江西某化肥厂溢流型球磨机安装施工方案

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1、溢流型球磨机安装施工方案1 工程概况: 我公司承建的江西贵溪化肥厂磷酸氟化铝装置中装有一台位号1B120型号为MQY310/490的溢流型球磨机(右旋),该机由中国有色金属工业总公司沈阳有 色冶金机械总厂制造,是国内第一台同类产品的研制产品,也是贵溪化肥厂散件进货的大型现场组装设备之一,是磷酸生产装置的关键设备。设备总重198.47吨。为确保球磨机的安装质量,整个安装过程中除严格遵守本方案外,还要接受制造厂专业人员的现场技术指导。2 编制依据a)MQY310/490溢游戏工球磨机产品使用说明书b)HGJ203-83化工机器安装工程施工及验收规范c)HGJ201-83化工工程建设起重施工规范d)

2、842-922中国武汉工程公司设计施工蓝图e)TJ231(六)-98机械设备安装工程施工验收规范3 球磨机简介3.1球磨机所处工艺位置 磷酸生产装置工艺流程包括七个工段(100#700#)。磨机就安装在第一道生产工序磷矿湿磨工段中,来自料仓,(1R110)的原料磷矿经皮带秆(1T110)进入磨机,(1B120)。调节加水量,得到含水量为33%的湿磨矿浆。3.2 球磨机的用途、结构、工作原理和技术性能:3.2.1用途:主要适用于磷矿石的湿法开路程粉磨。3.2.2结构概述:图01 球磨机整机示意图图中:1给料部 2轴承部 3转部 4大齿轮 5小齿轮 6辅助传动部 7气动离合器 8同眇电机 9气路系

3、统 10润滑路 4、5合称传动部 本机主体为转式园筒设备,由主机和辅机两在部分组成,详细可划分为以下几部:给料部、轴承部、转部、传动部、辅助传动部、气动离合器、同步电机、气路系统以及润滑部、电气部、顶升装置等等。其中转部是磨机零件尺寸最大,吨位最重的部分,共重133.42t。筒体外形尺寸为3.14.9M。重15.111t。磨机整体处形尺寸:1270063585600mm,同步电机:TA800-36/2600 800KM 6000V167R/mm。重量为14.8t。3.2.3 工作原理: 球磨机首先是由辅助传动部带动。慢速盘车数圈后,齿型接手脱开,然后启动同步电机。并达到同步运行状态。操作气动离

4、合器,使之抱合,球磨机投入正常运转。磨机工作时,从进料口进入磨机内的物料的钢球的抛落和泻落作用下,逐渐磨细,合格的颗粒在水流作用下从出料口溢出,完成粉磨作业。3.2.4 主要技术性能1 球磨机总重: 198.47t2 球磨机外形尺寸: 1270063585600mm3 球磨机名义尺寸: 3.14.9(m)(直径长度)4 筒体有效直径: 2900mm5 筒体有效长度: 4900mm6 筒体有效容积: 32.4m27 筒体转数: 18.94r/mm8 球磨机产量: 66t/h9 球磨机最大装球理: 63t10 回转部进料端盖 35401607 15.727t11 回转部出料端盖 35401607

5、16.952t12 回转部筒体重量 15.111t13 回转部衬板重量 81t14 主轴承重量 13.802t15 传动部大小齿轮 模数 25mm 传动比 8.8182 宽度 500mm16 进出料端 高压 25mpa 低压 0.5mpa17 同步电机 型号 TM800-36/2600 功率 800KW 电压 6000V 转速 167r/mm18 辅助传动电机型号 y160I-619 辅助传动制动器 YWZ-300/4520 辅助传动减速机 NGW123-104 球磨机的安装:4.1 基础验收4.1.1 移交的土建基础应有质量合格证明书及测量记录。在基础上应明显地画有标高基准线及基础的纵横中心

6、线,磨矿厂房建筑物上应标有坐标轴线,基础应有沉降观测点。4.1.2 对基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。4.1.3 按照土建图纸842-922T-22、23、24所示基础ST-1、SJ2、3、4、5尺寸,对基础的尺寸位置进行复测检查。(图02),其允许偏差应符合下列要求:(尺寸单位:MM) a)基础纵横轴线允许偏差 20 b)基础各不同平面的标高允差 0 c)基础上平面处形尺寸允许偏差 -20 d)基础上平面的水平度允差 20 e)础垂直度允许偏差 每米5 全长10 f)预留地脚螺栓孔允许偏差 每米5 全高20 中心位置 10 +20 深 度 -0 孔壁的铅垂度(全深) 1

7、0 g)带锚板的预埋活动地脚螺栓允差: 标 高 +20 -0 中心位置 5 水平度 54.1.4 对超允差的基础应进行处理,处理方案应得到设计单位及建设单位的同意,处理合格后方可进行下道工序。4.1.5 球磨机安装前对基础做好如下工作：4.1.5.1 需要二次灌浆的基础表面,应铲出麻面,麻点深度一般不小于10mm,密度以每平方分米内有35个为宜,表面不允许有油污或疏松层(放置垫铁处及周边50mm除处)。4.1.5.2 螺栓孔内的碎石,泥土等杂物和积水,必须清除干净。4.1.5.3 在两主轴承底部基础表面的30mm,深度100125的孔各12个,以便于二次灌浆时加锚固钢筋。4.2 设备的开箱检验

8、:4.2.1 开箱检验必须在武汉工程公司,贵溪化肥厂有关人员参加下,按照装箱清单进行。4.2.2 开箱检验的内容:4.2.2.1 核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况。4.2.2.2 检查随机技术资料及专用工具是否齐全,随机技术资料包括:磨机的出厂合格证明书,制造提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及试运转记录,安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书,装箱清单。4.2.2.3 对主机；附属设备及零部件进行处理检查,表面有无损坏和锈蚀等情况,并核实零、部件的品种、规格、数量等。4.2.2.4 检验合格后应提交有三方签证的

