莱州某厂房钢结构施工组织设计

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1、第一部分：钢结构工程一、编制依据及指导思想、目标：（一）编制依据1、莱州日进机械有限公司4R第三工场施工土建及钢结构工程招标文件2、岩土工程技术规范 DB29-20-20003、建筑地基基础设计规范 GB50007-20024、建筑结构荷载规范 GB50009-2001(2006)5、砌体结构设计规范 GB50003-20016、混凝土结构设计规范 GB50010-20027、建筑抗震设计规范 GB50011-2001(2008)8、建筑结构设计规范 GB50017-20039、钢结构工程施工及验收规范 GB50201-200110、冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018-200211、钢结

2、构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程 JGJ82-9112、建筑钢结构焊接规程 JGJ81-200213、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102:200214、钢结构防火涂料应用技术规程cecs24:199015、国家有关的安全规范（二）指导思想：确保工程质量，达到设计意图，达到预订的工期目标。选配高素质的项目班子及工程技术管理人员，遵照ISO9002质量管理和质量保证的标准，建立工程质量保证体系，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，以强有力的管理和技术手段措施，确保施工的顺利进行。（三）实施目标1、工期目标：工程计划工期自2011年7月20日开工到2011年11月18日前完工

3、并交付甲方使用，并合理安排施工工序，制作和安装交叉施工。2、质量目标：确保工程达到标书要求的合格标准。3、安全文明施工目标：杜绝重大人身伤亡和机械事故，确保安全文明工地。4、服务目标：信守合约，密切配合，作好施工图纸深化工作，配合解决有关的设计问题，自觉接受业主和监理的检查监督。二、工程概况本工程位于莱州日进机械有限公司厂区内，本次投标范围为莱州日进机械有限公司4R第三工场施工，工程为二级，火灾危险性丁类，现场情况良好，场地平整。总建筑面积为5905平方米，轻钢门式钢架结构（局部二层钢框架结构），有组织排水。梁柱、吊车梁为Q345B钢；其他为Q235B钢。边柱高6米，檐高8米.屋脊高9.66米

4、，单面女儿墙高10.25米。屋面上层瓦0.6mm厚yx74-468滑动型海蓝镀铝锌屋面彩钢瓦，下层瓦0.5mm厚900型双面灰白镀铝锌彩涂钢瓦，在屋面檩条下，上屋面板下为75厚16kg/m3红色玻璃棉，上贴聚乙烯和聚丙烯膜，下为0.2厚白色聚丙烯贴膜。墙体1.2米以上采用75mm厚hxB-QY-1000型彩钢夹芯板，内外基板均为0.5厚灰白色镀铝锌彩涂钢板，夹芯材料为玻璃棉板（密度为65kg/m3）。三、施工准备本工程技术含量高，工程质量要求高，为确保该项目钢构件生产能满足进度及质量要求，公司专门成立领导小组，统一指挥、归口管理，做到安装、制造协调一致。(一)组织管理机构图 钢结构生产指挥部仓

5、储部生产部计财部供应部质检部行政计划财务供应生产技术设备存放出货制造材料办公室运输总务(二)公司各部门职责：1、 计划财务部；计财部在指挥部领导的直接领导下，管理生产指标（任务）的下达、产品出厂、资金平衡、原材料供应、运输衔接，把安装和生产协调起来,其主要职责是：（1）根据现场工期的要求，工厂的实际，下达生产计划，在生产计划下达的同时负责资金的平衡和材料供应计划；（2）建立生产台帐、生产统计表，下达生产计划，在生产计划下达的同时负责资金的平衡和材料供应计划的平衡；（3）定期召开调度会，掌握计划执行过程中出现的矛盾，协调解决各环节矛盾，确保计划的执行。 2、 供应部：根据生产计划，负责平衡材料库

6、存、认真组织原材料进场，满足生产需要，落实运输方案确保工期，其职责是：（1）负责钢构件产品原材料的采购定货，进库验收，进场原材料必须出具有出厂合格证和质量证明书，证明其化学成分及机械性能符合规范及图纸要求； （2）产品出厂运输车辆的落实和组织工作，产品出厂要按计划填出库单据，审核后出厂。 3、 生产部在生产技术副总的直接领导下认真编制工艺卡，组织解决产品生产过程中出现的重大技术问题，要坚持“严字当头，质量第一”，把好质量关，其职责是：（1）负责钢构车间工艺生产卡的编制、技术管理、设备维修管理以及质量监督；（2）负责钢构车间生产所需原材料、辅助材料工序协调平衡；（3）负责生产线劳动力协调、调节以

