高压加氢脱硫装置专用阀门铸件

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1、高压加氢脱硫装置专用阀门铸件开发及产业化可行性研究报告目录一、项目实施的背景和意义- 3 -1.1项目背景- 3 -1.2项目实施的必要性- 4 -二、国内外研究现状和发展趋势- 6 -三、研究开发的主要内容和技术关键及主要创新点- 7 -3.1 主要研究内容- 7 -3.2 技术关键- 8 -3.3 主要创新点- 15 -四、预期目标（主要技术经济指标、社会效益，技术应用和产业化前景以及获取知识产权的情况）- 17 -4.1 主要技术经济指标- 17 -4.2 社会效益、技术应用和产业化前景- 18 -4.3 自主知识产权情况- 19 -五、 项目实施方案、技术路线、组织方式及课题分解- 2

2、0 -5.1 项目实施方案- 20 -5.2 项目技术路线- 20 -5.3 组织方式与分工- 23 -六、 项目计划进度- 24 -七、现有工作基础和条件- 25 -附表：- 28 -一、项目实施的背景和意义1.1 项目背景石油时代的到来，为加快人类的工业化步伐起到了无可限量的作用。目前中国已取代日本成为全球第二大石油消耗国（仅次于美国），预估10年内中国的石油需求将从目前的每日600万桶膨胀近一倍至1150万桶。汽车工业将是汽柴油消费最主要的推动力，乙烯工业的发展将使化工用油进一步上升。 刚开采的原油有大量的夹杂物，硫含量通常高于1014%。传统的炼油技术不能有效地提纯石油中的杂质，特别是

3、有害气体S,会导致人们在使用石油产品时有害气体的大量排放，由此带来的环境灾害已成为全球性的难题。为减少有害气体的排放，还人类以绿色环保的生存空间，对原油采用加氢脱硫工艺进行提纯处理是目前国际公认的先进炼油技术，可大大改善油品质量和纯度。加氢脱硫工艺就是原料油在高温（400-500）和高压（20MPa-42 MPa）环境下加入氢、硫化氢等催化剂，经过一系列的化学反应，去除原料油中的硫、氮、非金属夹杂质物，提高石油产品纯度。该项工艺在发达国家已于上一世纪末开始普及，由于受阀门和铸件国产化能力的限制，我国进入二十一世纪才逐步引进，2010年前国内近一百套装置所用阀门，几乎全部进口，而制约因素主要是没

4、有可靠稳定的铸钢生产能力。阀门是该加氢脱硫装置中最重要和关键的零部件，直接影响工程的可靠性和安全，由于以上恶劣的工况，对阀门的质量和可靠性提出了很高的要求，尤其对阀门铸件的材质要求：耐腐蚀、耐高温、耐高压，抗氢脆，防气孔和泄漏。高性能铸件是实现高压加氢装置及阀门实现国产化的主要瓶颈。国家发改委和有关部委提出加氢炼油装置和大型乙烯工程装置，要加大国产化力度，争取十二五期末基本实现国产化。本项目的研发和国产化，意在突破该行业的瓶颈，解决铸件在恶劣工况下的安全使用难题，填补国内空白，使加氢脱硫装置专用阀门今早国产化。1.2 项目实施的必要性（1）加氢阀的极端工况急需有安全可靠的铸件提供保障阀门是加氢

5、装置中控制流量的重要部件，用于调节高压氢气及硫化氢等气体，以及原油和石油产品的流量。高压加氢装置阀门的介质环境有两个突出特点：一是高温高压；二是临氢（并伴随硫化氢和硫）。高温高压不仅仅是因为阀门承受的介质温度高（400-500）、压力高（20MPa-42 MPa），而且还在于其介质为易燃易爆的高压气体（氢气+油气、或氢气、或硫化氢）。众所周知氢气为最小分子气体，渗透性极强，极易使金属材料发生氢脆性、氢裂等，使机械性能恶化，导致爆炸泄漏等重大安全事故；氢气也是易燃易爆气体，一旦与空气接触极易发生燃烧爆炸，造成严重后果。硫化氢在降凝状态下，呈无色无味但剧毒，一旦泄漏吸入人体就会导致中毒严重者死亡。

