京沪高速铁路桥梁施工技术培训讲稿

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1、京沪高速铁路TJ-5标段桥 梁 施 工 技 术 培 训 讲 稿中铁三局集团技术开发部2008-12-30目 录第一章 膺架法施工预应力混凝土梁- 5 -1 概况- 5 -1.1镇江京杭运河特大桥跨338省道60+100+60连续梁- 5 -1.2 预应力混凝土简支箱梁- 6 -2 连续梁现浇施工的关键技术- 6 -2.1 施工支架- 6 -2.1.2 施工支架在预施应力阶段的受力和变形分析- 7 -2.2 梁体的线形控制- 9 -3 预应力简支箱梁现浇施工的关键技术- 9 -3.1 施工支架- 9 -3.1.1 施工支架方案设计案例- 9 -3.2 梁体的线形控制- 10 -第二章 连续刚构的

2、施工- 11 -1 挂篮- 11 -1.1 挂篮设计- 11 -1.1.1设计流程- 11 -1.1.2 设计原则- 11 -1.1.3 主要技术指标- 12 -1.2 自锚式轻型三角挂篮结构组成- 12 -1.2.1 行走装置- 13 -1.2.2 三角主桁结构- 13 -1.2.3 主桁后锚系统- 14 -1.2.4 前、后吊杆系统- 14 -1.2.5 模板系统- 14 -1.2.6 张拉平台- 15 -1.3 挂篮的制造及拼装- 15 -1.3.1 制造技术要求- 15 -1.3.2 拼装技术要求- 16 -1.4 挂篮性能试验- 16 -1.4.1 试验场地的选择- 16 -1.4.

3、2 构件单件试验- 17 -1.4.3 整体静载试验- 17 -1.4.4 整体走行试验- 18 -1.5 挂篮安全控制要点- 19 -1.5.1 施工状态- 19 -1.5.2 走行状态- 19 -2 箱形连续刚构、连续梁预应力施工工艺- 19 -2.1 预施应力设备- 19 -2.1.1 设备的选用- 19 -2.1.2 千斤顶校验- 20 -2.1.3 油压表的校验- 22 -2.2 预施应力前的各项准备工作- 23 -2.3 预施应力有关数据测定- 23 -2.3.1 孔道摩阻的测试- 23 -2.3.2 锚具检验及摩阻测试- 25 -2.3.3 测定要求- 26 -2.4 预应力施工

4、工艺- 26 -2.4.1 钢绞线下料与编束质量安全要求- 26 -2.4.2 竖向预应力筋加工制作- 27 -2.4.3 预应力筋穿束- 27 -2.4.4 粗钢筋张拉- 28 -2.4.5 张拉质量控制- 29 -2.4.6 张拉注意事项- 30 -2.4.7 张拉作业安全注意事项- 31 -3 连续梁、连续刚构悬臂灌注施工工艺- 31 -3.1 连续梁盆式橡胶支座安装- 31 -3.2 连续梁临时支座的设置和拆除- 32 -3.2.1 支座的设置- 32 -3.2.2 支座的拆除- 33 -3.3 墩顶0#段施工工艺- 34 -3.3.1 墩旁托架- 35 -3.3.2 模板- 36 -

5、3.3.3 灌筑箱梁混凝土- 37 -3.4 悬臂灌筑梁段施工- 37 -3.4.1 挂篮拼装和拆除- 39 -3.4.2 悬臂灌筑施工- 39 -3.4.3 钢筋加工- 41 -3.4.4 梁体钢筋绑扎- 41 -3.4.5 预应力管道的制作与安装- 41 -3.4.6 梁段混凝土灌筑施工- 41 -3.5 边跨现浇段施工- 42 -4 箱形连续梁、连续刚构体系转换及合拢段施工工艺- 45 -4.1 体系转换技术特点- 45 -4.2 预应力混凝土连续刚构桥合拢段施工的力学分析- 46 -4.2.1 温差产生的轴向力分析- 46 -4.2.2 平衡设计- 48 -4.2.3 合拢口的弯曲和剪

6、力问题- 48 -4.3 合拢段施工所用的临时锁定结构- 49 -4.4 合拢段的临时锁定- 50 -4.5. 合拢段混凝土浇注时间地确定- 50 -4.6 合拢段施工的工艺流程- 50 -4.6.1 合拢段施工及结构体系的转换- 51 -4.6.2 边跨合拢施工- 53 -4.6.3 中跨合拢- 56 -5 客运专线箱形连续刚构、连续梁施工控制技术- 59 -5.1 概述- 59 -5.2 悬臂施工预拱度的设置- 60 -5.3 施工误差的调整措施- 62 -5.3.1 产生误差的原因- 62 -5.3.2施工误差调整的原则和措施- 63 -6 连续刚构、连续梁质量通病及常见病害的防治- 6

7、4 -6.1 主要质量通病- 64 -6.2 常见病害的预防- 65 -6.2.1确保纵向预应力的有效性- 65 -6.2.2 保证竖向预应力有效性- 67 -6.2.3 保证箱梁节段接缝质量- 69 -第三章 耐久性混凝土- 70 -1 高性能混凝土基本概念- 70 -2 客运专线箱梁用高性能混凝土的设计方案- 70 -2.1 客运专线箱梁混凝土的性能指标- 70 -2.2 提高客运专线箱梁高性能混凝土耐久性的技术措施- 70 -2.2.1 改善混凝土密实度的措施- 71 -2.2.2 提高抗冻融循环破坏能力的措施- 71 -2.2.3 对环境侵蚀性介质采取的抗侵蚀措施- 72 -2.2.4