7、及成品的及时检查入库。4、 质量检查：在技术副总的直接领导下，认真把好产品质量关，坚持“质量第一，用户至上”的宗旨，其职责是：（1）原材料入库，要认真检查是否具有出厂合格证和质量证明书，进场的原材料必须符合相关规范的标准，要求不合格不入库；（2）产品出厂要严格执行三不出厂管理制度，即产品不合格的不出厂；未有本部门出具的合格证不出厂；检查项目不全的不出厂；（3）深入现场及时了解情况，检查各环节执行规范情况；（4）负责本公司产品外观检查，几何尺寸检查，以及化学、物理性能检验、无损探伤检验，检查中执行相关规范要求。（三）公司主要责任人职责：（1）主要责任人对生产，行使统一指挥权、对有关部门全面负责、

8、统一指挥；（2）领导和组织公司各部门从实际出发，制定具体措施，包括制定生产计划、原材料采购计划、资金使用计划等，全面完成钢构件制作生产任务；（3）主持召开定期碰头会（调度会），协调各部门关系，解决生产中出现的问题及矛盾；（4）坚持质量第一，总之，严格把好质量关，确保产品合格率为100。（四）施工准备流程：熟悉合同，图纸及规范，作好施工现场记录，其程序是：熟悉图纸，计算工程量，现场调查工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工机具设备需用量计划编制月、周、日施工进度计划编制材料、构件、成品、辅助需用量计划安全、技术交底临时设施需求计划编制施工准备工作计划施工总平面布置图经济承包布置图审批四

9、、施工布置(一)、 工程加工总体部署 为了确保本工程主体钢构件制作和安装工程施工质量及速度，在钢结构制作施工中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进，经济合理，安全适用，特编制此加工制作组织设计。钢结构制作与安装应符合施工图设计的要求，并应遵照中华人民共和国国家标准GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范，即中华人民共和国行业标准JGJ81-91建筑钢结构焊接规程、压型金属板设计施工规范（YBJ216-88）钢结构工程。质量检验评定复合GB50221-2001钢结构工程质量检验评定标准及GBJ18-87冷弯薄壁型钢结构技术规范。1、质量、工期、安全要求:（1） 、质量：严格执行ISO

10、-9001：2000质量体系，按照相关国家规范规程进行质量管理，工程质量达到GB50300-2001标准及系列标准。（2） 、制作工期：序号名称加工制作期（天）1钢结构制作30天2彩色钢板制作10天（3）、安全：安全生产无事故发生。（4）、生产人员配置计划目前，钢结构生产车间生产一线工人共150人，单班需49人，计划安排二班生产共需工人98人，其他人员作为生产人员的替补，详见生产工人配置一览表。钢结构生产人员配置一览表序号生产工序名称配备人员数量备注1数控切割及对接板4人对接板焊接具有焊工证2组立工序2人3H型钢自动焊接2人具备相应的焊工证4翼沿校压2人5火焰校压2人6侧弯校压2人7二次装配6

11、人8二次焊接5人9抛丸除锈6人10油漆工5人11数控钻床2人12摇臂钻床及剪板机3人13辅助工8人14合计49人（二）、工程安装总体部署1、公司优势（1）专业的钢结构加工制作与安装施工企业；（2）具有专业的训练有素的管理施工队伍；（3）具有丰富的安装经验，近几年来竣工达300多项钢结构厂房及公共建筑项目；（4）具有完善的质量保证体系，并通过ISO-9001:2000质量体系认证。2、指导思想最近我公司被国家批准为钢结构工程专业承包一级企业，公司具有钢结构工程设计能力承接该项目有利条件很多，根据本工程制作和安装工程本身的条件，建设方对工程质量、工期、安全、文明施工的要求，结合本施工组织设计，将确

12、定如下指导思想。(1)、加强项目班子的领导，精炼职工队伍，严格执行各项管理规章制度，做到精心施工，为公司创信誉。(2)、以科技为先导，采用国内先进的科学技术成果与先进的施工工艺，采取有效的技术措施，创出一流的工程质量和一流的文明施工现场，确保工期全等各项指标的完成。3、主要目标（1）、依据指导思想并根据具体工程，结合实际情况，主要目标如下：（2）、质量：符合B50205-2001.GB50300-2001规范及标准，确保合格工程。（3）、安全：无重大事故发生。4、科技目标为实现上述工程质量、工期、安全文明施工等目标，坚持“质量与科技兴业”的宗旨，充分发挥科技是第一生产力的作用，在工程施工过程中