9、检验记录。4.2.3 对已经检验的设备及零、部件要分类堆放、编号、并采取适当的防护措施,妥善保管、严格变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。4.2.4 与磨机配套的电气、仪表等齐备及配件,应由各专业人员进行验收,妥善保管。4.2.5 设备包装箱进入施工场地按本方案的第九部分各部件、包装箱进入现场顺序表,执行并堆放在本方案“球磨机安装平面布置图”的指定位置。4.3 安装通用技术要求:4.3.1 由于球磨机为一大型传动设备,在磷酸装置中的地位相当重要,安装过程中各部件安装技术性能极为严格,且相互关联,因此,在磨机各部安装时要严格按照专项技术规定执行。没有特别指出应遵守的技术要求,则要遵守下列各

10、项通用规定。 平垫的上表面标高低于设备底座行的安装标高20mm。(制造厂所带斜垫铁组合厚度20mm。施工现场实际平垫标高比化四院设计图纸高400mm)。用水准仪测平垫标高,其允许偏差为1mm,用水平仪测量纵横水平度。其允许偏差为0.15mm/m。4.3.2 采用压浆法放置垫铁，具体做法是：4.3.2.1 在放置平垫的基础表面凿坑A=3040mmB=200250mm注意：凿坑前用破布塞住螺栓孔，以免混凝土掉入孔内。4.3.2.2 用水冲净凿坑表面，并清除积水（用布擦干净）。4.3.2.3 坑内放置木制模盒，其规格尺寸为：型：ABCDH=15020020025070型：ABCDH=85115160

11、19070型用在给料部，其余用型4.3.2.4 砂浆的准备根据磨机使用证明书的要求，砂浆的配比（重量比）为：0.4份水、1份水泥、2份砂子、0.0004份铝粉，即无收缩水泥砂浆配比，水泥用425#硅酸盐水泥，所用砂子粒度0.40.45mm，石子粒度515mm，30以下的水。施工现场征得制造厂同意，改用300#细石混凝土，其每立方米混凝土配比（重量）为：200水、400425#硅酸盐水泥、650砂子及碎石。注意：砂及石子要用水洗净，用量应用秤称量，拌浆要加水均匀拌合，砂浆要拌成以手捏成一团而不出水，用手掰成两半而不松散为好，要少拌勤拌，拌后即用，已凝固的砂浆不得使用。4.3.2.5 砂浆的使用每

12、次向模盒内加入少量拌好的砂浆，务必用锤或棒充分地捣实，每次加入量以捣固后的砂浆厚度不超过20mm为限，堆放砂浆千24小时，应在凿坑的基础表面淋水，使其湿润。4.3.2.6 垫铁的置放：模盒里的砂浆捣固后，放上平垫（根据磨机使用说明书，按规定放置在基础上的所有平垫组成该机的找正平台），待1小时左右砂浆堆初凝，用木棒或木锤轻轻敲击平垫，使其沿入砂浆中，其埋入量A如图05所示。4.3.2.7 拆除横盒,修园棱角。在表面上划槽20左右的温度下,养生48小时,养生期间应保护其勿受振动,冲击及荷载。4.3.2.8砂浆堆凝固变硬以后,应复测平垫的水平度及标高,并记录数据,对超差者应扒掉重新施工,直到合格为止

13、。4.3.3垫铁表面应平整,无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面光洁度不得低于V3,斜度为1/201/10(磨机使用的斜垫为制造厂带来)。斜垫铁应配对使用,与平垫铁组成垫铁组时,总厚度应根据各大小基础及设计标高来定,一般为3070mm。4.3.4 磨机用垫铁找正找平后,垫铁组应露出底座1030mm,地脚螺栓两侧的垫铁组,每块垫铁伸入机器底座底面的长度均应超过地脚螺栓。有0.25或0.5kg的手锤敲击检查垫铁组,应无松动现象,用0.05mm的塞尺检查,垫铁之间及垫铁与底座底面的间隙,在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和,不得超过垫铁长(宽)度的1/3,合格后的垫铁组两侧进行层间点焊固定。垫铁与设备底座

14、之间不得焊接。4.3.5 放置在预留孔中的地脚螺栓,应符合下列要求:A 地脚螺栓的光杆部份应无油污和氧化皮,螺纹部份应涂上少量油脂。B 螺栓应垂直无歪斜。铅垂度允差为10/1000(mm/m),C 地脚螺栓不应碰孔底,任一部位离孔壁的距离不得少于15mmD 拧紧螺母后,螺栓必须露出螺母35扣。E 螺母与垫圈,垫圈与底座间的接触均应良好。4.3.6 拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上进行,拧紧力应均匀,扭力距一致。4.3.7 放置带锚板的地脚螺栓,应附合下列要求: A 地脚螺栓的光杆部分及锚板,应刷防锈漆。 B 用螺母托着的钢制锚板,锚板与螺母之间应点焊固定。4.3.8 设

15、备纵横中心线允许偏2mm,标高允许偏差为1mm,(指相互间有机械上的联系,如相互间没有机械上的联系则均为5mm。4.3.9 灌浆4.3.9.1地脚螺栓预留孔的灌浆工作必须在设备的找平、找正后进行。4.3.9.2二次灌浆层的灌浆工作,应在隐蔽工程检查合格、设备的最终找平,找正后24小时内进行。4.3.9.3与二次灌浆层相接触的底座面应光洁无油污、无防锈漆等。4.3.9.4二次灌浆的基础表面必须用水冲洗干净并浸湿。灌浆时须清除基础表面的积水。4.3.9.5三次灌浆层的灌浆工作必须连续进行。采用300#细石混凝土,养生三天(夏天),养生期间应经常淋水,保持其湿润。4.3.9.6 磨机各部二次灌浆应遵

16、守后述的各部的专项技术规定。4.3.10磨机需要解体检查和清洗的零部件,在折卸前其相对位置或配合间隙应做出相应的标志和记录,折卸的零、部件,经清洗、检查合格后,根据装配顺序涂以适当的润滑油脂,才允许进行装配。组装时必须达到后述(或设备技术文件)的要求。4.3.11在现场组装的磨机零、部件经清洗、风干及检查合格后,按要求进行组装,封闭前,应仔细检查及清理,其内部不得有任何异物存在。4.3.12 磨机表面的防锈油脂可用汽油、煤油或柴油等溶剂油清洗，加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂清洗，如有锈蚀，应进行除绣处理。4.4 安装程序、施工方法及分项技术要求4.4.1基础找正平台的制作:4.4.

