《钢制压力容器》

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1、钢制压力容器2004.4.19Steel Pressure Vessels3总论3.4定义3.4.1压力除注明者外，压力均指表压力。3.4.2工作压力工作压力指在正常工作情况下,容器顶部可能达到的最高压力。3.4.3设计压力设计压力指设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起 作为设计载荷条件,其值不低于工作压力。344计算压力计算压力指在相应设计温度下,用以确定元件厚度的压力,其中 包括液注静压力。当元件所承受的液注静压力小于5%设计压力时, 可忽略不计。3.4.5试验压力试验压力指在压力试验时,容器顶部的压力。3.4.6设计題设计温度指容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度（沿 元

2、件金属截面的温度平均值X设计温度与设计压力一起作为设计载 荷条件。标志在铭牌上的设计温度应是壳体设计温度的最高值或最氐值。 3.4.7试验題试验温度指压力试验时,壳体的金属温度。3.4.8厚度3.4.8.1计算厚度计算厚度指按各童公式计算得到的厚度。需要时，尚应计入其他 载荷所需厚度（见3.5.4 L3.4.S.2设计厚度设计厚度指计算厚度与腐蚀裕量之和。3.4.83名义厚度名义厚度指计设计厚度加上钢材负偏差后向上圆整至钢材标准规 格的厚度。即标注在图样上的厚度。3A8.4有效厚度有效厚度指名义厚度减去腐蚀裕量和钢板负偏差。3.5设计的一般规定3.5.1确定设计压力时，应考虑：容器上装有超压泄

3、放装置时，应按附录B （标准的附录）的规定确 定设计压力。对于盛装液化气体的容器，在规定的充装系数范围内，设计压力 应根据工作条件下可能达到的最高金属温度确定。O确定外压容器的设计压力时，应考虑在正常工作情况下可能出现 的最大内外压力差。确定真空容器的壳体厚度时，设计压力按承受外压考虑。当装有 安全控制装置（如真空泄放阀）时,设计压力取1.25倍最大内外压 力差或O.IMpa两者中的低值；当无安全控制装置时，取O.Mpae由两室或两个以上压力室组成的容器,如夹套容器,确定设计压 力时，应考虑各室之间的最大压力差。3.5.2确定设计温度时，应考虑：设计温度不得低于元件金属在工作状态可能达到的最高

4、温度。对 于（TC以下的金属温度，设计温度不得高于元件金属可能达到的最低 溫度。低温容器的设计温度按附录C（标准的附录）确定。容器各部分在工作状态下的金属温度不同时，可分别设定每部分 的设计温度。元件的金属温度可用传热计算求得，或在已使用的同类容器上测 定,或按内部介质溫度确定。3.5.3对于不同工况的容器，应按最苛刻的工况设计z并在图样或相 应技术条件中注明各工况的压力和温度值。3.5.4载荷设计时应考虑以下载荷:a ）内压、夕卜压或最大压差；b）液体静压力；需要时馳考虑下列载荷:c ）容器的自重（包括内件和填料等）,以及正常工作条件下 或压力试验状态下内装物料的重力载荷；d ）附属设备及隔

5、热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力 载荷；e)风载荷、地震力、雪载荷；f ) 支座、底座圈、支耳及其他型式g) 连接管道和其他部件的作用力；h) 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；i) 包括压力急剧波动的冲击载荷；j) 冲击反力，如由流体冲击引起的反力等；k )运输或吊装时的作用力。3.5.5厚度附加量厚度附加量按式(3-1 )确定：C=C1+C2( 3-1 )式中：c厚度附加量，mm;Ci冈材厚度负偏差/按3.5.5.1 , mm ；C2腐蚀裕量，按3.5.5.2 , mm ；3.5.5.1钢材厚度负偏差钢板或钢管的厚度负偏差按钢材标准的规定。当钢材的厚度负偏 差不大于025mm ”且