13、，积极采用新科技和现代化管理技术，做到生产与科技相结合，以科技带动生产，让生产促进科技。5、 总体部署（1）、机构设置：建立公司领导牵头的项目经理负责制，选派施工经验足、善管理的项目部负责该项目的安装施工，项目部机构设置见下图；公司总部项目经理项目常务技术负责人安装负责人质量统计安全安装第二大队安装第一大队各班组项目负责人生产负责人施工负责人工艺下料材料供应安全生产质量检查总务管理财务管理施工队长五大员技术员6、7、8、 施工人员安排根据本工程的具体特点及工作量，拟投入一个工程队，该大队根据现场情况可分成2个小组，各负责一半工程，每个大队的施工人员配套见下表：序号队伍名称施工区域工程名称数量

14、1 工程队4R第三工场起重工2人测量放线4人电焊工15人板筋工7人普工40人合计68人劳动力总计68人 主要施工管理人员详见辅助资料表，我公司承诺，本工程项目部经理及主要管理人员为实际工程操作者，并长驻工程施工现场，未经业主同意不得离开或调换。五、施工方案（一）安装方案确定本工程钢结构安装工程量主要集中在轻型刚架、钢梁、钢柱、钢墙架和钢支撑，为此钢结构方案的选择是本工程钢结构施工着重考虑的内容。根据本工程结构特点，经反复比较和论证，确定如下安装方案：（1） 钢结构安装先进场验线，校核土建预埋螺栓及轴线的安装偏差，并根据钢结构的特点在基础上放好安装中心线。钢柱的柱底板上也放好中心线。（2） 吊装

15、钢柱，柱底板中心线与基础上安装中心线对齐，调整钢柱的标高和垂直度，并用柱间支撑和系杆把钢柱连接成整体。（3） 先吊装边跨的两榀钢梁，用檩条和水平支撑拉结形成一个稳定的整体空间结构，再安装相邻钢架，用12道屋面檩条临时固定。钢架吊装完成后，及时安装屋、墙面檩条及结构附件，使之成为整体。在钢架的垂直度、标高等各项技术指标均满足规范要求后，工程钢结构主体完工。屋面板、墙面板的穿插施工。（二）厂房钢结构施工流程基础校验及预埋螺栓处理钢构件进场、与拼装钢柱吊装及校正柱间支撑安装墙面檩条安装钢梁吊装屋面檩条安装屋面板安装墙面板安装吊车梁安装施工附件安装门窗安装收边、包角等安装清理(三)安装前期工作的移交1

16、、安装进场前，施工场地已经“三通一平”，建筑物边轴线9米内的松土应压实，且安装电源应接到厂房两面，电压为380V，电源应设触电保护器。2、材料机械进场，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。3、对厂房的基础及预埋锚栓进行安装交接验收，地脚螺栓在混凝土浇灌前准确定位，减少偏离误差。4、在混凝土表面弹放轴线，放出轴线位置和基准标高，测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在2毫米内。5、预埋螺栓埋设前后，要做好保护工作，丝毫无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。6、厂房基础及地脚螺栓验收，甲方应提供所有地脚锚栓偏差图及

17、基础偏差图。如在偏差范围外，需及时整改。7、如厂房内钢筋混凝土地坪已经做完，其强度应达到放钢架的要求，现场需备有黄砂、垫木、草包等充填物，以免损坏地坪。(四)开工前构件场地布置1、根据安装顺序的要求，在吊装前将所需的钢结构构件运至现场，钢结构卸货点要靠近安装位置，并放在垫木上，尽量不要叠放。2、钢构件的现场布置建筑物内及边轴外4米之内为施工区域，无关人员未经许可严禁入内，操作区外4米范围及建筑物南侧与明沟之间为材料堆入区域。3、各种构件应按种类、型号和安装顺序分区存放，现场有专人负责，不能混乱，并尽量避免二次倒运。另外，各种钢构件的摆放不能影响行车路线。钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面，相同构

18、件的摆放不能影响行车路线。4、钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面，相同构件叠放时，各层支点应在同一垂线上，防止钢构件被压坏或构件变形。5、对于构件连接的各种小的连接件，螺栓、螺母等放入专用库房，并配有专人收发，保管，不能混放。六、主要项目的施工程序和施工方法（一）原材料针对该工程我公司制定了原材料加工控制、现场施工控制等一系列措施，保证工程质量，减少干扰加快施工进度。1、钢板我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。2、材料复验根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。3、材料复验

19、A、Q235B按照国家有关标准。化学成份要求：C、SI、Man、P、S等元素含量。力学性能要求试验项目：s、b、5（%）、和Kava（J）。试验取样按照GB2975-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差执行。位伸试验按照GB228-87金属拉伸试验方法执行。弯曲试验按照GB/T232-1999金属弯曲实验方法执行。冲击试验按照GB2975-98金属低温下比冲击实验方法执行。B、探伤（UT）方法按照GB/T8651-2002金属板材超声波探伤方法。C、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。4、焊材（1）焊材的选择依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的