8、 提高抗碳化能力的措施- 73 -2.2.5 预防碱-骨料反应的措施- 73 -2.3 配合比设计- 74 -2.3.1基于大体积混凝土绝热温升控制的绿色高性能混凝土优化设计的四功能准则法- 74 -2.3.2逆填配比设计法- 75 -2.3.3基于MATLAB的高性能混凝土配合比优化设计法- 75 -2.3.4现代混凝土配合比“全计算法”- 76 -3 混凝土浇筑施工技术- 76 -3.1 混凝土配置拌和前的准备- 76 -3.2 混凝土拌制- 77 -3.3 混凝土的运输及泵送- 77 -3.4 混凝土浇筑- 78 -3.4.1 浇筑顺序- 78 -3.4.2 浇筑及振捣方法- 79 -3

9、.4.3 桥面振动整平与收浆方法- 82 -3.4.4 振捣时间对混凝土性能的影响- 83 -3.5 混凝土耐久性的检验- 84 -3.5.1 坍落度- 84 -3.5.2 含气量- 84 -3.5.3 混凝土入模温度- 84 -3.5.4 试件- 84 -4 梁体混凝土养护- 85 -4.1 洒水自然养护- 85 -4.2 喷涂养护剂养护- 86 -4.3 带模覆盖养护- 86 -4.4 蒸汽养护- 86 -5 大体积复杂结构混凝土养护温度控制- 87 -6 高性能混凝土的裂纹防治方法- 87 -6.1 混凝土裂纹的成因- 87 -6.1.1 混凝土收缩引起的裂纹- 88 -6.1.2 温度

10、变化引起的裂纹- 89 -6.1.3 挂篮变形引起的裂纹- 89 -6.2 裂纹防治技术措施- 90 -6.2.1 梁体混凝土收缩的防治措施- 90 -6.2.2 梁体温度裂纹的防治措施- 91 -6.2.3 桥面防水保护层混凝土裂纹的防治措施- 92 -第四章 桥梁施工的技术管理- 93 -1 施工方案制定需要注意的几个问题- 93 -1.1施工调查- 93 -1.1.1水文- 93 -1.1.2地质- 94 -1.1.3气象- 94 -1.1.4其它- 94 -1.2方案制定需要考虑的几个因素- 94 -1.2.1要考虑项目管理人员的阅历、施工队伍的素质、类似工程的施工经验- 94 -1.

11、2.2要考虑业主的强制性要求，设计、规范以及当地政府的有关规定- 95 -1.2.3要充分利用当地的设备资源，掌握购置设备的远期使用情况- 95 -1.2.4扩大周转材料的使用范围，发挥好周转材料的潜能- 95 -1.2.5注重技术的细节工艺，以方案定方向，以细节保方案- 96 -1.2.6注重资料积累，加强技术借鉴，加大创新力度，力争方案最佳- 96 -2 技术管理需要注意的几个问题- 97 -2.1坚持动态方案优化，保证方案实施的连续性- 97 -2.2 坚持技术交底制度，全员掌握方案意图- 97 -2.3坚持定期会议制度，保证技术管理的顺畅- 97 -2.4营造和谐的工作环境，提高技术人

12、员的落实能力- 98 -2.5抓好资料积累，做好变更设计- 98 -3 施工管理需要注意的几个问题- 99 -3.1抓住主要矛盾，动态组织管理- 99 -3.2立足自我，提高独立解决问题的能力- 99 -3.2遵循互利原则，做好施工服务- 100 -3.4超前运作，做好物资设备保障工作- 100 -3.5加强沟通，营造宽松的社会环境- 101 -3.6加强质量监控，规避质量风险。- 101 -3.7规范作业、杜绝安全事故的发生- 101 -4 结束语- 102 -第一章 膺架法施工预应力混凝土梁1膺架法施工概况1.1镇江京杭运河特大桥跨338省道60+100+60连续梁图1-1 连续梁施工顺序

13、图1.2 预应力混凝土简支箱梁图1-2 简支梁支架布置方案图2 连续梁现浇施工的关键技术2.1 施工支架施工支架设计要考虑的几个基本因素：1 支架在浇筑混凝土、预施应力阶段的强度、刚度。2 支架基础在浇筑混凝土、预施应力阶段的承载能力。施组中关于预施应力阶段的承载能力未考虑，应特别注意。3 垂直运输的设备和能力。2.1.2 施工支架在预施应力阶段的受力和变形分析 1 受力变化图1-3 A2段混凝土浇筑完毕后支点反力（N）图1-4 A2段预应力张拉完毕后支点反力（N）图1-5 A2段预应力张拉引起的支点反力变化值（N）图示结果取A2段的一半（对称结构），从左向右的节段长度分别为3.0m、3.0m

14、、3.25m、3.5m、3.5m、3.5m、3.5m、4.0m、4.0m、1.0m（分3段）。钢管支架间隔距离1.0m，每排支架底板有8根钢管，翼缘板共4根钢管，钢管采用Q345高强支架，截面大小489mm2。由图中可知，预应力张拉后，使得A2段边侧9.2511m范围内的钢管支架竖向受力增加，尤其是6m范围内增加量明显，需要关注该范围内的钢管受力和地基承载力要求。2 变形图1-6 A2段混凝土浇筑完毕后竖向变形（mm）图1-7 A2段预应力张拉完毕后竖向变形（mm）图1-8 A2段混凝土浇筑完毕后水平变形（mm）图1-9 A2段预应力张拉完毕后水平变形（mm）图示结果取A2段的一半（对称结构）