6、硫是腐蚀性极强的有害元素，金属材料在含硫量极高的环境下对其使用和寿命都是致命的。高压加氢阀门就是在这样一个要求极高的环境下使用，一方面环境非常恶劣，介质极易使金属材料腐蚀；另一方面必须保证装置绝对不泄漏。加氢阀门直接影响着加氢装置的安全，而作为阀门的关键组正，阀门铸件又直接影响着阀门的整体安全使用性能。高压加氢阀门及铸件的研发及产业化，就是要面对加氢装置所处的高温、高压、临氢等复杂的极端使用环境。这对阀门提出了很高的要求，但更是对阀门所用铸件材料及其性能提出了特殊要求，以最大限度地降低危害，保证安全、可靠、环保。没有加氢阀门铸件的提供，就无法满足加氢阀门的产业化生产，也就无法满足炼油行业对加氢

7、装置的需求。（2）我国急需加氢阀门铸件实现以国代进，节汇创汇，提升民族品牌仅我国市场，目前一年需要加氢处理3亿多吨原油，到2020年预计年需求石油达5-6亿吨。按每年新增或改扩建40套加氢装置，每套装置至少需要加氢阀门128台套，按平均每套阀门铸件2吨计算，一套加氢装置需加氢阀门铸件256吨，全年仅用于新建项目加氢阀铸件需求1万余吨。按平均每吨铸件3.5万元算，年需求铸件3.5亿元。而且，加氢阀门是加氢装置重要的控制部件，其使用寿命一般为两年，为易损耗部件，根据该装置的安全要求，每两年必须更换阀门，加上新建项目需求的阀门铸件，每年共需加氢阀门铸件5至6亿元，市场潜力巨大。但由于加氢材质铸件技术

8、空白，我国目前已引进的加氢装置中97%以上的阀门是从国外进口的。长期依靠进口，造成每年大量外汇流失，不利于民族工业的崛起。我国急需有本土企业研发出加氢阀门材质及其铸件，填补国内技术和市场空白，实现以国代进。二、国内外研究现状和发展趋势国外部分发达国家，诸如美国、德国、瑞士等，已经过近40年的研究，加氢阀门铸件的开发正逐步趋于成熟，开发的加氢材质趋于多元化。与国外发达多家相比，我国加氢阀门铸件起步晚，在近几年才开始有为数不多的企业对该类产品进行研发，受国际上研发、生产加氢阀门铸件的关键技术被发达国家技术封锁，我国自主提供加氢阀门铸件的能力基本处于空白。我国的加氢阀门除了3%由国内具有资质的锻造企

9、业提供外，其余全部依赖进口。就发展趋势而言，为满足石油炼油脱硫的需求，加大加氢阀门铸件技术研发力度是经济发展的必然趋势。开发研制加氢阀门铸件，掌握其关键技术，不但可以实现加氢阀门铸件的国产化，降低项目成本，而且可以为国家节省大量外汇，降低投资，促进加氢阀门预加氢装置的国产化，对我国石油石化和阀门制造业的发展可起到一定的推动作用。同时，面对如此庞大且不断增长的需求市场，我们企业可以以此为契机，利用先进的技术抢占市场。 三、研究开发的主要内容和技术关键及主要创新点3.1 主要研究内容基于加氢脱硫绿色炼油装置用材质WCB和CF8C专用材质的材料研究，研发加氢炼油装置配套阀门铸件的全流程生产技术，实现

10、加氢阀门铸件的自主制造，提高国内加氢阀门铸件的配套能力，从而为满足我国大型原油炼制装备的国产化提供有力保障。 项目的主要研究内容包括：低P、低S、少无夹杂等纯净化冶炼技术控制，加氢阀门铸件少无缺陷铸造工艺技术开发和加氢阀门铸件热处理工艺设计。该项目产品主要应用工况：温度范围：400-500；压力范围：20-42 MPa；流通介质：油品、氢气、氢气加硫化氢、油品加氢气加硫化氢。主要技术指标和参数如下：材质：碳钢WCB、奥氏体不锈钢CF8C材质；控制要求：1、有害元素含量S（%）0.015；P（%）0.015。2、非金属夹杂物：非金属夹杂物应不低于ASTM E45标准：硫化物1.5级；硅酸盐2.5

