施工组织设计（方案）报审表

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1、施工组织设计（方案）报审表工程名称：四平市九源食品科技有限公司制冷工程编号：RD-20130824致：长春市广厦建设监理有限公司（监理单向我方已根据施工合同的有关规定完成了四平市九源食品科技有限公司制冷工程施 工组织设计施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予 以审查。附：施工组织设计承包单位（章）项目经理日 期专业监理工程师审查意见:专业监理工程师日 期总监理工程师审核意见:项目监理机构总监理工程师日 期工程名称：四平市九源食品科技有限公司制冷工程项目施工组织设计（施工方案）编制：林丹 审核：秦桂茹 批准：吴学吉林省环宇制冷工程安装有限责任公司二0一三年九月1 .工

2、程概述 22 .施工程序及人员布置 33 .施工准备 44 .管道检验 55 .管道加工 106 .管道焊接 1 17 .管道安装 258 .管道探伤检测 299 .管道强度试验 3010 .管道系统吹扫与清洗 3111 .管道系统的泄漏性试验 3212 .成品保护 3213 .管道涂漆及绝热 3314 .工程交工验收 3415 . 质量保证措施 3416 .HSE安全管理措施 3517 .管道施工危害分析 3618 .管道施工危害预防措施 361.1. 选用主要设备一曲表 3920 . JHA/LEC危害分析表（见附表） 4021 .附表 40361.编制依据1 .冷库设计规范GB50072

3、-201Q2 .压力管道规范-工业管道GB/T20801-2006;3 .压力管道安全技术监察规程-工业管道TSGD0001-20094 .制冷设备、空气分离设备安装工程及施工规范GB50274-98,5 .氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ12-2009;6 .其它现行国家有关规程、规范；7 .根据该工程冷库建筑施工平面图；8 .根据安装单位提供的制冷配套设备及冷间配置要求1.1 工程概述工程名称：四平市九源食品科技有限公司制冷工程 建设地点：四平市梨树县梨树镇企业厂区内 建设单位：四平市九源食品科技有限公司 设计单位：大连雪山冷冻设备制造有限公司 设计范围及内容：1. 各冷间所需蒸发器

4、的选择与布置；2. 机房设备的选用和阀门及管道的布置、保温等；3. 压力管道材料的选用及压力管道的安装要求。设计参数：4. 夏季温度+29 C 05. 冷凝温度：+35C6. 库房温度：冷藏间：-18 C；速冻间：-33 C o7. 最高工作压力：高压系统： 1.72MPa；低压系统： 1.17MPa8. 制冷管道设计压力：高压侧：2.0MPa；低压侧：1.5MP39. 制冷管道设计温度：高压侧150C ；低压侧43 C o10. 管道级别：GC211. 制冷介质：(R717)氨；计划开工日期：2013年8月24日-2014年3月15日12. 质量标准：合格1.2 材料制冷管道(1)制冷系统工

5、艺管道均采用GB/TB163-2008质为20#96缝钢管。(2)冲压弯头及管件的材质应与工艺管道无缝钢管材质20#相同。同时还执行GB/T12459-2005钢制对接无缝管件标准。(3)封头应符合JB/T4746-2002椭圆形封头的要求。(4)结构件用型材采用Q235-A卑号的型钢。该冷库为食品加工冷库。设有冷藏库 2间，建筑面积共1061m2储存能力1700吨。库温耍求-18C。使用顶排管冷却方式、速冻库 4间、库温要求-33 采用氨泵强制供液、下进上出循环方式制冷压缩机采用螺杆式制冷压缩机组，工质冷却螺杆压缩机级的油冷却器，采用配组双级压缩制冷循环系统，制冷系统按每天冻结量120吨设计