17、1.1找正平台设置在给料部、主轴承部、传动小齿轮、辅助传动部、同步电动机等部位的基础上,具体位置见随机图纸“MQY08.17球磨机基础部”图06共参考。4.4.1.2按通用技术要求(三)2的规定在图06所示的各部位放置平垫。并符合要求,找正平台的制作即告完成。4.4.2基础中心标板和基准点的埋设。4.4.2.1为反球磨机准确地安装在设计位置上,使其达到所要求的纵横座标位置和要求的标高,应按图07基准点和中心标板图所示位置埋设中心标板和基准点。4.4.2.2制作方法: 图07中共有八块中心标板(1)(2)控制球磨机纵向中心线,(3)(4)和(5)(6)控制两个主轴承座中心线,(7)(8)控制辅助

18、传动中心线(或电机中心)(9)为标高基础点用以控制球磨机的标高,(1)(8)中心标板用40404角钢内焊以园钢锚固。埋设于基础表面,其表面比混凝土基础表面略低,以防碰撞。标高基准点用606012的方形钢板制成,施焊在基础的配筋上,共高度比基础上表面低35CM,方钢板的表面经过精机加工( 3以上)并基准点周围做一个园坑,其上盖以钢板,防止重物碰撞。4.4.2.3 标 记: 根据图纸尺寸依据建筑物四线和提高用精密经纬仪在3个中心标板上投点,用冲子打上水而清晰的印杭,用精密水准仪测量标高基准点高各,并记录之。 注意:中心标板和标高基准点是正确安装球磨机的依据,必须精心埋设,精心测量,精确可靠,标高基

19、准点还应定期以车间标高控制点相比较,检查可靠性。4.4.3主轴承底座的安装:4.4.3.1主轴承底座的安装是主轴承部安装的一部份,共有2件(进料端一件,出料一伯),安装前,必须是:按照四(一)、四(三)的要求基础准备工作就绪,找正平施工已达到使用要求,主轴承混凝土基础表面的为安装锚固钢筋的孔已打好(因为主轴承座安装好后施工困难,尤其是进料端基础)。4.4.3.2拆卸运输至现场的主轴承部分轴承盖、轴承座、轴瓦、轴承座底座(轴承座下部分拆下的底板)。4.4.3.3按四(三)的要求,清洗底座,却除飞边毛刺、洗净铁锈、油 污,并检查底座尺寸,加工精度,重点检查上、下两平面度和厚度差。4.4.3.4以底

20、座上地脚螺栓孔为依据划出底座纵横中心线,用冲子分别打四个小而清晰的印坑。4.4.3.5主轴承底座的吊装就位采用8t吊车与10t倒链配合完成(因主轴承座进料端基础在+6.500楼板下,20t行车用不上)(出料端可用20t行车完成)。4.4.3.6按照底座上表面的设计标高(或计算标高)确定垫片组的厚度(根据找正平台设置标高可知,在每个找正平台与底座间加一组配对斜垫,厚度为202mm)。4.4.3.7两主轴承底座的纵,向中心,横向中心确定:纵向中心: 以图07中心中心标板(1)(2)为依据,要线架上挂钢丝,钢丝垂线附的办法找正底座的纵向中心,使两个底座上纵向的各两个印坑和标板上的(1)(2)两个点在

21、一条直线上,其同轴度不超过1mm,横向中心: 以图07中心中心标板(3)(4)和(5)(6)为依据,同样用线架上挂钢丝,钢丝上垂线附的办法,找正底座的横向中心。 使两个底座上的横向各两个印坑和标板上的(3)(4)和(5)(6)两点在一条直线上,其误差不超过1mm。4.4.3.8检验要求及方法: 两底座横向中心间的距离: 由于制造厂没有提供磨机组装后的实际尺寸,而单件测量筒体及其端盖组合后的长度又不那么准确。现只能按设计距离7200mm安装两底座,如实际安装筒体、端盖、主轴承后,所测中心横向距离误差较大(相对7200mm),再确定调整方案。 应用弹簧称50N拉力拉钢盘尺进行测量,其允许误差在1.

22、5mm以内。 两底座横向中心的平行度: 在每具底座上距纵向中心相同尺寸处各量取两点,以冲子打上小而清晰的印坑,然后量取此四点的对角线进行比较,如图08中尺寸SR、SR其平行度允差为0.5/1000。 两底座的标高和纵横水平度: 用精密水准仪在每块底座的上表面测量六点高度(如图08中的16点),即可计算出每具底座的标高和两个底座的相对标高差及每个底座的纵横水平度。(见表一) 相对标高差 允差 0.5mm 纵横水平度 允差 0.15/1000 值得指出的是: 以上的检验所得的数据不是最后的数据。在主轴承座、轴瓦和主轴承底座、轴承盖、端盖、筒体安装成一体后。以上数据可能会改变(主要原因是设备本体的加

23、工制造与设计要求的误差,而要调整底座与找正平台间的斜垫)。上述测量结果应填入相应的表格中,形成记录。4.4.3.9所有检查合格后,拧紧带锚板的地脚螺栓主轴承底座标高和水平度记录 表一 测点横向水平纵向水平进料端出料端123456123456达到精度进料端出料端出 料 端 比 进 料 端 低 (高)4.4.3.10在主轴承底座与基础之间的二次灌浆层内加锚固钢筋,使二次灌浆层与基础有效地结合成整体,做法是:在已打好的孔内以环氧树脂锚固14的钢筋。见图094.4.4主轴承部的安装:4.4.4.1主轴承部是由轴承盖、轴承座、轴瓦三个主要部件组成的主轴承箱体,同时设有轴瓦的冷却水管、油标、油池冷却水管。