6、不超过名义厚度的6%时，负偏差可忽略不计。 3.5.5.2腐蚀裕量为防止容器元件由于腐蚀、机械磨损而导致厚度削弱减薄，应考 虑腐蚀裕量，具体规定如下：a)对有腐蚀或磨损的元件，应根据预期的容器寿命和介质对金属材料的腐蚀速率确定腐蚀裕量；b )容器各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量；c) 介质为压缩空气、水蒸气或水的碳素钢或低合金钢制容 器/腐蚀裕量不小于lmmo3.5.6壳体加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度:a )对碳素钢、低合金钢制容器，不小于3mm ;b )对高合金钢制容器,不小于2mme3.6许用应力3.6.1本标准所用材料的许用应力按第4童选取。确定许用应力的依 据为:

7、钢材(除螺栓材料外)按表3-1 z螺栓材料按表3-2o362设计温度低于20弋时，取2CTC时的许用应力。3.6.3不锈钢复合钢板的许用应力。3.6.4对于地震力或风载荷与3.5.4中其他载荷组合时,容器壁的应 力允许不超过许用应力的1.2倍。不考虑地震力和风载荷同时作用的情况。3.7煌接接头系数悍接接头系数p应根据受压元件的煌接接头型式及无损检测的 长度比例确定。双面煌对接接头和相当于双面煌的全煌透对接接头:100%无损检测cpl.00局部无损检测（p=0.85单面煌对接接头（沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板）:100%无损检测p=0.9局部无损检测p=0.83.8压力试验容器制成后应经压

8、力试验。压力试验的种类、要求和试验压力值 应在图样上注明。压力试验一般采用液压试验。试验液体按第十童的要求，对于不 适合作液压试验的容器，例如容器内不允许有微量残留液体，或由于 结构原因不能充满液体的容器,可采用气压试验，作气压试验的容器 必须满足10.9.5的要求。外压容器和真空容器以内压进行压力试验。对于由两个（或两个以上）压力室组成的容器，应在图样上分别 注明各个压力室的试验压力,并校核相邻壳壁在试验压力下的稳定 性。如果不能满足稳定要求,则应规定在作压力试验时,相邻压力室 内必须保持一定压力，以使整个试验过程（包括升压、保压和卸压） 中的任一时间内,各个压力室的压力差不超过允许压差”图

9、样上应注 明这一要求和允许压差值。3.8.1试验压力试验压力的最低值按下叙规定,试验压力的上限应满足3.8.2 应力校核的限制。3.8.1.1内压容器液压试验:气压试验3.8.1.2夕卜压容器和真空容器液压试验:Pt=1.25P气压试验:Pt=1.15P式中：Pt试验压力，MPaPT设计压力，Mpa3.8.2压力试验前的应力校核压力试验前，应按下式校核圆筒应力3.9对不能按3.8的规定作压力试验的容器，设计单位应提出确保容 器安全运行的措施”并在图样上注明。3.10气密性试验介质的毒性程度为极度或高度危害的容器,应在压力试验合格 后进行气密性试验。需作气密性试验时，试验压力、试验介质和检验 要

10、求应在图样上注明。4材料4.1总则4.1.1压力容器受压元件用钢应符合本童规定。非受压元件用钢，当 与受压元件煌接时”也应是焊接性良好的钢材。4.1.2采用本童规定以外的其他钢号的钢材，还应符合附录A （标准 的附录）的有关规定。4.1.3压力容器受压元件用钢应由平炉、电炉或氧气炉冶炼。钢材的 技术要求应符合相应的国家标准、行业标准或有关技术条件的规定。4.1.4容器用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书,容器制造单 位应按质量证明书对钢材进行验收,必要时尚应进行复核,如无钢材 生产单位的质量证明书,则应按压力容器安全技术监察规程的规 定。4.1.5选择压力容器用钢应考虑容器的使用条件（如设计