20、焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。（2）焊材的管理焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；（3）焊材入库复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司物资管理程序入库；焊材的保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司焊材管理规定，履行出库程序。5、原材料检验规范为确保GB/T19001:2000质量体系的持续有效运行满足顾客期望，

21、特制定本规定。A、钢材(1) 公司购进钢材，原材料检验员必须认真查阅“质量保证书”“合格证”是否符合设计要求和国家规范。(2) 认真核对“质保书”“合格证”是否与实物相符，如生产日期、批号、炉号等。(3) 到现场外观检查，刚才表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不的大于该钢材厚度负偏差的1/2。(4) 几何尺寸偏差采用“GB702-88、GB709-88”标准验收：对表面锈蚀等级应符合国标涂装前钢材表面锈蚀除锈等级。(5) 钢材（板材、型材）必须进行理化“试验”，理化试验有供应部填写“理化试验申请单”交理化室。理化适核定所填批号、炉号无误后，交车间下料取样。有公司理化或“外委”座理化试验。待

22、全部合格后原材料检验员在入库验收单上签字方可入库。B、焊条、焊丝、焊剂 (1) 对主要辅材焊条、焊丝、焊剂，认真查阅质保书批号、生产日期。(2) 焊条、焊丝、焊剂不得受湿、药皮脱落，焊剂要清洁，不得有杂物等。(3) 对新材料必须要时做焊缝工艺评定，否则不能使焊。(4) 对焊条采用GB/T5117-19995E4303标准验收。对焊丝采用GB/T14957-94标准。对焊剂采用GB5298-85标准。C、对高强螺栓检验(1) 认真查阅质保书，原材料质保书，化学分析报告、机械性能实验报告。(2) 核对生产日期、批号是否与实物相符。(3) 外观检查，镜检，不得有裂纹等缺陷，具体按GBT1228-12

23、31-91标准检查。(4) 按“外委程序”做联接副扭矩系数试验及抗滑移系数试验。D、 其它物质 除按“程序”检查外要求供方提供检验报告。如PVC管、自攻钉、玻璃胶等。检验完毕填写物质交检记录表以确保质量的可追溯性。 （二）、制作工艺制作程序1、材料入库（1）、材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按公司管理规定做出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。（2）、钢材预处理钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。2、钢板拼接（1）、根据设计图纸要求编制拼焊工艺。（2

24、）、由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。（3）对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。3、号料、切割程序编制与切割（1）、对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。（2）、对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。（3）、各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。（4）、对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差3.0下料，腹板按公差3.0下料。（5）、对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200MM以上。4、连接板、节点板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线

25、作为钻孔定位基准与主梁组装基准。5、焊接H型钢（1）、H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。（2）、在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2MM，翼缘板与腹板不垂直度小于3MM，定位点焊。（3）、H型钢组装合格后，用门型埋弧自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型。接焊接工艺规范施焊（焊丝直径为3-5MM）。6、H型钢变形矫正焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于3MM，腹板不平度小于2MM，检测要用直角尺与塞尺。7、组装H型钢与节点板、连接板（1）、节点板、连接板的组装要

26、保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5MM。（2）、梁、柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径1.2MM，焊后用氧气乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。8、构件除锈及涂装（1）、抛丸除锈焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。（2）、涂漆及标记，接类别分别包装，并粘贴合格证。9、檩条制作工艺（1）、檩条生产采用檩条成型机组进行，接设计图纸要求定位、冲孔，焊连接板，除锈后涂漆。（2）、檩条标记接类别分别包装，并粘贴合格证。过程控制选用的焊材要具有制造厂

27、的质量证明书，严格接照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。1、投料：材料入库后进行复验，合格后画标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。2、下料：号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。气割的允许偏差 单位：（）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.03、矫正与成型矫正后的钢材表

28、面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5MM；钢材矫正后允许允许偏差，应符合下表的规定。钢材矫正后的允许偏差钢材矫正后的允许偏差单位：（）项目允许偏差钢板的局部平面度T142.0T141.5型钢弯曲矢高1/10005.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/1002.0弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500MM时，样板弦不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500MM时，样板弦长不应小于150MM。成型部位与样板的间隙不得大于2MM。4、组装组装前应检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组

29、装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。组立的允许偏差 单位：项目允许偏差对口错边（）T/10且不大于3.0间隙1.0高度（h500,500h1000，h10002.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）1/10002.0箱形截面高度（h）3.0宽度（e）3.0垂直度 （）B/200且不大于3.05、焊接焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。对接接

30、头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。焊接时应严格遵守焊接工艺。焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。焊缝外观质量应符合下表的规定。焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤等级100%100%外观尺寸未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于1.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.02t且小于等于1.0长度不限焊缝质量等级一级二级三级咬边