24、轴瓦的测温装置、高低压油管、淋油管、油等零部件。进、出料端主轴承的结构尺寸是完全一样的,可以互换。轴瓦座落在球面形的轴承座内。有微量的自动调心作用。4.4.4.2出料端(固定端)轴承和进料端)轴承的主要区别在于端盖的两轴肩安装尺寸不一样。进料端轴瓦端面和端盖两轴肩之间的间隙两边相加为20mm。允许筒体在生产过程中因温度变化等原因出现轴音伸缩,而出料端此间隙很小()。不允许轴向窜动。4.4.4.3 根据磨机使用说明书的要求，安装时轴瓦的钨金面不刮研。4.4.4.4清洗轴承座底面,底座顶面,其间不抹任何油脂,在轴承座侧面分出纵向、横向安装中心线并用冲子打上小而清晰的印坑。4.4.4.5用8t吊车加

25、10t倒链配合(进料端)成人字桅杆。将主轴承座放在已安装好的底座上,并注意避免碰撞(出料端用20t行车吊装就位)。4.4.4.6主轴承中心位置的确定 纵向中心: 以图07的中心标板(1)(2)为依据,用线架挂钢丝垂线附的办法找正,以精密经纬仪测量(图10)1、2、3、4点的一线性,其同轴度应在1mm以内。 横向中心: 以图07中心中心标板(3)(4)和(5)(6)为依据,用线架挂钢丝垂线附的办法找正,并测量图10中轴瓦的对角线,其平行度允差为0.5/1000以内。 两主轴承横向中心线间的距离: 以弹簧称用50N拉为拉钢尺测量,其距离为设计尺寸7200mm,误差在1mm以内。4.4.4.7主轴承

26、水平度和标高的测量与调整: 将1.5m长的平尺放于轴瓦(横向)上,将框式水平仪置于其上找水平。允许误差为0.15mm/m。水平度合格后取下水平仪放在轴瓦最低处其上立三棱比例。如图10、11。以精密水准仪分四点测量轴瓦的高程。两轴瓦的相对标高允差0.5m。如超过此安装精度应用主轴承底座与找正平台之间的斜垫加以调整达到。 说明:上述标高的调整方法与制造厂使用说明书的方法不同(制造厂规定的方法是在主轴承座与底板之间加调整垫使标高达到精度要求),妥否,要征得制造厂的同意。由于标高的,调整已找好的底座、主轴承各项数据将要改变,因此,要重新揽测一次,并作记录。4.4.4.8将测量的数据填入表二,均匀对称地

27、拧紧轴承座与底座的连接螺栓,调整顶丝(各4个)。主轴承安装精度记录 表 二序号主轴承精度项目设计精度(mm)实际精度(mm)1纵向轴间的同轴度1.02横向中心线的平行度0.5/10003横向中心线间距误差14两轴瓦的相对标高误差0.55轴瓦横向水平度0.15mm/m4.4.4.9为更精确地找两主轴承的轴瓦同轴度(找同心度),也可用如下方法进行(如图12) 利用线架拉钢丝垂线附的办法,依据基础中心标板(1)(2)。用精度水准仪经纬仪配合使钢丝高度和中心线与磨机 转中心(标高 +3600)重合,此时钢丝即为筒体中心。 在轴瓦底部划出中心线,在两轴瓦的图12所示位置分别找出对应6点。然后用长650m

28、m的内径千分尺,测量12点到钢丝的距离是否全部相等,从而确定是否同心,以底座与找正平台之间的斜垫,调整使两轴瓦的同心度允差1.0mm,最后复测两轴承座水平度、标高及平行度、间距等应达到设计精度要求。4.4.4.10检查主轴承箱体内部所涂油漆有无起泡和剥落现象,如有须认真将落漆处清洗干净,用砂纸打出金属光泽,然后涂上耐油油漆。4.4.5筒体的进料端盖吊装:4.4.5.1由于磨矿厂房的土建施工已全部完成,20t桥吊不能吊装筒体的进料端盖,厂房内大型吊车无法施展作用,因此,筒体与两端盖组合整体吊装无法解决,必须分件吊装到位(筒体与端盖的组合安装在(四)6详述)。4.4.5.2参照第十部分“球磨机安装

29、平面布置图”进行吊装工、机具的布置。4.4.5.3吊装采用直径2196长10m的两根无缝钢管制成的人字桅杆完成(如图13),5T慢速电动卷扬机安装在922工号底层作为吊装牵引力。人字桅杆两底脚设置在磨矿厂房的0.000E轴与1/2、2/2轴交汇处的混凝土柱底边。缆风绳设置在+6.500m楼层的F;, 现1/2、2/2轴交汇处的混凝土柱上(要征得设计单位的同意)。 以人字桅杆的强度,稳定性验算及绳索的计算确定的几项主要参数如下: 进料端盖重: 无缝钢管: 直径长度 人字桅杆倾角夹角 缆风绳与地平线夹角 绳长 直径 卷扬机: 电动慢速,跑绳 吊绳: 两弯四股 滑车组:组4.4.5.4在吊装进料端盖

30、之前,必须拆下进料端主轴承的轴瓦、轴承底内侧密封胶环和压盖。4.4.5.5为避免端盖吊装过程中,碰撞已安装好的轴承,而采取图14的办法。在吊绳与端盖之间另加一辅助绳索,其上装有10t手拉葫芦调节绳索的长短,使端盖吊装平衡,法兰面垂直,并设溜放绳。4.4.6 转部的安装:4.4.6.1转部由进料端盖、筒体、出料端盖、衬板及大齿轮等零部件组成,是整台磨机中零、部件尺寸最大、吨位最重的部份,进、出料端盖与端衬板,螺旋筒体均组合成一体到货,净重分别为:15.73t和16.95t,筒体重15.111t。筒体内部衬板的安装暂不进行。4.4.6.2 转部的安装顺序时:进料端盖的吊装、筒体的吊装、筒体与进料端