11、级；氧化铝2.5级；球化氧化物3级；总级别数6.5级。（一般铸件，如无特别使用要求，对非金属夹杂物不作考核指标）。3、普通铸件不要求射线检查，或者只在关键区域做3级拍片要求。本项目铸件应逐件100%进行射线检查，检查方法和质量评定依据符合ASME B16.34、MSS SP-54标准进行。检查结果应符合下列要求：气孔（A）：不小于2级；夹砂（B）不小于2级；缩孔（CA CB CC CD):不小于2级；热裂纹和冷裂纹（D、E):无；夹杂、麻孔（F、G）：无。（注：因产品自身特点不便委外检测，由本公司无损检测室提供检测依据。）4、对奥氏体不锈钢铸件，每批次抽检一次进行晶间腐蚀试验。试验方法和试验结

12、果应符合ASTM A262中E法的要求。3.2 技术关键3.2.1加氢阀门铸件的技术特点制造上的关键技术首先是要解决承压件阀体和阀盖等主要零部件的铸件内在质量问题。在保证化学成分和机械性能的同时，应控制金属内部疏松、夹杂、气孔、裂纹等缺陷，最终通过射线探伤对阀体、阀盖的铸件进行检查，检验合格后方可进入到机加工的工序。如不解决此项关键技术，将无法确保阀门的压力边界完整性。加氢阀门铸件研制和产业化的技术难点主要在于：1、低P、低S和少无夹杂的纯净化冶炼控制技术。加氢阀门由于长期承受高温高压的腐蚀介质作用，要求材质中P、S和夹杂物的含量较低，以提高铸件抗氢脆和耐腐蚀等性能。因此，在冶炼过程中和随后的

13、浇铸过程中，必须严格控制钢水中P、S和夹杂物等得含量，以避免阀门铸件在服役过程中由此发生氢脆和腐蚀失效等现象，从而防止发生阀门泄漏、爆炸等重大安全事故。 加氢阀门铸件材质S、P含量与常规材质含量对比如下：材质元素S（%）P（%）常规WCB材质0.0450.040常规CF8C材质0.0400.040加氢阀门用WCB、CF8C材质0.0150.015与其它产品相比，加氢阀门铸件对非金属夹杂物的要求高于核电站用核三、核四级阀门铸件要求，已达到了核二级要求，个别参数高于核二级要求，参数对比表如下：非金属夹杂物产品类别硫化物（等级）硅酸盐 （等级）氧化铝（等级）球化氧化物（等级）总级别数加氢阀铸件1.5

14、级2.5级2.5级3级6.5级核二级阀铸件2级2.5级2.5级3级6.5级核三、四级铸件2级3级3级3级7.5级常规件无该项指标要求2、少无缺陷铸造工艺技术开发。加氢阀门铸件致密性高，RT无损检测要求严格，其中气孔、夹砂、缩孔、热裂纹、冷裂纹、夹杂、麻孔等缺陷控制级别高。由此，为保证产品精度和质量，加氢阀门铸件的铸造工艺设计、生产操作控制和型腔辅材等制备均具有很高的要求。3、加氢阀门铸件的热处理工艺复杂。加氢阀门通常采用合金含量高的钢种，其合金相种类较多，相转变复杂，对组织与性能的影响敏感，这对加氢铸件热处理工艺控制提出了较大的挑战。 3.2.2 技术关键1、采用低P、低S、少无夹杂的纯净化冶

15、炼控制技术：1.1本项目采用中频炉（Intermediate Frequency Furnace,简称IFF法）熔炼与氩氧共吹脱碳法（Argon and Oxygen Degassing，简称AOD法）精炼相结合的熔炼工艺，浸入式喷吹可去除非金属夹杂物和有害的溶解气体，如氧氮、氢气。通过控制吹氩时间、吹氩温度、吹氩压力，使S、P元素含量得到有效控制；中频炉熔炼与AOD炉氩氧精炼相结合的熔炼工艺是生产高纯净度钢水的先进技术，由此生产铸钢件具有优良力学和工艺性能(较高的机械性能,改善钢材塑性、冲击韧性)，适用于加氢阀门对钢水要求。1.2 采用硅钙钡脱氧合金净化剂工艺降低S、P含量。1.3 将钢包耐