6、，速冻间温度为-33 C ,使用压缩机组共同承担此次设计负荷。1.3.1工程明细表1-12.施工程序及人员布置本工程属于综合工程，包括专业较多，配合也比较多，工期很短，投入人力物力较多, 该工程定为我公司的重点项目，公司给予极高度重视，根据项目及公司实际情况组建一支 强有力的领导班子，挑选技术全面、管理经验丰富、工作认真、能够苦干加巧干的铁军及 技术管理人员组成项目部，挑选实力雄厚、素质过硬的施工工人组成施工队伍。同时公司 将在人员、机械、物资、资金等方面给予充足的保证，强化管理，保质保量完成各项施工 任务。项目组织机构概况项目部设项目经理 1名，技术负责人1名。项目经理具有多年施 工经验的一

7、级项目经理，对工程全面负责。项目副经理负责现场施工所有事宜，包括材料 采购，生产加工，现场施工，与业主、监理做好协调工作，保证工程按时，保质，保量， 安全的完成该项目。项目技术负责人由具有常年负责大型冷库项目工程技术工作的人员担 任，负责工程技术、质量及检验。并且组成由公司总经理为组长的工程协调领导小组，确 保工程管理人员的到位，管理措施的落实，以及对工程各方面进行协调。项目经理部配置质检员1名、材料员1名、安全员1名、预算员1名、资料员1名、 统计员1名。3.施工准备3.1 技术准备参加管道施工的技术人员，首先应熟悉设计文件和施工图纸以及相应规范，在充分熟悉图 纸之后，将发现的问题列出提纲，

8、参加管道专业会审及图纸综合会审，以解决管道专业与 其它专业的不协调问题，并商定主要施工程序，协调各专业间的配合施工问题，并填写图 纸汇审记录03.2 参加施工的技术人员应根据设计文件图纸和规范编制施工技术方案。3.3 施工前施工前的准备工作：3.3.1 、负责该项工程的工程技术人员要认真审核全部设计图纸及设计说明，对工程所需设备的型号、数量和所需原材料的规格、数量、材质要求要有全面的了解。并对施工现 场进行实地考查，土建预留是否符合设计图纸、是否符合工艺要求，需要对照图纸仔细审 核。3.3.2 、材料进场时，项目材料员要配合监理（建设）单位做好物资进场检验：认真检 查到货材料、设备及附件的质量

9、、规格型号和数量是否与设计图纸相符；设备、管路附件 必须有产品质量证明书，对产品质量证明书项目不全或对其数据有怀疑时应向供方或业主 提出并妥善解决。钢材、焊接材料必须有产品质量证明书，对于质量证明书不全的材料或 对质量证明书数据有怀疑的项目，应向供方及业主提出复检要求。复检结果应符合设计及 有关技术标准规定，复验不合格不得入库。检验合格的材料按有关规定办理入库手续，填 写入库记录并按要求做好标识标牌；入库材料要分类存放整齐且标识正确全面， 不得混材； 管件、管材应存放在防雨防潮的库房内。3.3.3 、管材、型钢除锈：管材除锈是为了提高系统的清洁度，提高工作效率，延长管道的使用寿命。我公司除 锈

10、时采用机械，电动除锈机带动圆钢丝刷旋转，逐根消除管材管内壁的浮锈、氧化皮和污 物，待内壁出现均匀的金属光泽，用铅丝扎紧白布（不准用棉丝）往复拉23次清除内壁残留的污物，管道外表面用角向磨光机加磨光刷对其外锈进行清除，直到出现金属光泽，管材内外管壁锈蚀清理干净后将管的两端用塑料布包扎好（以防止管材因空气潮湿锈蚀），然后将管材外表面刷红丹防锈漆两道（两端 50mm刷，以便焊接）。除锈刷漆过程中要做 好标识移植工作，标识移植应维持原有标识内容。如发现标识损坏或丢失，应立即停止使用，并予追查，待查清后应重新标识方可使用。3.3.4 设备安装：设备的安装应在基础养护期满经监理（建设）单位验收合格且交付后