31、不允许0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧要变总长小于等于10%焊缝全长0.1t且小于等于1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净外观缺陷接头不良不允许缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5缺口小于等于0.1t且小于等于1.0每米焊缝不得超过去1米焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t，且小于等于2.0表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t,且小于等于是3.0气孔2个，孔距大于等于6倍孔径角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）允许存在个别长小于等于5.0的

32、弧坑裂纹角焊缝脚不对称差值2+0.2h注：a. 超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200MM；b. 除注明角焊缝缺陷外，蓁均为对接、角接焊缝通用；c. 咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只接焊缝最小允许厚度评定；d. 表内T为连接处较薄的板厚。e. 设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。6、无损检测焊接照图样、工艺及要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200MM；当仍有不允许缺陷时

33、，应对该焊缝百分之百探伤检查。7、最终尺寸检查按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。项 目允许偏差柱地面到柱端与桁架连接得最上一个安装孔距离(1)1/150015.0柱地面到牛腿支承面距离（11）1/20008.0受力支托表面到第一个安装孔距离（a）1.0牛腿面的翘曲（）2.0柱身弯曲矢高H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0其它处4.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处B/1005.0柱脚底板平面度5.0柱角螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差单位：项目允许偏差

34、梁长度（1）端部有凸缘支座板0-5.0其它形式L/250010.0端部高度（h）H20002.0H20003.0两端最外侧安装孔距离3.0拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起拱10.-5.0侧弯矢高L/200010.0扭曲H/25010.0腹板局部平面度T145.0T144.0翼缘板对腹板的垂直度B/1003.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0箱形截面对角线差5.0两腹板至翼缘板中心距离（a）连接处1.0其它处1.5钢柱外形尺寸的允许偏差项目允许偏差构件长度（1）5.0构件两端最外侧安装孔距离3.0构件弯曲矢高L/100010.0涂装：1、涂料的采购与质量控制；对于工程的涂装材料，选

35、用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期不使用。涂料配套使用，底、在漆选用同一家产品。对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。产品说明书，批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平综合因素。涂料工艺参数：包括闪

36、点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平综合因素。2、表面预处理及防腐蚀（1）、预处理前，对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等清除干净。（2）、表面预处理采用抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。（3）、构件表面除锈等级以符合GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa21/2级。3、表面涂装（1）、除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。如在潮湿天气在4小时内涂装完毕；在较好的天气条件下

37、，最长也不超过4.5小时即开始涂装。（2）、使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。（3）、最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。在下述现场和环境下不进行涂装。空气相对湿度超过85%；施工现场环境温度低于0度；钢材表面温度未高于大气路露点3度以上。质量文件的控制（1）按照GB502052001钢结构工程施工质量验收规范的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。（2）、按照公司质量记录控制程序做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。（3）按照公司产品质量档案控制程序做好质

38、量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。提供文件1、钢构件出厂时应提交下列资料：产品合格证；施工图和设计变更文件；制作中对技术问题处理的协议文件；钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；焊接工艺评定报告；高强度螺栓磨擦面搞滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；主要构件检验记录及验收记录；预拼装记录；构件发运和包装清单。质量保证体系本工程钢结构制造成立质量保证体系，按质量手册及其程序文件开展工作，以使钢构件质量得到有效的控制。服务措施成立服务组织，设现场服务总代表一人，全权协调处理现场出现的一切问题。现场服务总代表质管员运输调度专职调度工艺员项目经理组织管理成立由一

39、名副总经理为首的项目钢结构组织机构，明确各自的职责与分工。构件运输方案1、发货原则：发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定的发货清单内容发货，以现场安装顺序供应为准。2、装车要求：每批货根据构件规格，合同要求配车。装车时起吊构件要按构件吊点标记起吊，构件间加垫木实，确保构件不致运输颠簸而造成变形，然后合理封车。3、运输途中保护：在运输过程要行车平稳，转弯处要有专人跟车保护及联络，保障构件及时运到现场。结构构件主要加工工艺流程框图施工详图原材料图纸会审材料检验编制工艺文件无损检测钢板拼接材料矫直放料号料划线钻孔坡口加工切割、下料组立、装配焊接H型钢矫正H型钢无损检测总装配总焊修正钻孔

40、精度检验预装除锈涂装检验编号包装、发运次结构主要工艺流程框图檩条制作工艺流程：卷材滚压成型切割冲孔选择材料检验喷漆检验入库运输板材生产主要工艺流程及制造标准板材的主要生产设备有多种型号的板材成型机组，根据板材的型号进行设务选择。屋面板、墙面板的主要工艺流程：屋面板将压板机运至现场，根据工程所需长度，现场压制屋面板；墙面板的主要工艺流程：包运切割滚压卷材选择板材型压型钢板制造标准序号项目标准1钢板成型后不得有裂纹2.02波距h703波高h70,2.04板长3.05横向剪切偏差3.0钢构件成品、半成品检验制度1、 钢梁、钢柱检验规范A、检验状态（1）待检构件要平、要稳放在马凳上，行距保持300一字