16、火砖由常规的粘土砖更换成具有更高耐火度的高铝砖或镁铬砖，减少钢水对包壁的腐蚀，可显著降低钢水夹杂物的含量。2、加氢阀们铸件少无缺陷的铸造技术：阀门铸件的缺陷产生的原因及改进措施：2.1 缩孔和缩松-冒口的完全补缩问题铸件在从液态凝固至固态产生体积收缩，如果这一体积收缩不能得到液体金属的补充，则最终在铸件的最后凝固部分产生缩孔或缩松。为了防止缩孔和缩松，浇冒系统的设置必须保证铸件实现顺序凝固，在铸件凝固过程中绐终存在着“补缩通道”，冒口有足够的补缩能力。也就是说获得无缩孔、无缩松的铸件不仅取决于冒口大小，还要保证补缩通道通畅。针对具体的铸件从两个方向着手：a.工艺方案的设计应与设计人员紧密合作，

17、采用CAE与PRO-CAST计算机模拟仿真技术相结合，设计和优化铸造工艺，在不影响阀门功能的前题下，改进铸件结构，使工艺性更合理，避免工艺性缩松、缩孔等缺陷，保证良好的成形性。如减少或取消工艺法兰、适当的法兰与流道部分的过渡斜度和圆角，增加工艺补贴，避免分散性热节等。 b.合理的铸造方案，合理的冒口补缩距离，加补缩通道，合理使用冷铁等。在缩松、缩孔倾向严重区域布置冷铁，消除缩松缩孔的出现。图一、冒口系统设计阀体模拟示意图2.2 夹杂物-砂型的热冲击损坏加氢铸件产品中，经射线探伤的另一大缺陷为夹砂（砂孔）。在冲型过程中1600的钢水对铸型的冲刷容易产生冲砂，同时砂型在吊运、合箱时的损坏，砂粒落入

18、型腔也形成夹砂。合理的浇注系统，采用过滤网技术以及在关键部位采用铬铁矿砂，合理的铸造工艺和造型合箱操作等，尽最大限度，减少夹砂。2.3 气孔主要是在熔炼时采取严格的工艺措施：钢水脱氧除气净化以及砂型烘干，加强排气等。主要措施有：a、对原材料、浇冒口、炉料全部进行脱氢处理；b、钢包800以上高温烘烤；c、砂型表面烘烤，合箱后采用热风干机进行全程烘烤直至浇注。2.4 裂纹和微裂纹采取的措施如下：a、铸造工艺上增设防裂筋，掏空砂芯，增加砂型、砂芯的退让性；b、合理设计冷铁工艺，在易产生裂纹的部位采用冷铁激冷，使该部位先于周边部位冷却，避免了周边部位冷却时对该部位产生的应力影响，可明显减少裂纹的出现；

19、c、合理的热处理工艺；d、合理的焊补工艺。3、合理的热处理工艺设计。引进热处理设备，目前国内炉子有效工作区炉温均匀性在15左右，通过改进热处理炉电阻元件分布与密封模式，保证炉子有效工作区炉温均匀性7。同时，为保证产品热处理工艺准确、到位，装炉时在铸件上放置热电偶，以全过程监控降温速率。针对加氢材质要求，研制WCB材质正火工艺，利用多台鼓风机快速风冷。图二、常规铸件WCB材质热处理工艺图图三、加氢铸件WCB材质热处理工艺图针对CF8C材质，研制固溶热处理工艺。为改善钢在高温环境下的抗晶间腐蚀能力，采取稳定化热处理工艺，即在固溶热处理后，再重新加热到850-930，保温一定时间，再采用快冷技术，以