11、温度、设计 压力、介质特性和操作特点等X材料的煌接性能、容器的制造工艺 以及经济合理性。4.1.6钢材的使用温度上限为本童各许用应力表中各钢号所对应的 上限温度。碳素钢和碳猛钢在高于425弋温度下长期使用时，应考虑 钢中碳化物的石墨化倾向。奥氏体钢的使用温度高于525C时，钢中 含碳量应不小于0.04%。4.1.7钢材的使用温度下限,除奥氏体钢及本童有关条文另行规定者 外，均为高于20。（：。钢材的使用温度低于或等于2（TC时应按附录C 的规定进行夏比低温冲击试验。奥氏体钢的使用温度高于或等于 -196C时,可免做冲击试验。4.1.8当对钢材有特殊要求时(如要求特殊冶炼方法、较高的冲击功 指标

12、、附加保证高温屈服强度、提高无损检测要求、增加力学性能的 检验率等),设计单位应在图样或相应技术文件中注明。4.1.9钢材的高温性能参考值见附录F。4.2钢板4.2.1钢板的标准、使用状态及许用应力按表41的规定。4.2.2碳素钢沸腾钢板Q235-A-F的适用范围为：容器设计压力p0.6Mpa钢板的使用温度为0 250弋用于壳体时，钢板厚度不大于12mm ；不得用于易燃介质以及毒性程度为中度、高度或极度危害介质 的压力容器。注：介质毒性程度的分级和易燃介质的划分按压力容器安全 技术监察规程的规定。4.2.3碳素钢镇静钢板的适用范围规定如下：a) Q235-A 钢板容器设计压力p1.0Mpa钢板

13、的使用温度为0 350C用于壳体时，钢板厚度不大于16mm ；不得用于液化石油气介质以及毒性程度为高度或极度危害介质 的压力容器。b) Q235-B 钢板容器设计压力p1.6Mpa钢板的使用温度为0 350C用于壳体时，钢板厚度不大于20mm ；不得用于毒性程度为高度或极度危害介质的压力容器。c) Q235-C 钢板容器设计压力p2.5Mpa钢板的使用温度为0 400C用于壳体时，钢板厚度不大于30mm ；4.2.4对容器制造过程中需进行热处理的碳素钢和低合金钢钢板,钢 厂的交货状态可不用表4-1中的使用状态。钢厂检验和容器制造厂复 验钢板性能时,应从热处理的样坯上取样,样坯厚度为钢板厚度，样

14、 坯长度和宽度均不小于3倍钢板厚度。式样的轴线应位于离样坯表面1/4厚度处,式样所处的位置离样坯各个侧面的距离不应小于样坯厚 度”但拉伸式样的头部（或夹持部位）不受此限制。4.2.5下列碳素钢和低合金钢钢板，应在正火状态下使用：a ）用于壳体厚度大于30mm的20R和16MnR ;b ）用于其他受压元件（法兰、管板、平盖等）的厚度大于 50mm 的 20R 禾口 16MnR ;c ） 厚度大于16mm的15MnVRe4.2.6下列碳素钢和低合金钢钢板，应逐张进行拉伸和夏比冲击试验a）调质状态供货的钢板；a ） 多层包扎压力容器的内筒钢板；b ） 用于壳体厚度大于60mm的钢板；以上b L c）

15、两项系指原扎制钢板逐张进行试验。原扎制钢板,系指由一块板坯或直接由一支钢锭扎制而成的一张钢板，如该钢板随后被剪切成几张钢板，在确定式样取样部位和数量时，仍按张钢板考虑。4.2.7用于壳体的下列钢板，当使用温度和钢板厚度符合下述情况 时,应每批取一张钢板或按4.2.6规定逐张钢板进行夏比低温;中击试 验。试验温度为钢板的使用温度（即相应受压元件的最低设计温度） 或按图样的规定，式样取样方向为横向。a）使用温度低于0。邙寸厚度大于25mm的20R厚度大于38mm的 16MnRb ）使用温度低于JCTC时：低温冲击功的指标根据钢板标准抗拉强度下限值按附录C确定。4.2.8碳素钢和低合金钢板使用温度低