41、排开。（2）检验钢对两马凳摆放距离以梁两端距离向里200为准。以便正确测量平面度符合要求。（3）测量构件长、宽、高、腹板中心偏移，垂直度符合GB50205-2001规范B表1、B表2、B表3要求。（4）测量各部件、制孔、孔距应符合GB50205-2001,表4.5.3要求。（5）用直线、钢尺、塞尺精确测量，侧弯、扭曲、平面度，应符合GB50205-2001,B表1、B表2、B表3要求。2、柱间、屋面支撑、联系梁检验规范（1）以上构件必须按照图纸平面布置图进行1；1放样、制作焊接靠模及下料样板。（2）放样与靠模制作，车间技术员、专检人员必须参于实地操作，并按图纸技术要求反复核准后，批准首件制作。

42、（3）专职检验员对于以上构件，放样、下料和切割，下料制孔，精度按照GB50205-2001,表4.1.3、表4.1.5、表4.1.6、表4.5.3进行巡视监督。（4）首间制作结束后，经自检互检合格，专检员按照GB50205-2001,表B-7进行构件长度，构件两端最外侧安装孔距离，构件弯曲矢高，仔细检验，以满足构件性能要求。3、压形金属板检验规范（1）压形金属板成形后观察其基板不得有裂纹，表面干净，无油污泥沙，大面积无明显凹凸和皱折，涂层或镀层无可见裂纹剥落和擦痕等缺陷。（2）利用拉线和钢尺检查其波高、侧向弯曲、板长、弯折面宽度、弯折面夹角、覆盖面夹角等应符合GB50221-2001,表7.2

43、.2、表7.2.3要求。4、 除锈、涂装检验规范（1）抛丸除锈结束后利用标准图片对比除锈级别符合图纸或工艺要求，抛丸达不到规定要求时利用手工除锈，直至符合除锈级别要求。（2）专检人员巡视监督按照涂装作业指导书进行涂装作业。（3）涂装班班长在自检互检单上要注明各种油漆牌号、涂装方式、遍数、间隔时间及干燥情况。否则不予送检。（4）专检人员接到送检单，首先核实自检、互检单标识内容，然后按照GB50221-2001,9.2.4条款对漆膜厚度及外观进行检验。（5）将检测数据如实记录，以便进行质量追溯。6、记录（1）要求班组在自检互检单记录数据，专检人员进行巡视监督，做到真实可靠，并有追溯性。（2）专检数

44、据记录要详细、清楚，易于识别和检索。7、标识（1）工程构件全部结束，并经检验合格，在总检之前进行出厂统一标识。（2）标识要求，准确、可靠，使各个工序都能得到识别。机械剪切的允许偏差GB50205-2001表4.1.6项目允许偏差零件宽度 长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0C级螺柱孔的允许偏差GB50205-2001表4.5.2项 目允许偏差直径 1.0 0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差GB50205-2001表4.5.3项 目允许偏差500501-12001201-30003000同一组内任意孔间距1.01.5相邻两组得端孔距离1.52.02.53.0放样

45、和样板（样杆）的允许偏差GB50205-2001表4.1.2项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0宽度、长度0.5孔距0.5加工样板的角度20号料的允许偏差GB50205-2001表4.1.3项 目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5气割的允许偏差GB50205-2001表4.1.3项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0墙架、支撑系统钢构件的允许偏差GB50205-2001表B-7项 目允许偏差构件长度5.0构件两端最外侧安装孔3.0构件弯曲矢高L/1000 10.0压型金属板制作允许偏差项目GB50221-2001

46、表7.2.2项 目尺寸偏差波距2.0波高压型钢板H701.5H702.0压型铝板2.0在测量长度压型钢板20.0L1的范围内压型铝板25.0压型金属板施工现场制作允许偏差项目GB50221-2001表7.2.3项 目允许偏差压型钢板H70H70压型铝板H70H70板长7.0横向剪切偏差5.0泛水板、包角板尺寸板长5.0弯曲面宽度2.0弯折角度2成品保护措施1. 钢构构件均应涂防锈底漆，编号不得损坏。2. 钢构件涂装后加以临围护隔离，防踩踏，损伤涂层。3. 钢构件现场面漆涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时要采取防护措施，用塑料薄膜加以覆盖，以免沙尘进入油漆面层或被雨水冲刷油漆面膜。4. 涂装后