20、阻止碳化铬的析出。同时改进了热处理水池，新增一套水温控制系统，通过热电偶监控的水温变化来自动调节热处理水池水管的出入水，保证冷却水的水温。图四、常规铸件CF8C材质热处理工艺图图五、加氢铸件CF8C材质热处理工艺图3.3 主要创新点1、采用低P、低S、少无夹杂的纯净化冶炼控制技术，利用中频炉粗炼与氩氧共吹脱碳法（AOD法）精炼相结合冶炼钢水，将钢包耐火砖由常规的粘土砖更换成具有更高耐火度的高铝砖或镁铬砖，减少钢水对包壁的腐蚀，可显著降低钢水夹杂物的含量。有害元素S含量0.015%，P含量0.015%； 2、与常规产品生产相比，加氢阀门铸件在研制、生产过程中增加了以下控制点，以严格预防气孔的产生

21、：a、对原材料进行脱氢处理；b、钢包800高温烘烤；c、砂型表面烘烤，合箱后采用热刚风机进行全程烘烤直至浇注。3、开发了一种防紊流浇注系统现有的浇注系统由于在合箱过程必然存在着误差，导致浇道与分型面结合处产生错位偏差，从而浇筑过程中金属液充型流速难以控制，容易产生紊流、卷气，并且易冲砂，造成钢液不纯净；同时直浇道的截面在此处变小，导致直浇道的整体流量不够，易引起冷隔甚至二次氧化等各种严重问题。不仅严重影响产品质量，而且使产品增加了大量的后处理工作量（气割、碳刨、焊补、打磨等），严重影响生产进程，对产品产业化带来不利影响。本项目产品设计了一种新浇注系统，在直浇道和底注式浇道上新设置了四通管道和一

22、定高度的浇口杯，解决了因合箱误差而导解决了因合箱误差而导致浇道与分型面结合处产生错位偏差的难点，保证了直浇道与底注式浇道的正常流量，可以很好地控制金属液充型流速，解决了上述生产缺陷的问题。本创新点不仅提高了产品质量，而且显著减少了产品后处理工作量，节约了生产成本。图六、传统浇注系统图七、新型浇注系统（注：1、上浇道，2、下浇道，3、底注式浇道，4、横浇道，5、四通阀，6、特制浇口杯）4、在热处理工艺方面，改进通过改进热处理炉电阻元件分布与密封模式，保证炉子有效工作区炉温均匀性7，同时，为保证产品热处理工艺准确、到位，装炉时在铸件上放置热电偶，以全过程监控降温速率。针对加氢材质要求，研制WCB材

23、质正火工艺。针对CF8C材质，研制固溶热处理工艺。为改善钢在高温环境下的抗晶间腐蚀能力，采取稳定化热处理工艺。同时改进了热处理水池，新增一套水温控制系统，通过热电偶监控的水温变化来自动调节热处理水池水管的出入水，保证冷却水的水温。通过以上关键工艺技术的研发与改进，本产品有害元素S/ P含量、非金属夹杂、产品致密性、机械性能符合技术参数要求。四、预期目标（主要技术经济指标、社会效益，技术应用和产业化前景以及获取知识产权的情况）4.1 主要技术经济指标预期技术指标见第三部分（3.1主要研究内容）。本项目研发总投资1780万元，企业自筹1780万元。构成分析见下表。序号费用类别金额（万元）1研发活动

24、直接消耗的材料、燃料和动力费4032科研设备购置、试制和租赁费7953与研发活动相关的仪器设备折旧费504与研发活动相关的论证、咨询、验收费用405委托外单位合作开发费1206参与研发活动人员的工资、津贴和奖金等费用1907与研发活动相关的软件、专利权、非专利技术无形资产摊销费458专门用于中间试验和产品试制的模具、工艺装备开发、测试化验加工等费用909与研发活动相关的其他费用（含新产品设计费、新工艺规程制定费、差旅费、图书资料翻译费等）3010其他开支17合计1780该项目建设完成后，产品可达到加氢阀门技术要求，满足炼油脱硫用行业对高温高压恶劣环境承压产品的特种要求。项目可初步达到年产200