11、进行。安装前应认真 核对基础的坐标、标高、预留孔尺寸、预留孔深度与设计及到货设备的地脚螺栓孔尺寸是否一致。3.4 现场准备3.4.1 本工程管道施工实行预制厂预制和现场安装相结合的方法。在管道工程开工前，预 制厂须交付使用，安装现场应具备三通一平的施工条件。3.4.2 钢结构，设备具备管道安装条件，并办理工序交接手续。3.5 物资准备本工程在管材、管件的储备量达到60以上，且其它材料亦有适当准备时，方能开工, 以保证施工的连续性。3.6 机具准备见机具一览表。3.7 人员准备本工程人员准备见施工劳动力需用计划4管道检验4J管道检验主要包括管道组成件检验和管道支撑件检验，管道组成件的主要检验要求

12、见表1管道组成件的主要检验要求表1在舁 厅P项目技术要求1质量 证明 书管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号，标 准号，炉罐号、批号、交货状态，重量和件数，各项检验结果，技术监 督部门的印记等。其它组成件应包含：产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性 能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损检测报告。2外观 检查材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。锈蚀凹陷和机械损伤深度/、超过材料相应标准允许的厚度负偏差。法兰、垫片的密封W不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰或跳槽法兰应能自然嵌合，其凸面或梯面高度应用深度卡尺测量， 不得低于凹槽深度。检查数

13、量每批应不少于 2必/、少于一件。紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完 整等缺陷。其侧面粗糙度应符合相应标准的要求。 螺母与螺栓应配合良 好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动为宜。有产品标识。其中钢管标识应符合下列要求：a.外径36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等， 合金钢管还应有炉号、批号；b.成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌、 标牌应注明供方商标（或印记）、钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标 准号、重量、根数、制造日期和技木监督部门印记等；c.无钢号标志的钢管应肩色标。3尺寸 检查I类管道应抽10% II类管道应抽5%且均

14、不少于一根，进行外径及壁 厚测量，其尺寸偏差按相关标准规定。4试压阀门进行100%单体、试压，检查阀芯、阀座的密封面等，必要时更 换填料。阀门进行100湖度和严密性试验。4.2管道气密性抽检统计表管道气密性抽检汇总表名称型号材质数量（根）实际抽检数量无缝钢管小 219*8.020#32无缝钢管小 159*6.020#73无缝钢管小 133*6.020#83无缝钢管小 108*5.520#133无缝钢管小 89*5.020#124无缝钢管小 76*5.020#185无缝钢管小 57*4520#248无缝钢管46*4.020#205无缝钢管小 38*2.520#34040无缝钢管小 18*2.52

15、0#1554.3管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）与支承件必须具备质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证者，不得入库和使用。管道组成件与支承件的材质、规格、型号、数量应符合设计文件的规定，外观检查应符合下列要求4.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。4.3.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。4.3.34.3.4产品标识应齐全。螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4.4阀门1.1.1 压力管道所使用阀门的检验，应成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、 相关技术人员和质量检查人员组成。1.1.2

16、 阀门试验、检验前，由项目部专业工程师进行技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图2。成立阀门检验、试验小组工装设计制作检验场地准备编制技术措施并进行技术交底质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查合格J y不合格品处置强度试验严密性试验4.4.3阀门检查比例见表2 1*-2设计压力 检设计温度验、试验状态标识合W介质比例任意任意交付安装金:R717等1001Mpaft% 检验、试验工艺孺购等10050的碳钢管可用氧乙快气割后进行打磨；切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不

17、大于管子外径的1%且不超过3mm5.1.4 坡口形式及加工要求碳钢管道选用氧乙快气割加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3mnW,不开坡口。5.2 弯管制作5.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差制作弯管时，管子 弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表规定 ：弯管半径与管子壁厚的关系弯管半径（R）弯管前管子壁厚R 6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm5.2.1 无缝钢管制作弯管时，应避开受拉（压）区.5.2.2