47、的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。5. 涂装后的钢构件无需接触酸类液体，防止咬伤涂层。6. 放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理，构件一般应立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。7. 为满足工程安装工期和质量的要求，本工程所需钢构件生产完毕后，为防止构件变形，构件油漆面层漆膜的损伤或污损。钢柱、钢梁均应用垫木找平放置，需要包装的，包装应在构件漆膜干燥后进行，包装箱上应注明构件名称或零件名称及编号。随构件发运的重要的螺拴丝牙应涂防锈剂，并用塑料布包裹。支撑、拉管、檩条根据型号用橡胶钢丝分别打桩成捆放入木箱；为保持彩板干净，彩涂层免招

48、划伤，公司内生产制作的彩钢挖在压只是用塑料薄膜覆盖均匀后压制，再根据图纸尺寸分类用木箱包装。8. 构件在运输、堆放时由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形。应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。9. 防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与接点板间缝隙大于3，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后在定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先临时加固。10. 制焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊节点六、速度、方向等）或采用夹具。施工组织准备工作1、技术准备(

49、1) 认真细致学习，全面熟悉掌握有关的施工图纸、设计变更、施工规范、设计要求、吊装方案等有关资料，核对构件的空间就位尺寸和相互间的联系，掌握结构的高度、宽度，构件的型号、数量、几何尺寸，主要构件的重量及构件间的连接方法。(2) 了解水文、地址、气象及测量等资料。(3) 掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况。(4) 了解已选定的起重及其它机械设备的性能及使用要求。(5) 编制吊装工程作业设计。主要包括施工方法、施工计划、构件的运输、排放、施工人员及机械设备配备、物质供应、施工总评面部制、安全技术及保证质量措施。2、安装前准备工作1、首先派技术员1-2名，配合甲方及土建方砼基础进行复测，

50、弹线做到以下几点：(1) 砼基础标高误差在3-5之内。(2) 砼基础误差在5之内。(3) 砼基础的预埋件进行测量。2、再次检验钢构件的外观质量看是否有裂纹、扭曲、侧弯现象，以便及时修复。3、校正钢构件的轴线，标高和垂直度。吊装准备工作(1) 清理机械行走道路，平整场地，压时松软地面，加固铺垫，接通焊接机具所需电源。(2) 机具检查，包括吊装机具的起重量、起吊高度、索具及转动是否损坏，运转是否灵活，各种吊装配套机具是否齐全，性能是否良好。(3) 钢构件检查，工程上所需种类钢构件是否齐全，几何尺寸是否正确，各节点板、空洞位置尺寸、数量是否正确，堆放是否按吊装顺序架空堆放。(4) 钢构架安装前，应根

51、据砼基础验收资料的数据，对砼基础进形成面表高、跨度、各轴线控制点、测量基准点标高，并把复测的误差数据标在砼基础面上。(5) 根据构件重量及安装高度，严格选用吊装机械、吊索，吊车司机与指挥人员、安装人员必须统一指挥信号。(6) 所有构件必须按图示，标上代号，各类钢柱还要在砼承面上标上代号以便对号入座。(7) 对所有施工人员进行技术交底，让每人了解设计意图，防止出现指挥错误。(8) 准备好构件起吊，绑扎用的绳索和就位后临时固定装置，校正用的揽凤绳、手拉葫芦、千斤顶、测量标记、脚手杆等工具。(9) 搭设供施工人员高空作业上下用的梯子、扶手、平台等。3、构件的交接存放(1) 构件进入现场七日前，工地现

52、场的三通一平到位，即水、电、路、电通，场地平整，并且施工现场能允许20T吊车、吊装。(2) 构件的交接记录：随车运输的构件，都有一式二分交接单，材料部专人负责接收构件，质检部专人现场检验质量，避免构件运输及装卸中的变形。超出规范外的变形，在现场校正之后，在顺序分类堆放。交接记录必须真实、明了，数量不足的要及时通知工程指挥部，并及时运送到位。(3) 所有构件必须分类存放，彩色压型钢板，不允许碰撞时，油漆膜脱落。(4) 构件的现场存放，必须便于构件的吊装及施工。主体构架安装方案1、 施工准备 施工准备为每道工序施工前的设备、机具、人员、场地以及技术、材料的准备。（1） 吊车开行路线的确定见施工平面

53、布置图（2） 设备、机具的准备20t工地汽车2辆；16t汽车吊3辆；经纬仪、水准仪各4台电焊机6台；气焊工具8套；焊条干燥箱；钢丝绳、大扣若干棕绳、撬棍若干;手锤、钳子、扳手若干（3）柱基找平，以最高点柱为基点，根据测量尺寸，其它柱用垫板找平，复测基顶中心线，螺栓轴线偏移等。（4）其它准备吊装前，现场技术人员再次检查钢柱的编号、规格、尺寸是否符合要求，人员的安排是否到位。（5）施工顺序钢柱吊装柱间支撑安装吊车梁安装墙梁安装屋面梁拼装屋面梁吊装屋面支撑安装屋面檩条安装其它。2、 钢柱吊装（1）钢柱的吊装和钢筋的二次搬运同时进行。根据吊车的开行路线依次运输、吊装。（2）钢柱的绑扎钢柱的绑扎采用两点