25、0吨优质加氢阀门铸件的生产能力，实现新增销售7000万元，新增利润1050万元，新增增值税及附加值600万元，直接节汇1000万美元，带动阀门整机节汇5000万美元。产品完全替代进口。4.2 社会效益、技术应用和产业化前景本项目产品所使用领域为石化炼油和大型乙烯工程行业，为石油化工和人类健康环保而诞生的装置配套。随着工业经济的迅速发展以及汽车用量的与日剧增，全球有害气体的排放以及因此而带来的环境灾害已成为全球性的难题。本项目产品是炼油脱硫加氢阀门系统中所不可或缺的阀门，它的使用为炼油脱硫提供了安全保障，可为环保做出特殊贡献。就市场方面而言，加氢阀门性能要求严格，目前国内只有北京阀门有限公司、中

26、核苏阀科技实业股份有限公司等个别实力雄厚的企业可以生产该类产品整机，而加氢阀门铸件在国内基本为空白阶段，目前国内所使用的加氢阀门铸件基本都是依靠进口来完成。本项目旨在研发并产业化加氢阀门铸件，实现以国代进，将国内加氢阀门市场占有率实现70%以上，并实现出口创汇。可为我国尤其是浙江省的铸造水平、加氢阀门成品制造水平、我国石油石化炼油脱硫水平、我国环保控制与治理能力水平的发展起到推动作用，具有重要意义。本项目的实施，公司新增员工42人，其中技术人员7名，生产人员23名，国内销售人员4人，外贸业务员2人，客服2人，其他人员4名。随着今后项目的进一步实施，公司将继续新增员工50人。项目的实施，为企业所

27、在的乡镇工业经济的发展、劳动就业均作出了一定的社会贡献。4.3 自主知识产权情况同时通过各项技术创新，加强知识产权保护，完成申报各项专利8至12项，其中发明专利至少两项，在项目建设时间范围内，争取获得5项以上实用新型专利授权。完成省级新产品验收1项，争取国家重点新产品一项。项目已申报已申请专利6项，2011年年底获得国际实用新型专利1项（专利号：2011100793），国内实用新型专利2项（专利号：201120067623.2和201120067624.7）。已申请2012年国家重点新产品1项。五、 项目实施方案、技术路线、组织方式及课题分解5.1 项目实施方案本项目为我公司与中国科学院金属研

28、究所合作开发的科技创新项目，由我公司提供技术要求、图纸、研发场所、设施、相关人员和研发经费，由中国科学研金属研究所提供先进的技术工艺、技术指导、检测服务、人员培训等合作内容，同时请军工企业中核集团以顾问形式提供技术指导。5.2 项目技术路线在产品研制工艺方面，我公司采取了以下技术路线：1、工艺设计方面通过CAE有限元分析法和PRO-CAST热成型模拟分析相结合，经过工艺方案设计几何建模 有限元网格划分数值模拟计算后处理结果分析等严密的分析程序，预先发现设计缺陷，改进设计工艺，确保产品成型的高质量。图一、模拟分析与计算2、熔炼工艺方面根据企业产品定位和市场需求实际情况，采用中频炉熔、冶炼，时间以

29、夜班为主，以利用谷电降低成本。根据产品要求，引进AOD精炼炉装置与氩氧精炼工艺，以适应加氢阀门特种铸件冶炼、研发。引进德国进口的SPECTRO光谱分析仪，采用钢水熔清取样、钢水配料多重取样、最终出钢取样、包内取样等多道取样光谱分析工艺，严格掌握钢水成分的变化，保证最终产品成分的合格。3、造型、制芯、合箱、浇注工艺全部铸件采用碱性酚醛树脂砂造型、制芯工艺，面砂采用新砂，部分铸件面砂采用铬铁矿砂，背砂采用再生砂。采用面背砂工艺可节约80%的新沙，降低生产成本。中小规格铸件采用造型线生产，砂箱宽度12001500mm，造型混砂机上方砂斗为2室砂斗，分别是新砂、再生砂。大件铸件造型采用25t/h移动式