15、，从左向右的节段长度分别为3.0m、3.0m、3.25m、3.5m、3.5m、3.5m、3.5m、4.0m、4.0m、1.0m（分3段）。钢管支架间隔距离1.0m，每排支架底板有8根钢管，翼缘板共4根钢管，钢管采用Q345高强支架，截面大小489mm2。由图中可知，预应力张拉后，使得A2段边侧水平位移增加，最大为2.4mm，如果钢管和支架保持同步位移，应考虑支架在水平位移下的稳定性。3 预应力简支箱梁现浇施工的关键技术3.1 施工支架施工支架设计要考虑的几个基本因素：1 支架在浇筑混凝土阶段的强度、刚度。2 支架基础在浇筑混凝土阶段的承载能力。3 垂直运输的设备和能力。3.1.1 施工支架方案

16、设计案例总体布置见图1-2。外模采用钢框竹胶模板，每4m一段，每段重量不超过5吨；内模采用钢模板，每段长度4m，每段重量不超过5吨，每段模板为一个整体结构，导链辅助收放，轨道运输；底模采用竹胶模板。支撑横梁采用I22b，长度14m，间距70cm，沿桥纵轴满铺；支撑纵梁采用贝雷片，共计14榀，根据箱梁混凝土灌注时横向荷载分布布置；分配梁采用3I28b，长度13m，沿桥纵轴间距900cm布置2道；每道分配梁下面设置5个支撑立柱，采用5008钢管桩；基础采用低筋混凝土扩大基础，基底尺寸为130020080cm，沿基础纵轴向配筋。模板分块及重量控制是按25t汽车吊性能考虑，对于墩高小于12m的桥梁，模

17、板可在桥下预拼成8m一段吊装，优先考虑支架现浇；对于墩高12m（不含）27m的桥梁，模板需单块吊装。箱梁自重720t，模板及支撑按梁重20%计算，q=1.2720000/3200=270kgf/cm。按三等跨连续梁计算，跨度900cm。计算得支点反力267300kgf。基底应力p=267300/(1300200)/10=0.103MPa。上述为地基验算基础要求，每项施工均要进行验算。3.2 梁体的线形控制 第二章 连续刚构的施工1 挂篮1.1 挂篮设计1.1.1设计流程挂蓝设计流程为：1 设计原则的确定，2 设计依据及执行标准，3 总体方案的确定，4 总体参数的确定，5 各部技术设计，6 明确

18、临时施工荷载，并与桥梁设计单位密切联系。1.1.2 设计原则1 挂篮构造要适应梁段长度、截面、高度、直、曲线变化及新旧梁段混凝土搭接的需要，桥面标高及梁体线型易于控制，制造、拼装、拆卸及使用方便，作业面开阔。2 挂篮结构受力明确，强度、刚度和稳定性满足相关规范要求。3 客运专线连续梁连续刚构桥施工推荐采用菱形挂篮，为施工提供较大的空间，且满足桥面整平设备的空间要求。4 挂篮设计按一次灌筑一个节段混凝土考虑荷载。5 挂篮应为无平衡重式。6 挂篮优先按一次走行设计，当走行时的后锚设计承载力确实不能满足时，按先走行主构架、底模，再走行侧模和内模走行设计。7 挂篮重量控制在最大梁段重量3050%，且不

19、超过桥梁设计图纸规定。8 挂篮前端最大挠度应符合有关规范规定。9 模板设计时，要考虑承受起吊、安装、振捣、拆模及走行，以及防止漏浆和拆装方便。10 对于曲线梁，外侧模板板面宜取直。11 挂篮主要结构连接方式根据不同的材料、安装条件可选择栓接、销接、焊接。1.1.3 主要技术指标1 主要材料：材料选择Q235、Q345、40Cr、45#。2 安全系数：锚固、提吊系统强度安全系数K=3.0，其余一般部位K=1.5。3 主要刚度控制指标：底模纵梁1/400，底模前后托梁1/1000，侧模面板1/400，其它部位1/500。1.2 自锚式轻型三角挂篮结构组成自锚式轻型三角挂篮由行走装置、三角形主桁结构

20、、主桁后锚系统、前后吊杆系统、模板系统、模板滑移系统及张拉作业平台组成，如图2-1所示。各部分的具体设计详述如下。图2-1 自锚式轻型三角挂篮1.2.1 行走装置在桥梁纵肋上铺设钢垫枕，并在其上架设滑道纵梁，滑道纵梁由2300槽钢焊接而成。滑道就位后即与梁肋部位伸出的25竖向预应力筋进行栓接，起作用的后锚筋每侧不少于4道，以保证锚固所需的张拔力。主桁的尾部锚固主要借助滑道与梁体进行固结。滑道上铺设四氟乙烯滑板。三角主桁卧梁下焊接支垫船行板，作为主桁支点，并通过它使挂篮在滑道上支撑、滑移。1.2.2 三角主桁结构主桁杆件采用2300槽钢焊接而成，整个桁架由两片三角形结构组成，各结点以销接或栓接连