16、于或等于2（TC时，其使用状 态及最低冲击试验温度按表4-2的规定。4.2.9用于壳体的下列碳素钢和低合金钢钢板，应逐张进行超声检 测,钢板的超声检测方法和质量标准按JB 4730的规定。a）厚度大于30mmb）厚度大于25mmc）厚度大于20mmd）多层包扎压力容器的内筒钢板,质量等级应不低于II级e）调质状态供货的钢板”质量等级应不低于II级4.2.10高合金钢钢板一般按GB 4237标准选用。对厚度大于4mm 的钢板，使用单位在向钢厂订货时应注明为压力容器用钢板，以保证 钢板表面缺陷处的厚度不小于钢板的允许最小厚度。对厚度不大于 4mm的钢板，设计单位应注明钢板表面质量的组别。对厚度不大

17、于4mm的钢板，当按GB 3280标准选用时，设计 单位应注明钢板的表面加工等级。对耐热用途的钢板，可注明按GB 4238标准选用。4.2.11 00Crl8Ni5Mo3Si2钢板的伸长率应不小于23%。4.2.12不锈钢复合钢板应符合以下规定:a ）复合界面的结合剪切强度应不小于200Mpa ;b）复合界面的结合率指标及超声检测范围,应在图样或相应 技术文件中注明；c）基材为本标准中所列的碳素钢和低合金钢钢板或锻件。复 材为本标准中所列的高合金钢钢板；d）复合钢板应在热处理后供货,基层的状态应符合本童的有 关规定；e）复合钢板的使用范围应同时符合基材和复材使用范围的规 定。复合钢板的技术要求

18、除符合上述有关规定外,尚应按GB 8165或JB4733的相应规定。4.3钢管4.3.1钢管的标准及许用应力按表43的规定。4.3.2选用GB 6479标准的钢管时，其尺寸精度应选取较高级，使 用单位在向钢厂订货时应注明要求。4.3.3碳素钢和低合金钢钢管使用温度低于或等于20疋时,其使用 状态及最低冲击试验温度按表4-4的规定。因尺寸限制无法制备5mmX10mmX55mm小尺寸冲击式样的 钢管,免做冲击试验，各钢号钢管的最低使用温度按附录C的规定。 4.3.4钢管的工艺性能试验（压扁、扩口等）要求，应根据钢管使用 时的加工工艺和各钢管标准中相应规定提出。4.4锻件4.4.1锻件的标准及许用应

19、力按表45的规定。4.4.2锻件的级别由设计单位确定，并应在图样上注明（在钢号后附 上级别符号，如16MnII X用作圆筒和封头的筒形和碗形锻件及公称 厚度大于300mm的低合金钢锻件应选用III级或IV级。4.4.3碳素钢和低合金钢锻件使用温度低于或等于20 C时,亘热处 理状态及最低试验温度按表4-6的规定。4.5螺柱和螺母4.5.1螺柱用钢的标准、使用状态及许用应力按表47的规定。4.5.2低合金钢螺柱用毛坯，经调治热处理后进行力学性能试验。4.5.2.1同一钢号、同一炉号、同一断面尺寸、同一热处理制度、同 时投产的螺柱毛坯为一批,每批取一件进行试验。4.5.2.2式样的取样方向为纵向。