30、混砂机、中小件造型采用20t/h固定式混砂机，移动混砂机台上砂斗也采用2室砂斗，分别新砂、再生砂。选用1台10t/h固定式混砂机制芯。浇注在24m主跨内浇注，浇注区地面标高位-0.4m。大件造型及浇注均在冶炼浇注跨的大件地坑里进行。4、清理工艺引进抛丸清理机，落砂后的铸件，先经过粗抛后,运至预清理车间切割冒口，打磨修正,再至清理工部经热处理、抛丸、探伤、对缺陷进行挖凿补焊至合格、精整后送至成品库。5、焊补工艺1）每个承压铸造不见得重大焊补数量应符合以下要求：NPS2-NPS4：不超过1个；NPS6-NPS10：不超过2个；NPS12-NPS14：不超过3个。2）每个承压铸造部件的所有焊补总面积

31、应不超过该逐渐的表面积的10%。3）各点焊补修理次数一般不超过2次。4）焊补修理后要进行PT/MT/RT无损检测处理。5）所有的焊补修理原则上应在整体热处理之前处理。6、热处理工艺引进热处理炉，研发、制定相应的热处理工艺，对WCB钢种采用正火处理，CF8C不锈钢采用固溶和稳定化热处理工艺。7、检验引进大型射线探伤设备和蔡司金相分析仪，利用力学性能检验室，产品检验手段齐全、先进、可靠，产品质量关完全可以严格控制。8、在环保、劳动安全和工业卫生等方面严格按国家、地方相关规范要求进行设计，在保证建厂经济效益的同时，确保社会效益。5.3 组织方式与分工项目组成员姓 名性 别年 龄专 业专业技术职务、职

32、称工 作 单 位在本项目中的分工A女48经济管理高级经济师总经理本公司项目总负责B男58铸造高级工程师技术部长本公司技术总工程师C男55机械加工高级工程师副总经理本公司项目管理生产管理D男48铸造研究员级高工本公司铸造工艺研发E男50铸造高级工程本公司铸造工艺研发质量部长F男46铸造教授中科院技术合作G男31铸造博士中科院技术合作H男40铸造教授中科院技术合作I男44机械制造高级工程师*集团技术顾问J男27材料成型助理工程师本公司技术研发项目管理K男28铸造中级工程师研发经理本公司技术研发L女31铸造中级工程师本公司技术研发M女59铸造高级工程师本公司技术研发N男27材料成型助理工程师本公司技

33、术研发O男27材料成型助理工程师本公司质量检测与分析P男34机械加工中级工程师本公司焊热工艺研发生产管理Q女36行政管理中级工程师本公司体系与档案管理R男36财务管理中级会计师本公司财务管理六、 项目计划进度项目开展进度时间安排表时间工作目标2011年2月至2011年4月确定研发方向，组建研发团队，规划研发基地与设备，确定并陆续引进研发设备 2011年5月至2011年9月人员引进，人员培训，部分设备调试，初步研发碳钢加氢材质2011年10月至2012年1月产品研发2012年2月至2012年5月产品研发，加氢碳钢铸件开始小批量试生产，取样试验2012年6月至2012年12月CF8C加氢材质及铸件

34、产品试验与工艺改进并进入小批量生产。2012年12月至2013年2月项目改进，项目总结，产品产业化生产，鉴定验收七、现有工作基础和条件1、现有生产条件本公司建于2008年，于2009年投产，已形成年产5000吨碳钢、合金钢和不锈钢生产能力，拥有国内同行较先进的生产设备，如中频炉、电阻式热处理炉、造型流水线、日处理能力60吨的砂处理设备即后整理设备等。产品主要市场为石油石化阀门和核电阀等配套铸件，产品已远销美国、瑞典、西班牙、意大利、俄罗斯、日本等国家，外销占比约20%。2011年被中国铸造协会评为千家重点骨干铸造企业。2、现有技术能力和研发条件公司拥有强大的技术力量，有高级工程师8人，中级职称