21、接。主桁尾部设两对钣钩，钩附于滑道上翼下面，主桁前移时起导向、防止倾覆作用，形成挂篮移动过程中的自锚。1.2.3 主桁后锚系统在钣钩的前后部，以上下扁担梁及锚杆的共同作用，达到滑道与桁架主梁之间的临时固结，将施工时的上拔力传递给梁肋板内25预应力粗钢筋，维持整个挂篮的施工稳定。1.2.4 前、后吊杆系统前后吊杆均采用25精轧螺纹粗钢筋，每组两根，配备45螺母，以调节悬挂高度，每根粗钢筋可承受30t拉力。前后吊杆挂在前顶梁上，下部连接前底横梁；后吊杆上部挂在已灌梁段的底板上，下部连接后底横梁。维持挂篮倾覆稳定的上下扁担梁之间的后锚杆也采用25精轧螺纹粗钢筋。1.2.5 模板系统由底模、外模、内模

22、、端模组成。底模由前、后底横梁，底模纵梁及底模板组成。底横梁每组由两根32b工字钢组成，底模纵梁用10槽钢焊成桁梁，共三组，使其具有较好的刚度。横梁与底模纵梁采用销接，底模采用钢模。挂篮外侧模采用大块整体式钢模，按箱梁高度变化及梁段长度不同分成三种块件，以便随着梁体悬灌长度的增加、梁体截面形式的改变而拆卸。通过在外侧模竖肋内设置的2根200槽钢组成的滑道纵梁而将其悬吊及滑移就位。内模采用开启式骨架、分块式钢模，并在其下配备2根滑道纵梁，这样当挂篮前移就位时，外侧模及内模均沿各自的滑道随挂篮一起前移，使移模工作简单易操作，并且具有较快的速度，从而大大提高工效。端头板由30mm厚的木板制作而成，便

23、于开设预应力筋孔道及伸出接头钢筋。1.2.6 张拉平台设置于挂篮主梁的最前端，以2台2t倒链滑车挂住平台，张拉平台侧断面尺寸为1.51.5m，宽度为顶板全宽(6m)，可升降，作为纵向钢绞线的张拉及其他施工的作业平台，与主桁同时移动。1.3 挂篮的制造及拼装1.3.1 制造技术要求1 模板面板下料对角线误差1mm。2 筋板、法兰、联接件之间及与面板之间要相互垂直，垂直度误差0.2mm。3 联接孔累计误差0.5mm。4 模板表面不平度为3/1000；测量数不得少于5处。5 模板联接错台小于1mm。6 焊接缝要满足图纸要求，焊缝表面要光滑平整，焊后去除药渣。7 喷漆前要清洁结构件背部。8 所有钢材必

24、须由国家正规厂家生产，并有材质单及产品出厂合格证书，禁用非标钢材。9 所采用的标准件，如螺栓、轴承、电机、液压系统、千斤顶、倒链等应要由正规厂家生产并有产品合格证书。1.3.2 拼装技术要求1 侧模板制成后，应平稳存放，防止变形。2 为减少高空作业，保证模板精度，外模（含支架）、内模、洞孔模及端模宜在岸边拼装完毕。使用时，用缆索吊机或其他吊装设备吊运到各墩安装。所有模板及其大小构件在吊运过程中，不允许与其它物体碰撞或跌落地面。以防止变形或损坏。3 模板拼装场地必须平整、坚实，模板支架不得停放在松土或坑洼不平的地方。模板水平放置时，决不允许上面走人或堆放重物。1.4 挂篮性能试验为确保梁体施工顺

25、利、安全、可靠，施工前应对挂篮进行性能测试。以检验其整体承载能力，消除非弹性变形，各主要构件受力状况和变形规律，验证挂篮设计的正确性。1.4.1 试验场地的选择1 宜在梁体0号（或1号）梁段完成后，直接在0号（或1号）梁段上组装挂篮，进行挂篮试验。应选择试验方法简单，费用低，实效好的方法进行试验。2 如工程工期要求紧，设计上有特殊要求时，可在加工厂内设试验台，利用预埋在试验台底梁上的竖向钢板作支承，完成挂篮加载试验；还可在工地附近选点设试验台，灌筑试验梁段，在试验梁段上组装挂篮开展试验。1.4.2 构件单件试验1 单件试验主要观测杆件受力及变形。2 单件试验时相应的构配件，螺栓应一同检验。3

26、杆件受力检测方法主要通过千斤顶张拉受力油压表测得量值，变形用油标卡尺测得，外观检查包括杆件是否出现裂缝、脱丝及异常变形等内容。1.4.3 整体静载试验1 主要进行挂篮整体承载力、前端挠度及各主要构件的应力、变形等的测试工作。2 测试仪表及元件：测试中常采用电阻应变仪，配以应变片、传感器测得受力构件的应力、应变及拉力；用经纬仪测得挂篮在加载过程中的中线变化；用水平仪测得挂篮的整体变形及水平杆件的挠度；用百分表量得后锚杆的水平位移。3 加载方式：在桥梁上直接试验时，宜采用匀布5-6个水箱，向水箱内分级充水进行加载。也可以通过地垅、承台生根，通过钢丝绳、滑轮及传感器等把力分级加在挂篮上；在厂内作试验

27、时，利试验台及预埋于试验台底梁上的竖向钢板作支承，通过设置于竖向钢板间上下加载钢梁间的千斤顶进行加载；采用试验梁段作试验时，利用灌筑2号梁段混凝土重量及外加荷载加载。4 加载等级：根据挂篮结构设计的允许承载能力，分5-8级逐级加载至最大允许承载力。每级加载间隔时间为30分钟，持荷15分钟，满载后，持荷12小时。5 受力测试：在主梁支点处（主构架支点处，各构架受力杆件上）、前后托梁、纵梁、后锚杆（带）上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在斜拉带（前吊杆）上安设传感器（或应变片），通过电阻应变仪测得各级荷载下，各受力构件的应力、应变及拉力值。与此同时，用经纬仪测量挂篮中线；用水平仪测量主梁前端、前