20、直径不大于40mm的毛坯，式样的 纵轴应位于毛坯中心；直径大于40mm的毛批z式样的纵轴应位于 毛坯半径的1/2处。式样距毛坯端部的距离不得小于毛坯的直径，但 拉伸式样的头部（或夹持部分）不受此限制。4.5.23每件毛坯上取拉伸式样一个z冲击式样三个。拉伸试验方法 按GB 228的规定，冲击试验方法按GB/T229的规定。试验结果应 符合表4-8的规定，表中冲击功的规定值系三个式样试验结果的平均 值，允许有一个式样的试验结果小于规定值，但不得小于规定值的 70%。对钢号和规格符合JBB4707标准的低合金钢螺柱用钢材,其 力学性能可按标准验收。4.5.2.4拉伸试验结果不合格时z应从同_毛坯上

21、再取两个拉伸式样 进行复验,测定全部三项性能。试验结果中只要有一个数据不符合表 4-8的规定，则该批毛坯判为不合格。4.5.2.5冲击试验结果不合格时z应从同_毛坯上再取三个冲击式样 进行复验。前后两8开孔和开孑咏卜强本童规定适用于容器壳体的开孔及其补强。壳体上的开孔应为圆形、椭圆形或长圆形。当在壳体上开椭圆形（或 类似形状）或长圆形孔时,孔的长径与短径之比不应大于2.08.1符号8.2适用的开孔范围8.2.1圆筒当其内径Di1500mm时，开孔最大直径d1500mm时 幵孔最大直径ds 1/3Di fid1000mm ; 8.2.2凸形封头或球壳的开孔最大直径ds 1/2Di8.2.3锥壳（

22、或锥形封头）的开孔最大直径dl/3Di z D为开孑冲心处的锥壳内直径。8.2.4在椭圆形或碟形封头过渡部分开孔时，其孔的中心线宜垂直于 封头表面。8.3不另行补强的最大开孔直径壳体开孔满足下述全部要求时，可不另行补强:a ）设计压力小于或等于2.5Mpa ;b）相邻开孔中心的间距（对曲面间距以弧长计算）应不小于两孑匕直径之和的两倍；c）接管公称外径小于或等于89mm ;d）接管最小壁厚满足表8-1要求。 8.4开孑咏卜强结构壳体的开孔补强可按具体条件选用下列补强结构型式。8.4.1补强圈补强补强件与接管、壳体的悍接结构参见附录J采用本结构补强时,应遵循下列规定:a）钢材的标准抗拉强度下限值b

23、）补强圈厚度小于或等于c）壳体名义厚度若条件许可，推荐以厚壁接管代替补强圈进行补强。8.4.2整体补强增加壳体的厚度,或用全悍透的结构型式将厚壁接管或整体补强 锻件与壳体相煌。结构可参见附录J。8.5壳体开孔补强的要求本条规定不适用于8.3和8.6所述的开孔。通过开孔中心，且垂直于壳体表面的截面上所需的最小补强面积 按下列要求确定。8.5.1内压容器8.5.2夕卜压容器8.6平盖开孔补强的要求8.7有效补强范围及补强面积8.8多个开孔补强a）当任意两个相邻开孔的中心距小于平均直径的两倍,而使 其补强范围彼此重叠时,则此两孔应在两孔中心线的平面 内按8.5 8.7进行补强计算，且应采用联合补强。

24、联合补 强的总面积,要求不小于各孔单独补强所需面积之和。两 孔之间的补强面积至少应等于两孔所需总补强面积的 50% ,在计算联合补强面积时”任意截面不得重复计入。 孔中心在同一直线上的开孔，可按逐次配对的开孔处理。b）当两个以上相邻开孔的中心距小于该两孔平均直径的两 倍,且采用联合补强时,则这些相邻开孔的中心距应至少 等于其平均直径的4/3倍。任意相邻两孔之间的补强面积 应至少等于该两孔所需总补强面积的50%。若任意两相邻开孔中心距小于其平均直径的4/3 ,则该两 孑匕之间的田可金属均不得用作补强9法兰9.1总则9.1.1本童适用于承受流体静压力及垫片压紧力作用的螺栓法兰联接的设计。当选用JB