35、20人，大专以上人员占员工人数33%，技术工艺人员占员工人数24%，技术工人占普通员工人数的70%。同时公司还注重引进外部技术力量，先后与我国著名高校和科研单位紧密合作，如中科院金属所、清华大学、浙江大学、上海交通大学、西北工业大学、哈尔滨工业大学、上海冶金研究所、北京冶金研究所等，将其在铸造、冶炼等领域强大的基础研究力量与我司在铸造、阀门行业多年实际工程经验相结合，打造了一支具有国内一流水平的技术团队。 公司于2011年被批准建立市级高新技术企业研发中心、市级创新性企业、专利示范企业。2011年企业承当了国家火炬计划项目一项、星火项目一项；2012年新省报国家火炬计划、星火计划、国家重点新产

36、品各一项；2009年至今承当省科技计划项目、市级科技计划项目多项，和西北工业大学、中科院就铸造关键技术达成技术交流平台，和浙江大学材料学院组建了绿色铸造创新团队。企业具有雄厚的研发实力与创新活力。公司申报省级新产品30余项，验收12项，2项产品技术处国际先进水平，其余处国内领先水平；申报专利221项，其中发明专利有69项。企业创新结果丰硕。3、现有比较先进和良好的检测设备。公司拥有低温槽冲击试验机、液压强度试验机、砂型强度试验机、无损检测室、硬度仪、测厚仪等系列检测设备，可为项目研发及产业化提供质量保障。4、公司体系运行正常，企业已通过ISO9001：2008质量管理体系、EJ/T9001-2

37、005核工业质量管理体系、GB/T 20081：2001职业健康和安全管理体系、ISO 14001：2004环境管理体系，特种设备制造许可（TSG）等认证，取得了CE（PED、ADW0）认证、挪威船级社DNV认证、德国TUV国际ISO9001：2008质量管理体系认证。取得了市级名牌产品、AAA标准化良好行为企业、AA守合同重信用企业、省级清洁生产企业、省级信息化试点企业等诸多荣誉资质，企业管理规范到位。以上各项条件，为本项目的研发和产业化提供了必要和可靠地基础保证。5、本项目技术团队和其他条件本项目组成强有力的技术团队，项目主要成员由具备高级和中级职称的技术和管理人员组成，同时挑选生产一线具

38、有丰富经验的员工，参与一线的试制工作。经过一年多来项目团队的共同努力，已完成工艺规范（标准、技术条件）的编制。这些规范、标准除覆盖了整个铸件生产过程外，还规范了铸造工艺的设计、铸造原材料的采购标准、整个铸造生产流程等，具有相当的周密性、先进性、严格性、试样性和可操作性，形成了一个比较完整的工艺体系。项目设计工艺、生产流程、检验手段、操作规程等技术资料已基本形成。已制定了清晰的研发路线，相关人员培训完成，部分骨干研发人员送中科院进行了培训。其中碳钢材质10ZP9型号加氢阀门闸阀铸件产品已列入浙江省科技厅省级新产品计划，2011年12月份经市科技局组织评审，项目产品被认定为国际先进水平。在资金方面

39、，企业依托两大母公司的强大实力，以及国家开发银行给予的资金支持，项目所需的投入资金完全具有保障。经过一年多的建设，本项目研发所需的技术条件、生产设备、工艺装备、检测手段等基本成熟，在资金、人员、基础设施、市场前景等各方面都有可靠保障和规划，项目建设完全可行。附表：省级科技计划项目经费概算表项目名称： 金额单位： 万元 概算科目名称合计省财政拨款经费自筹经费（1）（2）（3）（4）一、经费支出（合计）17801780（一）直接费用1、设备费795795（1）购置设备费795795（2）试制设备费00（3）设备租赁费002、材料费3633633、测试化验加工费90904、燃料动力费80805、差旅费10106、会议费 10107、合作协作研究与交流费1201208、出版/文献/信息传播/知识产权事务费30309、劳务费19019010、专家咨询费404011、其他1717其他费用详细说明：设备安装费、场地改造等零星费用。（二）间接费用12、管理费101013、激励费2525二、经费来源（合计）1、申请省财政经费2002002、自筹经费17801780（1）单位自有货币资金17801780（2）地方、部门配套拨款（3）其他资金说明：本项目申请补助方式是事先立项事后补助，项目实施经费自筹，通过验收再申请省厅补助。- 29 -