31、盖的组合、与出料端组合、筒体组合就位,大齿轮安装、 转部附件安装,主轴承底座与基础间的二次灌浆。4.4.6.3筒体吊装前的准备: 以钢尺精确测量筒体的长度,作记录,筒体表面应平直。沿轴线方向的弯曲度不应大于筒体总长度的0.1%,椭园度不应大于筒体直径的0.15%,两端法兰的同轴度0.25mm。 检查筒体及端盖是否变形,法兰加工面是否有毛刺、油污、伤痕特别是局部凸出的伤痕,加以认真处理,修复至合格。 找出制造厂的组装标记(筒体与端盖反合法兰面有四个定位销及组装标记),便于现场组装顺利进行。 在四个千斤顶混凝土基础音堆铺枕木,枕木上平放一木品型钢框架(用25U或25A,制成),框架上平铺=22mm

32、的钢板(钢板与框架之间间断焊)钢板上开300100的方孔四个(千斤顶位置),以便于千斤顶支承的混凝支墩上顶托鞍座(见图15)当千斤顶降至最低高度时应不起到支撑鞍座的作用,4个千斤顶为鞍座的任务(高度不够),为此在四个混凝土支墩上铺枕木。在稳固的枕木上立千斤顶,鞍座共2个,不需重新加工(厂家带),枕木堆放高度以鞍座 筒体后筒体,中心标高较设计标高+3.600低23cm为好。鞍座直接置于钢板上,要示钢板必须水平,稳、实并在鞍座下表面涂上一层黄干油(或其它润滑脂)。以利于鞍座在钢板上前,后、左、右方向均能微量滑动,特别是筒体的轴向滑动,为满足用螺旋千斤顶推鞍座。在其侧面加焊两块档板。并在两鞍座间加钢

33、连接件,使其成为一体(最好是用螺栓连接),钢连接件的高度应于水平方向放置的螺旋千斤顶高度一致。 吊下轴瓦,清洗干净、妥善保管,拆下两轴承座内侧密封胶环和压盖,以利于筒体的端盖的组合件纵向中心下降23cm。 将枕木堆与框架固定好,并在框架的钢板上表面划出筒体的安装纵向中心线及筒体外形,鞍座位置标记。4.4.6.4筒体的吊装及与端盖的组合: 由于进料端盖已吊装到位,为避免碰撞,吊装时将筒体往出料端窜支200mm左右(相对于框架上的筒体标记,即筒体安装位置)用20t桥吊将筒体吊到已准备好的两鞍座上,利用螺旋千斤顶筒体(边同鞍座)水平移动至进料侧、与进料端盖反合。桥吊吊出料端盖与筒体反合,形成筒体端反

34、合的筒体组合件。组合的纵向中心比设计的磨机 转中心线标高低23cm。 由于端盖的形状复杂。其重心很难确定,要借助专用卡具,用手拉葫芦悬挂在吊索上以调吊平衡,使法兰面垂直,并要设溜放绳。以防碰撞轴承座,筒体或端盖本体(见图16)4.4.6.5筒体与端盖的同轴度及法兰贴合间隙检查。 如图17在进出料端盖法兰外园上通过设置千分表,按12等分园周来检测。允许偏差0.50mm,并将各点上调整后的最终测量结果填入表三的记录中。进出料端盖与筒体的同轴度记录 表三测点测点相对测点差同轴度172839410511612进出料端盖与筒体同轴度 法兰贴合间隙检查如图17,用塞尺按12等分园周检测筒体法兰凸面与端盖法

35、兰凹面间隙,调整达到允差0.05mm的要求,并记录之。4.4.6.6在筒体与端盖的同轴度及法兰贴合间隙检查合格后,对称拧紧全部螺栓(螺栓为M34,拧紧力定为1300Nm)。气焊割掉筒体内的加固拉筋,并不损伤筒体母材。4.4.6.7通过四螺旋千斤顶将鞍座及筒体组合件顶起67cm(目的是为轴瓦的滑转就位留出空隙,轴瓦厚165mm),并保持其水平,利用水平面内的螺旋千斤顶两鞍痤调整筒体组合件水平面内前后左右的位置(以上是粗调,待轴瓦安装时更精细调整)。4.4.6.8安装轴瓦: 将120轴瓦由仰卧变成扣放于轴颈上,其方法是:利用在吊钩上挂2个1T倒链,倒换轴瓦上的两具吊点位置和松紧倒链链子,使轴瓦翻转

36、180,进料端吊钩可在6.5m楼层固定,出料端利用20t桥吊。 用2个1m倒链吊起轴瓦,并扣放在轴颈上,调整吊钩的位置使轴瓦沿轴颈缓慢下滑,在轴瓦的瓦背快同轴承座接触时,应精细调整筒体组合体的前后左右位置,尤其是出料端轴承,一定要使轴肩和轴瓦端面精确对中,然后用倒链使轴瓦沿着轴颈下滑到安装位置,进料端轴颈轴肩和轴瓦端面左右两侧相加有20mm的间隙(而出料端只有0.4mm),因此轴瓦的安装容易些。 注意:安装轴瓦时,不可碰伤轴瓦的钨金层,轴瓦表面应涂抹200号极压齿轮油,瓦背要涂2号合成防锈极压锂基润滑脂。4.4.6.9利用4个螺旋千插顶缓慢落下筒体组合件,使其平稳地落在轴瓦上、并装上轴瓦压板,

37、手动高压油泵及其管路接头。4.4.6.10(10)两端盖轴颈处标高的测量:两端盖轴颈处标高的测量 表四测点测点相对测点差调整后结果121-2343-4565-6787-8平均平均平均 用手动高压油泵向轴承供油,同时用人工盘动筒体每隔90测量一次(图18),利用精密水准仪与直立在轴颈上钢直尺进行四点测量,填入表四的记录中。 将两端测量四次获得的数字取平均值进行比较,如超出规定的标高值应在主轴承底座与找正平台之间的斜垫调整达到(要征得制造厂同意),在调整斜垫时,应采取稳妥的措施,使主轴承底座只有标高的变化,而中心位置不变。调整完后,复测(与前面的方法相同)主轴承底座的纵向中心、横向中心,应达到设计