25、 4700 4707标准时，可免除本童计算。9.1.2螺栓法兰联接设计包括:a ）确定垫片材料、型式及尺寸；b ）确走螺栓材料、规格及数量；c ）确定法兰材料、密封面型式及结构尺寸d）进行应力校核z计算中所有尺寸均不包括腐蚀裕量9.1.3螺栓、法兰的材料应符合第四童的规定。9.1.4带颈法兰应采用热扎或锻件加工制成，加工后的法兰轴线须与 原坯件的平行。必要时采用钢板制造带颈法兰时，必须符合下列要求:a ）钢板应经超声检测、无分层缺陷；b）应沿钢板扎制方向切割出板条,经弯制，对煌成为圆环，并使 钢板表面成为环的侧面；c）圆环的对接接头应采用全煌透结构；d ）圆环对接接头应经煌后热处理及100%射

26、线或超声检测，合格 标准按JB 4700的规定。9.1.5法兰在下列任一情况下应经正火或完全退火热处理:a ）法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢制法兰；b）悍制整体法兰c）锻制法兰9.1.6用板材或型材制造的法兰环的对接接头z应经焊后热处理9.1.7螺栓的公称直径应不小于M12 z当公称直径大于M48时，应 采用细牙螺纹。9.2法兰分类9.2.1窄面法兰:垫片的接触面位于法兰螺栓孔范围的圆周范围内，9.2.2宽面法兰:垫片的接触面分布于法兰螺栓中心圆的内夕卜两侧, 9.3符号 9.4法兰型式法兰按其整体性程度分为三种型式10制造、检验与验收10.1总则10.1.1本童适用于单层煌接、多

27、层包扎、热套及锻焊压力容器。对 于设计温度低于或等于20C的容器,还应符合附录C的规定。10.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本童规定外,还应符合图 样要求。10.1.3容器制造单位应具有符合国家压力容器安全监察机构有关法 规要求的质量体系或质量保证体系。10.1.4容器的悍接应由持有相应类别的锅炉压力容器悍工合格证 书的人员担任。10.1.5容器的无损检测应由持有相应方法的锅炉压力容器无损检 测人员资格证的人员担任。10.1.6容器主要受压部分的煌接接头分为A、B、C、D四类 a ）圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外X球 形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼

28、煌接 头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头均属A类惶接接头。b）壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头，均属 B类煌接接头，但已规定为A、C、D类的悍接接头除外。c ）平盖、管板与圆筒非对接连接的接头,法兰与壳体、接管连接 的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵 向接头/均属C类悍接接头。d ）接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类煌 接接头，但已规定为A、B类的悍接接头除外。10.1.7凡制造受压元件的材料应有确认的标记。在制造过程中，如 原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移 植。确认标记的表达方式由制造单位规定。对于有防腐要求

29、的不锈钢以及复合钢板制容器,不得在防腐蚀 面采用硬E卩作为材料的确认标记。10.2冷热加工成形10.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成 形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料 的钢材厚度不得小于其名义厚度减钢板负偏差。制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容 器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至 少为：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5% ,且不大于 2mm ,否则应予补煌。对于复合板的成形件,其修磨深度不得大于复层厚度的30% ,且不大于1mm z否则应予补煌。10.2.2坡口表面要求a ）坡口表面不

30、得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。b ）标准抗拉强度下限值大于540Mpa的钢材c ）施悍前,应清除坡及其母材两侧表面20mm范围的氧化 物、油污、熔渣及其他有害杂质。10.2.3封头10.2.3.1封头各种不相交的拼悍焊缝中心线间距离至少应为封头 钢材厚度的3倍，且不小于100mm。封头由成形的瓣片和顶圆 板拼接制成时,煌缝方向只允许是径向和环向的。先拼版后成形的封头拼接煌缝，在成形前应打磨与母材齐 平。10.2.3.2用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查椭圆形，碟形 球形封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径Di的 1.25%.检查时应使样板垂直于待测表面.对图10-2所示的先成形