28、后托梁及纵梁等水平杆件挠度；用百分表量测水平位移。并把测得各项数据分别记录于预先设计的表格中。6 测试结果分析：根据测得和各项数据，经计算、观察分析，测试结果与设计结果对照比较，符合下列四种情况者，则认为挂篮设计合格，否则应更改设计。 挂篮整体结构在各级荷载作用下，整体结构稳定，结构变形在设计允许范围内； 各构件杆件没有断裂和塑性变形现象； 测试结果与设计结果相符或基本相符； 主要构件的测试应力、应变和位移值不大于设计值。1.4.4 整体走行试验1为检验挂篮的整体刚度，走行系统的性能及测量挂篮走行主锚件、主锚梁、反扣轮的受力与变形情况，对挂篮应进行走行试验。2 若挂篮走行平稳，制动有效，能够最

29、终同步到位，即认为挂篮整体走行可行。1.5 挂篮安全控制要点1.5.1 施工状态1 后锚杆连接套的安装、后锚杆受力的均匀性。2 挂篮前支点的稳定性。3 前、后吊带受力的均匀性，吊带插销。4 底模前、后托梁上吊耳的焊缝。5 侧模牛腿的螺栓。6 主桁的螺栓、销子、焊缝。1.5.2 走行状态1 反扣系统的可靠性。2 走行方向。3 横向同步。4 桥梁纵坡对挂篮走行的影响。5 走行到位前的控制。2 箱形连续刚构、连续梁预应力施工工艺2.1 预施应力设备2.1.1 设备的选用1 张拉千斤顶的选用与预应力过程中预应力筋锚下的控制应力有关。为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠、准确性及便于处理在张拉过程中的滑

30、丝现象，千斤顶宜按下列原则选用：千斤顶校验系数不大于1.05， 张拉力宜为预应力筋张拉力的1.5-2.0倍。2 张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套。两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。即：式中：Pu计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数(MPa)； P 预应力钢筋张拉力（N） Fu张拉千斤顶工作油压面积(mm2)油泵额定油压数一般为使用油压数的1.4倍油泵容量应为张拉千斤顶总输压量的150%以上。3 油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套。实际选用油压表最大读数为1.43-1.67Pu（即油压表最大能力的60-70%），以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。实际选用还

31、应遵循以下几点： 油压表选用1.0级精度表。 油表表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa。 油表应为防震油表。2.1.2 千斤顶校验千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数。其校正程序如下：1 千斤顶与校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5分钟，其压力下降不超过3%时，即可进行正式校正工作。2 校正方法压力环（测力计）校正法：将千斤顶、油压表及压力环（测力计）安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油压表每5MPa压一级，测出相应的压力环的压力。则：图2-2 采用压力环校正千斤顶 压力机校正法：将千斤顶、油压表

32、安装在压力机上，先向顶内充油（约1/3行程），将泵的回路关紧，然后用千斤顶压力机，每50kN一级，测得相应的压力表读数。则：传感器校正法：将千斤顶、油压表及传感器安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油表每5MPa压一级，测出相应传感器的压力。则：上述三法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正系数。当千斤顶校正系数小于1.02，则按1.02采用；校正系数在1.02-1.05之间，则按实际数采用；如校正系数大于1.05，则该千斤顶不能采用。3 校正千斤顶的压力试验机的检验期限不得超过一年。4 千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验： 千斤顶已张拉50次者。 千斤顶校正期限已达一个月。 千斤顶经过大修

33、，或漏油严重，经拆修以后。2.1.3 油压表的校验1 当油压表使用后，已张拉了200束钢铰线时，或按时间规定一星期至三个月（按使用频繁程度及工作条件具体确定）；及更换用油规格或使用或超过允许偏差、发现异常故障（预应力筋张拉时连续断裂、伸长值相差超过过大等）时，均应用精度为0.4级的标准表进行校验。2 校验方法：在油泵出口处接一三通管，分别接上标准表和被校验的油表，按每2MPa一级的逐级加压，分别记录两只表的读数，直到超过最大压力为止。依次重复三次取其平均值。其校正系数：，式中：P校被校正表读数P标标准表读数3 校正过的油压表应达到以下精确度： 每作一次检定时，无论增压或降压，其误差不超过基本允

34、差。 每级（加压或减压）检定时，先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允差的1%。 仪表指针在分度盘范围内移动平稳，移动中当用手轻抬外壳时，指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0.5%）。2.2 预施应力前的各项准备工作1 检查梁悬段混凝土是否达到张拉强度；2 清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫钣是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正；3 检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采取补强措施；4 用空气压缩机向孔道内压风，清除孔内杂物；5 在锚垫上标出锚圈安放位置；6 计算钢铰线理论伸长值。2.3 预施应力有关数据测定2.3.1 孔道摩阻的测试用2500kN传感器、应变仪、千斤顶、高压油

35、泵、精密压力表等仪器设备对孔道做摩阻的测定。1试验布置图2-3孔道摩阻试验布置图2 试验方法： 根据试验布置图安装传感器、锚具、锚垫板、千斤顶。 锚固端千斤顶主缸进油空顶200mm（根据钢束理论伸长值确定）关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于千斤顶上；两端装置对中。 根据张拉分级表，张拉端千斤顶进油分级张拉，两端同时记录有关数据。 锚固端千斤顶回油后，张拉端千斤顶退回油、退锚。 将钢丝束串动数次，做第二次。3 试验数据分析采用二元线性回归法计算、K值，计算公式为：式中：xi第i束孔道长度，单位为m； i第i束曲线孔道切线夹角之和，单位rad； ri第i束主动端与被动端传感器压力之比； 钢筋与管道壁间