38、要求。 两端盖轴颈处顶部母线上相对标高误差1.0mm,达到要求后拧紧全部带锚板地脚螺栓(M48、拧紧力矩为1950Nm)。4.4.6.11测量轴瓦间隙: 调整完两端盖轴颈顶部母线上的标高后,可进行轴瓦的轴向和侧向间隙测量(图19)轴瓦间隙测量记录 表五进料端(游动端)出料端(固定端)端 隙测 隙端 隙侧 隙A1A1a1b1A2A2a2b2A3A3a3b3A4A4a4b4 磨机轴颈1270mm,要求侧隙均不小于0.30mm,用长200mm塞尺检查。其塞入深度不小于150mm。进料端轴承轴肩与轴瓦端面的间隙,两侧之和为20mm其允差为2mm。每个轴瓦的端隙和测隙,均用塞尺检查测量四点,并将记录填入

39、表五中,应达到:4.4.6.12安装进料端轴承附件(包括拆下的),挡油环、挡油板、挡油环加油嘴、布油器、油匀、刮油器、主轴承箱盖、轴颈测热电隅,以及被拆除的轴承座内侧胶环和压盖(也包括出料端)。 值得注意的是:被拆下的轴承座内侧胶环进出料端盖应在筒体组合件未落在轴瓦上之前套入其中,否则密封胶环将无法安装,或要采取其它不得已办法(如切开胶环),出料端除安装被拆下的轴承座内侧胶环和压盖外,其余志暂不安装,以便于大齿轮的安装。4.4.7大齿轮的安装:4.4.7.1结构: 大齿轮由两半对称的齿轮组成,模数为25mm,齿轮为194每端剖分面上(两半齿轮的接合面有6个螺栓,其中两具是套筒定位螺栓,4个是热

40、装紧固螺栓,齿圈和筒体以48介M36螺栓相连接,两个端面安装有挡泥圈用螺栓连接,半齿轮重量13.4t/2。4.4.7.2安装前准备工作: 测量筒体上与大齿轮连接处的法兰之园跳动(图20)。其方法时在出料端盖轴肩和筒体法兰连接面设置三块千分表B、C、D。分园周12等分,测量轴肩和法兰的园跳动,在转动时,须用手动高压泵向主轴承打入润滑油,以保护轴瓦,测量法兰园跳动量、法兰相邻测点部的园跳动量、端盖轴肩止推面园跳动量,将所测数据记录填表。 清除所有的防锈保护油,去除飞边、毛刺、油污。检查有无脱漆、锈蚀的现象,并予以处理合格,尤其要仔细清洗两半齿轮接合面及和筒体相连接的法兰表面,并用细锉处理凸痕至平面

41、度合格。 用丝锥铰通齿轮上螺栓孔,检查各连接件是否齐全,有无损坏。 利用20t桥吊并配之以辅助吊具将两半齿轮由卧放到立起,置于枕木上,且绑扎吊索处用方木垫实。以免碰伤齿轮部分及法兰连接面。4.4.7.3大齿轮的安装: 20t桥吊吊起半齿轮,扣在筒体上方,对正筒体法兰和齿轮连接螺栓孔,穿上法兰连接螺栓,用手拧紧后,再用搬手拧紧螺栓13个(上部7个、左右各3个),然后使筒体和半齿轮在行车牵下向旁转动,与此同时安装在922的5t卷扬机配合在筒体转动的相反方向设牵引绳,使筒体和半齿轮的整体转动缓慢进行(以防冲力过大,将吊绳冲断等),直至半齿轮转至下方(筒体的转动过程中,要不断地向轴承供油)。(图20)

42、 用上述同样方法,吊起另一半齿轮,扣在前一半大齿轮上,然后穿上三个筒体法兰连接螺栓,其部位是上部及左、右各一个。 安装两半齿轮接合处起精确定位作用的4个锥形定位销,其步聚是的开口的锥套放入定位孔中(其法兰座落在埋头孔的平面内),把锥销从头插入锥套中,用铜棒和大锤从上面敲紧,装上小头一端的垫圈和螺母,以锤敲紧,装上所有的垫圈和防松螺母,同样以锤敲紧,用平尺和塞尺检查两半齿轮接口对正程度,其偏差S应0.05MM(图21) 安装八个热装紧固螺栓(M48290),其方法是:先试螺栓及其螺母达到可以用手灵活旋上和拧下的程度,再将其立于地面上,中心孔插故200的玻璃管温度计,用汽油喷灯对螺栓无螺纹部分进行

43、加热(如图22),如热温度为160,加热同时,缓慢转动螺栓,使其受热均匀。然后迅速地把螺栓穿入螺孔中,以搬手拧紧螺母,为使对口收缩均匀。螺栓紧固顺序如图23,等螺栓冷至环境温度以后,测量拚合齿轮处的齿节距,其偏差不应超过0.008M模数(0.2MM)。4.4.7.4大齿轮的、调整测量: 装上全部连接螺栓,利用16个径向调整螺栓初调齿轮的径向位置,使齿轮法兰内径与筒体法兰外径之间的间隙均匀一致,然后对称拧紧连接螺栓一半。 测量齿轮的端面园跳动和径向园跳动,共方法是:如图24所示安装四块千分表A、B、C、E。同时测量端面园和径向园所跳动,千分表的测微指针必须垂直被测面,E设在齿宽的中点,测头指垂直

44、齿顶,固定千分表的钢支架要有足够的刚性,人工盘动筒体(同时不断地向主轴承供油)。分12等分精心测量。将所测数据填入相应的记录中。图24大齿轮径向与端面园跳动测量 设计精度为:端面园跳动每米节径0.45MM 测点间允许误差:0.16MM 径向园跳动每米节径不应超过0.35MM 径向园与端面园测量,调整合格后,拧昆全部把合螺栓,大齿轮与筒体法兰按合面之贴合间隙用塞尺检测(12等分检测)。应0.05MM,并作记录。4.4.7.5以上所有检查合格后,卸下大齿轮径向园调整螺栓,安装出料端轴承的全部附件(同进料端)。4.4.8主轴承底座的二次灌浆:4.4.8.1以上7步安装工作完成,可进行主轴承底座的二次