31、 后拼接制成的封头，允许样板避开煌缝进行测量.10.2.3.3碟形及折边锥形封头，其过度区转角半径不得小于图样 的规定值.10.2.3.4封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm.10.2.3.5球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合GB12337的 有关规定.10.2.4圆筒与壳体10.2.4.1 AZB类焊接接头对口错边量b应符合表10-1的规定.锻 煌容器B类悍接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度的 1/8,且不大于5mm.复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的50%,且不大 于2mm10.2.4.210.2.4.3 B类煌接接头以及圆筒与球形封头相连的A类悍接接 头，当两侧钢

32、板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差 超过3mm;若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%咸超过5mm时，均应按图10-8的要求单面或双面削薄厚板 边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面.当两板厚度差小于上列数值时,则对口错边量b按要求，且5村 口错边量b以较薄板厚度为基准确定在测量对口错边量b时，不 应计入两板厚度的差值.10.2.4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体 长度的1%。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允 差应符合JB4710的规定.注:壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周 0。,90。,180：270

33、。四个部位拉eo.5mm的细钢丝测量测量位置离 A类接头煌缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与 壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm.当壳体厚度不同时,计算直线度时应减去厚度差.10.2.4.5筒节长度应不小于300mm.组装时,相邻筒节A类 接头煌缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头煌缝中心线与相 邻筒节10.2.4.6法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线.接管法 兰应保证法兰面的水平度或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于100mm说，按100mm计算），且不大于3mm.法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置有特殊 要求时，应在图样上注明.10.2.4

34、.7直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均 布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不 大于2mm.10.2.4.8容器内件和壳体煌接的煌缝应尽量避开筒节间相 悍及圆筒与封头相煌的焊缝.10.2.4.9容器上凡被补强圈，支座，垫板等覆盖的煌缝，均应 打磨至与母材齐平.10.2.4.10承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度.a）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大 于该断面内径的1%（对断悍容器为1%。）,且不大于 25mmb）当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则 该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面 内径的1%与开孔内径的2%之和，且不大

35、于25mm.10.2.4.11承受外压及真空容器组装完成后,按如下要求检 查壳体的圆度：10.2.5法兰与平盖10.2.5.1容器法兰按JN4700-JB4707进行加工，管法兰按 相应标准要求进行加工10.2.5.2平盖和筒体端部的加工按以下规定：a）螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为士0.6mm;任意两孑L弦长允差按表10-2规定：b）螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%;c）螺纹基本尺寸与公差分别按GB196ZGB197的规定；d）螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取. 10.2.6螺栓，螺柱障母10.2.6.1公称直径不大于M48的螺栓，螺柱和螺母，按

36、相应 国家标准制造.10.2.6.2容器法兰螺柱按JB4707的规定.10.2.6.3公称直径大于M48的螺柱和螺母应符合规定外, 还应满足如下要求：a）有热处理要求的螺柱，其式样与试验按第4童的有关规定;b）螺母毛坯热处覷作硬度试验；c）螺柱应进行磁粉检测不得存在裂纹.10.2.7机械加工表面和非机械加工表面的线形尺寸的极限 偏差,分别按GB/T1804中的m级和c级的规定.10.3煌接10.3.1煌前准备及施煌环境.10.3.1.1悍条,煌剂及其他悍接材料的贮存库应保持干燥，相 对題不得大于60%.10.3.1.2.当施煌环境出现下列任一唐况，且无有效防护措施 时，禁止施煌；a）手工煌时风