36、的摩擦系数； K管道每米局部偏差对摩擦的影响系数。2.3.2 锚具检验及摩阻测试1 锚具锚具应由同一批材料、同一工艺的不超过1000套为一批进行检验，外观检查抽取10%且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，并做3套锚具组装件静力性能试验（锚固效率系数、极限拉力总应变）、做3套锚口摩阻、喇叭口摩阻试验。2 锚圈摩阻系指由于钢绞线穿过锚圈出现弯折而产生的摩阻损失。采用压力传感器、千斤顶和专用的张拉台座，做锚具的组装件锚固性能试验。3 将钢绞线穿过1.5m长测试台座，钢绞线的固定端安设测力筒、对中套，并以锚具将钢绞线束固定。在另一端钢绞线束上，先套上测力筒（测力筒支承在台座上），将锚具套置

37、在测力筒内，再安设千斤顶。图2-4 锚具摩阻试验张拉时，在张拉端的锚内不放夹片（便于重复张拉），张拉时的张拉力接近或稍大于使用吨位，每张拉一次，锚圈转动一个角度，同时读取两个测力筒的应变值和千斤油表读数，由两个测力筒读数之差，便可计算出锚圈摩阻损失值。摩阻损失系数：式中：P由测力筒测出的锚下力（kN）； PK千斤顶张拉力(kN)。4 为使锚圈摩阻试验更加符合实际，测试工作宜在梁上进行。测试方法是：每一试验孔道穿束后，在两端锚下安设传感器，锚外安装千斤顶，一端锚固作被动端，另一端作主动端。分级（每级5MPa）张拉至最终控制吨位。每级记录两端读数（千斤顶油压表、传感器应变值、钢束伸长量），两端传感

38、器压力差，即为锚圈摩阻损失值。2.3.3 测定要求实践证明，预应力连续梁或连续刚构孔道摩阻参数往往与理论设计值相差较大，因此，每一座桥必须进行孔道摩阻试验，以便修正设计值，指导实际施工。摩阻参数试验宜中跨2个节段和一个边跨合拢梁段进行。选择孔道宜为3个顶板束，3个腹板束和3个底板束。2.4 预应力施工工艺2.4.1 钢绞线下料与编束质量安全要求1 每片梁内钢绞线应由同一厂家、同一规格、同品种、同批号的钢绞线组成，不混用。2 下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端应整齐。3 每束钢绞线根数必须与施工图一致。4 钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，

39、事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。2.4.2 竖向预应力筋加工制作 竖向预应力一般采用高强精轧螺纹钢筋，由于整根钢筋上轧有螺纹，钢筋用连接器连接，螺帽锚固，不需特别加工，按需下料埋入腹板混凝土即可。2.4.3 预应力筋穿束1 穿束前，应先用压缩空气将孔内灰尘、杂物吹尽，然后用通孔器沿也道全长通过一遍。通孔后，可进行穿束作业。2 穿束的顺序：由上向下、由里向外。3 钢绞线从下料场地搬运时，应按图纸规定复查：编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。4 钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。5 在搬运过程中

40、，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。6 穿束前钢绞线不得沾上油渍、泥土，并应顺直、无死弯。7 穿束前对孔道应当用通孔器全程疏通，以保穿束顺利通过。8 穿束前应检查锚垫板及喇叭口周围及喇叭口内和压浆孔内的灰浆是否清除和畅通。9 穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部上夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。10 钢绞线穿入孔道后，两端伸出0.8m。2.4.4 粗钢筋张拉采用YCM锚具YL-60或YL-60、YC-120千斤顶张拉。张拉

41、方法及程序是：1 清除端杆、垫板上的水泥浆，将螺母拧紧至根部。2 千斤顶就位、对中（为便于操作千斤顶应放在特制的铁架子内并用手拉葫芦吊起能调整上下）。小缸进油、活塞杆伸出，将套筒螺母（接头）拧紧在端杆上。将接头套入千斤顶套碗中，并扭转90卡牢，将千斤顶找平就位。3 小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进，通过拉头张拉应力筋。张拉致10%k，在螺杆上做好标记，作为测量钢盘伸长的起点。4 加荷至控制应力，持荷2min，量出伸长量。如与计算之差在-5%10%之内，即认为合格。随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。5 大缸回油，小缸进油，伸出活塞杆把拉头反向扭转90，卸下千斤顶；小缸回油，大缸进油，把活塞杆退回到原来位

42、置，张拉结束。2.4.5 张拉质量控制1 预施应力时，以张拉力为控制，以伸长值为校核，实测伸长值两端之和与理论计算伸长值之和相差不超过6。2 全梁断丝、滑丝总数（指5mm钢丝）不得超过钢绞线总数的0.5%。断丝、滑丝不位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝。3滑移量超过3mm即按滑丝计算。钢丝断丝和工具锚与工作锚之间断丝所造成的滑丝，均折算成滑丝量。4 张拉过程中出现以下情况之一者，要更换锚具或钢丝束，并重新张拉。 同束工作锚夹片外露量差值超过2mm。张拉后每端钢绞线回缩量大于6mm。 锚具内夹片裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。 一束中滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）达到2根钢丝的张拉伸长值