45、灌浆。4.4.8.2二次灌浆采用300#细石混凝土,具体见通用技术要求(三)9 但在搅拌时加1/1000铝粉。以减少砂浆在凝固时的收缩,灌浆高度妻距底座上表面10MM即可。4.4.8.3待二次灌浆层完至达到强度后,在灌浓层和安装基础表面涂两遍水玻璃,以防油质浸蚀基础和灌浆层。4.4.9小齿轮装置的安装:4.4.9.1构造 小齿轮装在轴上,两边各有一个轴承座,内装双列向心球面滚子轴承(3648),一端别装有辅助传动部的固定接手和气动离合器的接手,小齿轮齿轮为22.模数为25.外径600MM,齿宽500MM,重7.79T。4.4.9.2安装前的准备: 按(四)的方法制作找正平台 检查外观质量,检查

46、有无损坏,并修复完好,清除底座上的油污、锈斑、毛刺、飞边等,取下轴承盖,固定端轴承卡环,清洗轴承座内各零部件,球面滚子轴承,用SP-200极压齿轮油涂抹轴承内外表面,然后装成一体(卡环可不装)。 按照轴承座地脚螺栓孔位置,划出底座纵横虫线,用冲子打上小而清的印记。4.4.9.3小齿轮装置的吊装: 供货时,小齿轮装置是整体来到施工现场,吊装时注意方位,靠辅助传动部端轴上装有固定接手,靠气动离合器端有接手轮声,利用桥吊采用双吊绳,其中一根吊绳上挂在5T倒链一个,以使 调整由平衡,吊绳直接绕在小齿轮两端光轴上,不要其它物件保护,以利自由转动,将小齿轮缓缓靠近大齿轮,人工盘动大齿轮,吏两省进入啮合(大

47、齿轮转动时,要不断地向主轴承供油)。4.4.9.4小齿轮装置的找正: 纵向轴线: 当轴承座落在基础上时,对正连接螺栓孔穿上地脚 螺栓,以图07中心标板(7)(8)为依据,通过线架挂钢丝垂线附的方法找正,要不小齿轮轴轴线(即辅助传动中心)与磨机中心线平等度允差0.15/1000。 横向中心线: 以大齿轮中心线为依据,调整小齿轮的轴向位置,使小齿轮横向中心线与大齿轮中心线重合。 纵横水平度及标高:用精密水准仪测量两轴承底座上四点处标高,用找正平台上的斜垫调整达到设计标高,要求标高误差0.50MM,比较四点亦可得出小齿轮装置的水平度,允差为0.15MM/M。4.4.9.5以上检查合格后,拧紧地脚螺栓

48、(带锚板)。4.4.9.6打开轴承盖,检查小齿轴的位置,如位置适合,装上固定端轴承卡环,注意:游动端轴承端面和轴承座内端面的距离两边应基本一致,相差0.51MM,若位置不对,应重新,调整如果仅靠底座与轴承座的连接螺栓孔不能达到调整目的时,可松开地脚螺栓使轴承座整体铥,达到要求的距离。4.4.9.7大小齿轮的齿侧间隙测量: 人工盘动大齿轮(同时向主轴承供油),使啮合侧齿面接触,用塞尺检查非啮整合侧大,小齿轮齿面间的间隙,应调整到左、右两边基本一致,测量按大齿轮园周每隔90进行一次,注意:第一点应是大齿轮径向园跳的最大点,要求齿侧间隙为1.402.18MM,将四处分左右两端测量的数据填入表六的记录

49、中。齿侧间隙与齿面接触记录 表六侧点齿侧间隙齿面接触情况进料侧出料侧齿面接触情况啮合侧非啮合侧啮合侧非啮合侧接触斑点%123 齿面接触检查: 调整好齿侧间隙后,用普鲁士兰或红丹在小齿轮连续三具齿的啮合面上遍涂,人力盘动大齿轮(同时向主轴承供油),使颜色印在大齿轮齿面上,要求接触斑点按齿高(大齿)不大于40%,按齿宽(大齿)不小于50%, 将所测数据填入表六的记录中。4.4.10齿轮罩挡水圈的安装:4.4.10.1齿轮罩和挡水圈是用钢板型钢制成的钢结构件,尺寸在,刚度差,安装前必须校正变形,检查有无脱漆现象,如有,应补刷耐油油漆。4.4.10.2安装过程中,要防止与大、小齿轮相碰,密封毡圈应均匀

50、压紧在大齿轮的密封面上。4.4.11辅助传动部的安装4.4.11.1辅助传动部由电机,液压推杆制动器,行星齿轮减速机、离合接手等零部件组成,主要用于磨机检修,同时也为磨机衬板的安装带来方便,整体供货到现场,共重3.69T,辅助传动部与同步电机之间有电气联锁。94.4.11.2安装前的准备: 检查各部件的位置与设计图纸是否相符,运输中,有无脱漆,碰撞损坏之处,去除飞边、毛刺、气动离合接手活动是否自如等。 清洗各部件外部油污,锈斑等,划出底座的纵横中心线作印记,直接利用底座上四吊环穿钢丝绳,用20T桥吊将辅助传动部整体吊到基础找正平台上。4.4.11.3辅助传动部的找正: 依据图07的中心标板(7

51、)(8),用线架上挂钢丝垂线附的办法,找正其与小齿轮装置的一线性,在辅助传动轴上固定一块千分表,其测微指针对正小齿轮轴的园柱面上,分园周四点测量两轴的同轴度,要求上述同轴度0.2MM,水平度小于1/1000,调整合格后,测量底座标高,作记录。4.4.11.4拧紧带锚板的地脚螺栓。4.4.12同步电机的安装:4.4.12.1同步电机的型号TM800-36/2600.800KW,600V.167R/MIN.重14.8T。4.4.12.2安装前的准备工作: 仔细检测电机基础螺栓孔的相对位置,大小深度及安装定子用凹坑的尺寸是否正确。 用图07中的(7)(8)号中心标板控制同步电机的传动中心,用标高基准

