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。 六、 孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。 要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长 度的方法测定，取孔内钻杆长度钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时， 前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。 孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.11.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责 孔口捞渣

24、和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析， 若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后， 孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里， 没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。 七、水下砼灌注和桩身砼质量问题砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。要配制出高质量的砼， 首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系， 必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌

25、时间。掌握好砼的和易性及砼的坍落度， 防止砼在灌注过程发生离析和堵管。 初灌时埋管深度达不到规范值我国JGJ 94-94规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300500mm，初灌时导管埋深应800mm。在计算砼的初灌量时， 个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。 另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员 没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。 初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且VV0+V1。

26、V0为1.3m桩长的砼量，V01.21.3D2/4（单位：m3）；1.2桩的理论充盈系数；D设计桩径（m）。 V1为初灌时导管内积存的砼量，V1(hd2/4)（0.55d）/2.4 (单位：m3)； h导管安装长度（m）；d导管直径（m）；孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55导管内壁的摩阻力系数；2.4砼的密度（t /m3）。 灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、 完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、 灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查， 检查项目

27、主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。 必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm， 在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应200mm。完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则， 可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。 灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面： （1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋

28、笼底时，砼结块托起钢筋笼。 （2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层， 随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。 （3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。 桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。 严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性， 是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。 桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面： （1

29、）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。 （2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。 （3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。 （4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层， 阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度， 以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥， 并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两

30、者的低值来控制拔管长度， 确保导管的埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。对于桩径1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4。对于桩径1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5。 对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段， 孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。 八 砼灌注过程因故中断的处理办法 砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理： （1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。 （2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓， 然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内， 此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。 （3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔， 并钻除原灌砼的浮浆，再用500钻头在桩中心钻进300500mm深，这样就完成了接口的处理工作， 然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。