43、之和者。 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。 钢绞线及锚具因处理滑丝，断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次，均应立即予以更换。5 滑、断丝情况处理：在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞而发生滑线现象（当发生滑丝时，可以清楚地听致电“咔、咔”响声，这说明钢绞线在滑动）。这时，必须更换新夹片。若更换夹片后仍发生滑丝现象，这说明钢绞线束硬度大，要更换钢绞线。2.4.6 张拉注意事项1张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损应及时更换。张拉时锚垫板下若有蜂窝及其他严重缺陷，拆模后立即进行修补，待达到强度后张拉。2锚具使用时应保持其成套匹配，不能混用。锚圈及

44、夹片在使用前应洗净油污并擦拭干净。3在锚垫板上，检查垫板与孔道轴线是否正交，若偏斜则不能张拉，应予以更换或加楔形垫板；装顶时应使钢绞线束、锚环、千斤顶的轴线保持一致，若不一致应用张拉吊具调整使其保证一致。4操作油泵时严格按照各张拉机具说明书中的有关规定、要求进行。为使油压表指针在升压时稳定运行，每次张拉前应使油泵空转，排气时间不少于1分钟。5张拉设备需专人保管、保养、使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证在使用时具有良好的性能； 油压表在不工作或油泵转移时，油压表应卸下装盒保管。6油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位无小于90的锐角弯折。 7张拉用油保持清洁

45、，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑，微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换，冬天使用10#机械油，夏天使用20#机械油。在露天使用时，一般油温在3050，最高不超过60。8油箱内的油量高于油箱容积的85%，不满足时应加以补充，油泵泵油时，油面必须高于进油孔50mm，以防将空气泵入千斤顶内。9张拉机具搬运转移时应保持平稳，防止倾倒。 2.4.7 张拉作业安全注意事项1油泵千斤顶油路无泄露，方可开始张拉作业。2 张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。3 测量伸长值，两端必须同时进行。4 张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站

46、在千斤顶侧面。5 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。加油表要妥善保护，避免受震。6 未压浆或水泥砂未凝固结硬时，不得敲击锚击具或脚踏手攀。7更换锚具时，两端者要装上千斤顶。采取其他措施放松钢绞线时，该工作声地的安全防护工作。8 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。9 张拉区域禁止非工作人员进入，周围要设置明显警示牌。3 连续梁、连续刚构悬臂灌注施工工艺3.1 连续梁盆式橡胶支座安装支座安装时，根据支座安装要求可选用两种方法：一是焊连接法。即在桥梁上、下部构造施工中，在支座位置采取可靠的锚固措施，预埋该支座顶板及底板大钢板。支座就位后，用跳焊法将支座顶、底板与预埋钢板焊在一起。二是地脚螺栓连接

47、法。即在桥梁上、下部构造施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓孔，通过砂浆锚固地脚螺栓，将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。盆式橡胶支座安装应注意以下几点：1 安装前相对各滑移面用丙酮或酒精清洁，支座及其他各部件也应擦洗干净；2 支座除标高符合设计要求外，支座的四个角的水平高差不得大于2mm。否则将影响支座的使用性能；3 支座上下各部件纵横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵横向支座上下部件错开的距离必须与设计值相等；4 纵向活动支座安装时，上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5；5 支座中心线与主梁应重合或平行；6 安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。3.2 连

48、续梁临时支座的设置和拆除3.2.1 支座的设置1 临时支座宜布设在永久支座两边箱梁腹板处，每个墩设置的个数视其箱梁底板宽及腹板的片数而定。2 临时支座一般用C40混凝土垫块，垫块分上、下两层，中间夹设2cm厚的硫磺砂浆层。混凝土块中间穿设2根3236mm锚筋或H型钢件锚筋，下端埋入墩身一定深度，上端套丝穿入0号梁段腹板伸出梁顶，以螺母固定在支垫的工字梁上，以承受施工中可能发生偏载而产生的拉力。3 临时支座与永久支座都在0号梁段立模以前安设完毕。临时支座与永久支座做成同高。4 硫磺砂浆熬制时，取直径为35cm左右小铁锅一个，0-200温度计一支，先将硫磺砂浆（配合比通过试验确定）材料倒入锅内，用

49、木柴刨花加温到140-150左右使其全部熔化。如有泡沫，再升温至160，用力撑拌熬制，待泡沫消失，再降温至120-130间准备使用。5 临时支座硫磺砂浆夹层铺设应在临时支座下层混凝土强度达到10MPa以上时，在上面立设木模，将预先制好的硫磺砂浆灌入支座木模中。灌筑中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可消除。因硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，灌筑时宜略高出木模一些。表面凝固后，用草袋或其它物品盖好保温。待夹层凝固后，接灌临时支座上层混凝土块。3.2.2 支座的拆除1 为方便临时支座的拆除，可在硫磺砂浆层中设电阻丝网片（规格通过室外对硫磺砂浆通电熔化试验确定）通电后，熔化夹层，混凝土块以人工

50、敲击拆除。否则若用喷灯以人工喷焰熔化夹层，对人体不利。2 临时支座锚筋，以氧焊切割。3 临时支座的拆除还可用金刚石切割线锯，工作原理见图2-5。图2-5 金刚石切割线锯工作原理图金刚石切割线锯（钻石线锯机、金刚石绳锯机）为液压驱动动力装置切割设备，可对较厚实的混凝土实现各种切割。线锯（绳锯）对密排钢筋混凝土构筑物、厚砖墙，甚至水下切割作业都能胜任。切割作业深度不受限制，作业环境适应性更强、作业效率更高。金刚石切割线锯尤其适用于不规则物体的切割，厚度不受限制。3.3 墩顶0#段施工工艺拆除模板、支架预应力张拉、压浆、封锚混凝土浇注及养护模板加固、调校检查底模安装、预压、调整预应力管道安设、加固钢