54、绑扎。（3）钢柱的吊装就位 a钢柱就位时，柱中心线对齐柱基中心线，备好垫片，用螺母初拧，此时可以放松吊车钢丝绳。b用两台经纬仪，从纵横轴线观察钢柱中心线，校正钢柱垂直度，直至钢柱竖直。c拧紧钢柱的脚螺栓。d依据吊车开行路线，吊装其它钢柱。3、钢柱的稳定第二个钢柱的吊装完毕后，顶部用二道墙梁连接，有柱间支撑，首先固定柱间支撑。以此类推，中柱吊装完毕后，拧紧地脚螺栓，待梁就位后，用梁连接。4、柱间支撑的安装（1）安装分为两个小组，运输和安装，二次倒运4人，安装8人，工具为定向滑轮、扳手、棕绳，上柱与下柱支撑用同种方法施工。（2）柱间支撑的安装顺序根据图纸要求，选用合适的螺栓用扳手拧紧，有上柱支撑的

55、首先施工上柱支撑。5、墙梁安装（1）墙梁首先从边柱起，柱间支撑（包括上柱及下柱支撑）安装完毕的柱进行安装，然后在安装无柱间支撑的柱间。（2）墙梁安装选用工具：滑轮、棕绳、扳手、撬棍等。 每班人员为：运输4人，安装8人，墙梁安装可视人员多少分为1-3班同时施工。（3）墙梁型号的差别小，施工时注意墙梁的编号，为便于施工，墙梁地施工顺序一般为自下而上。（4）墙梁为冷弯薄壁型钢，为防止中间下垂，用拉条固定墙梁，拉条的施工自上而下，再施工拉条时，用水平尺校正。6、屋面梁吊装（1）主要设备、机具20t汽车吊1辆，16t汽车吊1辆，马凳若干，垫木若干扭力扳手14个，钢丝绳卡扣，棕绳、撬棍等（2）拼装a拼装时

56、每3端梁平行放在一起拼装，用马凳，其余用垫木。b钢梁拼装时应将钢梁端头板摩擦面处理干净，用高强度螺栓连接，第一次预紧，第二次预紧，终紧。c检查钢梁长度挠度是否达标。d符合钢梁的总长度。7、绑扎点的确定a每段拼接钢梁均采用2点绑扎吊装，（大于15），通过计算确定绑扎点。b绑扎吊起点在梁中心线上，保证梁吊起时无扭曲变形，铁丝绳与檩托板连接处加垫木。c车辆的就位顺序厂房钢梁吊装就位，用高强度螺栓连接，达到规定扭矩。一次起吊完毕。根据吊车开行路线，厂房钢梁的吊装，从厂房的一端到另一端，顺序进行。d第二架梁就位后每跨内至少用3根檩条与前一架梁连接，待屋面支撑的梁就位后，接着安装屋面支撑，然后进行下榀梁的

57、吊装。8、屋面支撑及屋面檩条的安装a梁就位后，有屋面支撑的梁，先安装屋面支撑，在进行下品梁的吊装。b第二榀梁就位后，每跨至少用3根檩条与前一榀梁连接。c檩条安装采用滑轮、棕绳、纤子、扳手等工具，安装时出现孔眼与螺栓有偏差时可用钎子来调整，檩条安装后在安装拉条。质量控制1、吊装过程中，必须保证构件的稳定性和不变形。2、在安装过程中均应符合钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）.3、构件吊装安装前，应清除表面油污，灰尘等杂物，运输过程中造成的油漆脱落应及时补刷。4、钢梁与钢柱的中心线应对齐5、主体构件安装完毕后，应做好以下资料（1）安装所采用的所有附材的质保书、合格证。（2）现场检测记录和安装质量评定资料（3）构件安装后，涂料检测资料。（4）施工日志及备忘录安装过程中安装注意事项1. 钢构件吊装时，要绑扎牢靠，严禁脱钩。2. 起吊臂下及吊装构件下严禁站人、堆物。3. 工地所有人员均应待安全帽，高空作业人员应系安全带。4. 统一指挥，服从安排。测量手段1、测量参数 钢柱的垂直度、柱距、跨度及柱顶高差、钢梁的水平度，轴线位移偏差。2、测量仪器 水准仪、经纬仪、钢卷尺等 所有测量仪器必须经过统一校验才能使用。围护系