37、速大于10m/vs;b）气体保护煌时风速大于2m/s;c）相对湿度大于90%;d）雨雪环境10.3.1.3当悍件温度低于OC0t应在始煌处100mm范围 内预热到15C左右.10.3.2煌接工艺10.3.2.1容器施悍前的煌接工艺评定，应按JB4708进行.10.3.2.2悍接工艺评定报告,煌接工艺规程，施悍记录及悍工 的识别标记，其保存期不少于7年.10.3.3煌缝表面的形状尺寸及外观要求10.3.3.1 A.B类接头煌缝的余高，按表的规定10.3.3.2 C.D类接头的悍脚，在图样无规定时,取煌件中较薄 者之厚度补强圈的煌脚，当补强圈的厚度不小于8mm时 其煌脚等于补强圈厚度的70%,且不

38、小于8mm.10.3.3.3煌缝表面不得有裂纹，气孔，弧坑和飞溅物.10.3.3.4用标准抗拉强度下限值大于540Mpa的钢材及 Co-Mo低合金钢和不锈钢制造的容器以及煌接接头系数为 1的容器，其焊缝表面不得有咬边其他容器悍缝表面的咬边 深度不得大于5mmz咬边连续长度不得大于100mm,焊缝 两侧咬边的总长不得超过该煌缝长度的10%.10.3.3.5 CD类接头煌缝与母材呈圆滑过度.10.3.4煌接返修10.3.4.1当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合10.3.2的有 关规定.10.3.4.2煌缝同一部位的返修次数不宜超过两次如超过两 次,返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数，部

39、 位和返修情况应记入容器的质量证明书.10.3.4.3要求悍后热处理的容器，一般应在热处理前进行返 修如在热处理后返修时补煌后应做必要的热处理.10.3.4.4有抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器，返修部位仍需保 证原由要求.10.3.5应在规定的部位打上煌工钢E卩.对于有防腐要求的不 锈钢以及复合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬记作为 悍工的识别标记.10.4融理10.4.1容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行煌后 热妲里10.4.1.1钢材厚度符合以下条件者：a）碳素钢,07MnCrMoVR厚度大于32mm（如煌前预热lOCTC以上时,厚度大于38mm);b) 16MnR及16Mn厚度大于3

40、0mmc) 15MnVR 及 15MnV 厚度大于 28mmd) 任意厚度的15MnVNR及15MnVe) 对于钢材厚度不同的悍接接头，上述厚度按薄者考虑;对 于异种钢材相悍的煌接接头,按热处理严者确定.10.4.1.2图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气，液 氨等的容器.10.4.1.3图样注明盛装毒性为极高或高度危害介质的容器10.4.1.4除图样另有规定，奥氏体不锈钢的悍接接头可不进 行扌b理.10.4.2冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之一 者应于成形后进行融理.10.4.2.1圆筒钢材厚度符合以下条件者：碳素mi6MnR的厚度不小于圆筒内径的3%;其他低合金钢的厚度不

41、小于圆筒内径的2.5%10.4.2.2冷成形封头应进行热处理当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计，使用要求时不受此限除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处 理.10.4.3需要煌后进行消氢处理的容器，如悍后随即进行煌后 热处理时,则可免做消氢处理.10.4.4改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求所制定 的热处理工艺进行母材的热处理试板与容器同炉热处理.当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制 造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热 处理.10.4.5悍后扌祕理方法10.4.5.1悍后热处理侖优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如 下规定：a) 悍件进

42、炉时炉内温度不得高于40(TC;b) 悍件升温至400弋后，加热区升温速度不得超过c) 升温时，加热区任意5000mm长度内的温差不得大于120C;d) 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65Ce）升温及保温时应控制加热区气氛防止劇牛表面过度氧化；f）技术g）悍件出炉时,炉温不得高于400弋,出炉后应在静止空气中继 续冷却.10.4.5.2悍后热处理允许在炉内分段进行分段热处理时,其重复 加热长度应不小于1500mm.炉内部分的操作应符合10.4.5.1的 规定炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织 和性能10.4.5.3 B,C,D类煌接接头，球形封头与圆筒相连的A类煌接接 头以及缺陷煜补部位，允许采用局部热处理方法.