51、筋绑扎、内外模安装钢筋、模板加工、各种材料准备支架搭设平整场地、地基处理图2-6 墩顶0#段施工工艺框图3.3.1 墩旁托架1 墩旁托架采用万能杆件拼装落地支架，对于高墩在墩身施工时适当高度预埋钢件，然后在钢件上拼装支架施工墩顶现浇段。2 支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。3 支架搭设：在墩身不高情况下，连续箱梁0#段支架采用万能杆件拼装而成，墩身较高时在墩身上预埋铁件与支架连接，确保支架稳定。箱室内支架采用门式脚手支架，间距可按1.2m1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。4 支架预压：在搭设底模时

52、，按估算预留拱度支好后，按设计规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2-1.3倍计。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的非弹性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确。3.3.2 模板1 梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板，两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。2 外侧模：采用大块挂篮侧模，在梁变宽部分利用调模装置调整立模

53、宽度，内外侧模板拼装后用18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。3 隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板配木模现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。4 人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。5 端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。3.3.3 灌筑箱梁混凝土混凝土灌筑水平分层，一次性灌筑成型。当混凝土自流高度大于2m时，采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量

54、。3.4 悬臂灌筑梁段施工 全部悬灌梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮（移动）、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚拆除挂蓝进入下一悬灌梁段施工合拢段施工图2-7 悬灌梁段施工工艺框图3.4.1 挂篮拼装和拆除3.4.2 悬臂灌筑施工1 悬臂灌筑施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。2 挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁整个挂篮前移动至下一梁段位

55、置。3 挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。4 在现浇梁段与已成梁段接缝处，由于已成梁段混凝土表面不平整模板不可能与其密贴，振捣时，常常引起漏浆。应采取压橡胶压条及泡沫塑料等（或其他有效）办法止浆，以确保梁段混凝土灌筑质量。5 挂篮施工应注意的问题 箱梁顶混凝土面，尤其腹板顶面应平顺、平整、高低差不能超出0.5cm。以满足主导梁（或走行轨）安装要求。 挂篮安装时要严格控制中线、水平，上下、左右对称。 挂篮就位的准确性是调整模板中线、保证

56、梁体外观、几何尺寸的关键。这就要求在走行轨铺设时一定要以梁体的中心线标准，轨道要抄平，后吊带孔要预留准确，只有这样才能保证挂篮就位的准确性，从而保证模板的准确位置。 走行时要注意保持两侧同步，否则中心线会偏移；也不要来回扭动，否则螺栓易松动。施工时，每20cm划一横线，据此拉动倒链同步。 混凝土灌注时要设专人仔细观察吊带、吊杆、锚固系、侧模牛腿等主要受力部件的变形，发现问题及时处理。 尽最大可能减小挂篮组装、施工中的冲击荷载。 如果桥面有纵坡，主构架上要设置防滑装置。 在辅助倒链未拉紧之前，决不允许拆除内外模和底模各部对拉筋。 在绑扎钢筋前要对模型的中心、水平、标高进行认真复核量测，确认无误后

57、方可进行钢筋绑扎。 各部模板在绑扎钢筋前要清洗干净，涂脱模剂，各接缝处要塞严，防止漏浆。 在灌注混凝土前及灌注过程中，要随时注意检查各预留孔的位置及尺寸，确保位置准确。 为防止梁段接茬处错位，在侧模及内模前后两侧要均设钢筋对拉孔，模板就位后，一定要将模板锚定在已成梁段上，避免出现梁段错茬。 已成梁段上的预留孔要及时补孔。 施工中要保护桥面的竖向预应力筋端部螺纹完好，借以固定锚固螺栓等。 反复拆装的螺栓要经常涂油，保证螺纹处于良好状态，螺纹有损伤者必须整修或更换，螺杆与螺母的连接长度按等强连接要求，且螺杆拧入螺帽的长度不得小于螺杆直径。滑梁两端的螺栓，在完成34段箱梁施工后应卸开检查，确保工作状

58、态良好。 每班作业前要检查各部螺栓、销子、钢丝绳、各主要焊接件的焊缝，发现问题要及时处理，否则不准施工作业。 施工材料、机具工作完成后要及时清理，不许放在挂篮上，严防挂篮超载。混凝土灌注施工时挂篮上的工作人员不得超过10人，机器设备重量不得超过1.5t。拆模时作业人员不得站在被拆的模板上，夜间作业要配备足够的照明设备。 严禁在纵向钢束张拉之前拆除或松动与底模相关的受力部件。 为防止多种因素对锚固杆和后杆螺栓一定受力均匀，螺帽不能太紧，特别是要松紧一致，垫木与混凝土接触面要整体平整。 挂篮施工时，多系高空作业，应设临时栏杆和安全网，以策安全。3.4.3 钢筋加工3.4.4 梁体钢筋绑扎3.4.5

59、 预应力管道的制作与安装3.4.6 梁段混凝土灌筑施工箱形悬臂梁施工采用一次灌筑法，灌筑工艺：1 由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板（二次灌筑）顶板。2 与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3 灌筑质量管理。灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，

60、一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。4 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生；5 在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；6 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形；7 灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动；3.5 边跨现浇段施工搭设落地支架墩顶支座安装铺设底模堆载预压（持荷2天卸载）根据预压结果调整底模标高留设预拱度绑扎底、腹板钢筋、安装底、腹板预应力管道支立内、外模搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道预