52、点(9)控制中心标高尺寸。 利用20T桥吊将同步电机安装到位。4.4.12.3同步电机转子小齿轮轴同轴度测调。 设计精度为:同步电机转子和小齿轮轴的同轴度不大于0.20MM,水平度小于1/1000。 用内径千分尺测量小齿轮轴端和同步电机转子端面间的尺寸,使其达到图纸要求的数值,用以控制两件间的相对位置,允差为1MM,如若不对,可调整同步电机底座位置。 在小齿轮轴端装上气动离合器的轮声使轮声露出约160MM,将气胎组合件垫起来,使其与轮声脱离接触。 在气动离合器半接手(QL208-1)上如图所示,固定一个钢支架,支架上放两个磁力千分表,相距150MM,两表测头应垂直气动离合器的轮声,人工盘动同步

53、电机转子,按园周间隔90定出4个位置,记录千分表所测据,据此可判断转子轴和小齿轮轴的同轴度和角向误差,要求:同轴度0.20MM,角向误差(按150MM计算)0.075MM。转子轴与小齿轮轴同轴度角向误差记录 表七测 点ABCD千分表1读数千分表2读数 如转子轴和小齿轮轴标高出现误差,可通过转子轴承底座下的斜垫,调整如角向出现误差,可移动转子轴承的位置进行,调整此调整工作应仔细。 调整好同轴度后,将所测数据记 入表七中(不是最后的数据)。4.4.12.4同步电机的同轴度和角向误差在二次灌浆层强度达到80%以后,要重新测量和调整,并作记录。4.4.12.5固定同步电机两端的轴承座4.4.13气动离

54、合器的安装: 固定在同步电机转子上的半接手、气胎、固定在小齿轮轴上的接手轮声,管路等零件所组成,附属管路系统包括:气包、压力、开关、电磁阀、空气过滤器、压力表等零件。4.4.13.2工作原理: 以过处理的压缩空气,通过附属气路系统,由同步电机的轴心孔进入工作气胎后,在46钞钟内气胎迅速充气而膨胀,使工作气胎压迫摩擦履、板簧、摩擦履最后抱住连接在小齿轮轴上轮声随电机转子一起回转,当关掉压缩空气时,摩擦履、板簧、摩擦片与轮声脱离,实现停车。4.4.13.3安装前准备: 仔细清点各零部件的数量,检查有无损坏。 清洗并检查各连接部位,测量其配合公差。 小齿轮轴及主电机轴联接的接手、半接手均要用油浴加热

55、,准备安装,气胎表面油及润滑脂清除掉。4.4.13.4安装: 由于气动离合器分如下几件到货,固定在小齿轮轴上的接手轮声已安装在小齿轮轴上固定的同步电机转子上的半接手、气胎以及附属管路和乞路系统,因此,安装步骤如下: 同步电机与小齿轮轴同轴度调整好后,将气胎组合件往右移到电机轴上半接手位置并与之把合(图26)。4.4.14安装边板,管路等零件,安装附属气路系统。4.4.14.1辅助传动部,小齿轮装置、空气离合器、同步电机构成的传动部分安装合格后,进行基础的二次灌浆工作、地脚螺栓的灌砂、灌浆工作。4.4.14.2二次灌浆层具体作法同主轴承。4.4.14.3二次灌浆层强度达到80%以上,应对安装的主

56、要数据进行复测,如变化超差,应重新调整,直至合格,紧固所有地脚螺栓。4.4.15筒体衬板的安装:4.4.15.1筒体衬板共有81T,以衬板螺栓紧固在球磨机筒体内。4.4.15.2安装衬板前的准备: 筒体内表面除锈、除油漆、汽油清洗 ,使筒体内表面呈现金属光泽。 筒体内表面粘接橡胶板=3.485M2,涂粘接胶的次序是:先涂在橡胶板,后涂筒体,橡胶板粘上以后,以木锤遍敲橡胶板,以利粘接和排除空气。 安装液压机械手,用此配合进行衬板的安装。4.4.15.3安装衬板: 有20T桥吊吊起衬板,用人力将衬板推入筒体,以机械手的起重臂吊起衬板,送到要安装的位置。 利用辅助传动装置使筒体旋转,直至全部衬板装完

57、,为安全起见,筒体旋转一定角度后(如90),用枕木卡住大齿轮。 注意:安装时的衬板位置,螺栓规格,拧紧力矩以及衬板之间的连接间隙15MM。4.4.16润滑装置和润滑管路安装4.4.16.1结构概述 球磨机装有三套润滑装置:进料端液压GXYZ-40G,出料端液压GXYZ-40G(此两润滑装置供给二具主轴承高压油及低压润滑油,出料端还顾小齿轮两端轴承的润滑),喷雾润滑装置(供大、小齿轮润滑)。 高压系统的作用是:球磨机起动以前,通过轴瓦底部的油孔向轴承的荷重区压入高压油,建立油腊(也就是把 转部浮起),在球磨机起动并运转数分钟后自动停止供油,停车前,通过高压泵供高压油浮起 转训,待磨机停车后,高压泵停止工作。 低压系统的作用是向主轴承上部供给低压润滑油。 喷雾装置专供大小齿轮润滑,每隔2025秒喷油一次,使用 350#极压工业齿轮油。4.4.16.2安装前应检查各部供货情况,看有无缺损件,并予以处理。4.4.16.3安装润滑装置,按设计图纸进行。4.4.16.4安装润滑管路,完后拆下酸洗,酸洗液为20%,硫酸溶液酸洗方法是:将酸洗件放在酸洗液中浸泡4060分钟(出现金属光泽),后放入石灰水中半小时。最后以清水冲冼,待管子干净后,其内部涂以润滑油,以防再生锈,对长直管,可用灌洗方法处理。4.4.16.5高压部份润滑管路,必须用手动高压油泵(设备