18、 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯5.2.3 弯管质量应符合下列规定：5.2.4.1不得有裂纹5.2.4.2 不得存在过烧、分层等缺陷。5.2.4.3 不宜有皱纹。5.2.4.4 测量弯管任意截面上的最大外径与最小外径之差，当承受内压时其值不得超过下 表的规定：弯管最大外径与最小外径差管子类别最大外径与最小外径差输送剧毒介质的钢管或p 10Mpm勺钢管为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒介质以外的钢管或 P3.5D。对于D0 38mm管道，若两根管道管径相同时，应在接管处将直管段放大一段，其长度宜不小于直 管管径的五倍。一根管道分为两根时，应按流向做成顺流方向的弯曲。不同管径的管道直 线连

19、接时，应将大管径管道的焊接端滚园缩小到与小管道管径相同后才能焊接或采用异径 接头。8）管道连接时，不得强力对口，用加垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏 斜、错口或不同心等缺陷。9） 一个焊口最多允许补焊两次，否则应把焊口割掉重新焊接。10）管道盲端采用成型冲压封头，如若采用钢板封头（盲板）不应用钢板直接封堵焊接在管端，而应将钢板切割成管道内径大小并打坡口，然后嵌入管端头内约10mm焊接，第一遍焊接完后用榔头均匀敲打收口，然后再将嵌入的圆形钢板与端管内壁焊接成型。6.7、 阀门和自控元件的安装6.7.1、 每个阀门在出厂前，应进行气密性试验，其试验压力应按照设计文件和设备技 术文件的规定

20、进行。6.7.2、 阀门安装高度要认真与图纸核对阀门的种类、型号和位置，同时注意阀门的进出口方向要和制冷介质在系统中的流向相符合。6.7.3、 成排安装的阀门手轮的中心应在同一直线上。带手柄的阀门，手柄不得向下。电磁阀、升降式止回阀、旁通阀、安全阀、压差控制器、压力表、液位控制器、浮球阀等 一定要垂直安装。6.7.4、 用法兰或丝扣与管道连接的阀门，安装前一定要将密封面和密封垫（密封垫要 采用机油浸泡过的中压耐油橡胶石棉板）清洗干净，不允许有浮锈、灰尘等污物。阀门应 在关闭状态下安装，密封面要平行，受力要均匀，与管道不得强力连接，不得用螺栓强力 紧固来调整法兰的不平行度。否则会损坏阀门的法兰。

21、6.7.5、 在紧固法兰螺栓应在自然平行状态时对称逐渐拧紧螺母，每次螺母的旋转角不大于90o,严禁一次就将螺母拧紧。6.7.6、 丝扣连接部位应使用生料带，不允许使用白油麻丝。6.7.7、 需要与管道焊接的阀门，阀头应处开启状态下安装，并用湿布包扎阀杆、阀芯部位，能拆卸的，最好是将阀芯拆下焊接。以免将阀芯和阀杆密封填料烧坏。6.7.8、 温控器的感温包如果放置在套桶内应加冷冻油。6.8、 统吹污和气密性试验制冷系统内部要求干净，否则会造成阀门关闭不严，电磁阀失灵。严重的还会造成管 道堵塞或损坏机器设备，致使制冷系统不能正常运行，给调试工作带来很多麻烦。因此， 除了在安装过程中特别注意管道的消除

22、，安装工作完成后还要对系统进行彻底的吹扫，也 就是排污。同时进行气密性试验，试验压力是：高压部分（压缩机排气阀至高压液体调节 站）试验压力（表压）1.8Mpa,低压部分（高压液体调节站至压缩机吸气口，经济器及其 相连管道，压缩机）试验压力（表压）1.2Mpa。6.8.1、 系统吹污制冷系统排污质量的好坏直接关系到系统以后的正常运转，根据本工程的特点，应按 照施工顺序进行分层、分段的吹污。首先冷库内排管的量比较大，吹污时应分层试验，必要时在每层开设临时排污口。压 缩机房的排污算一部分，室外管道算一部分，冷库内的主干管算一部分。吹污时应用0.8Mpa （表压）的压缩空气通过贮气罐分段进行吹污。在安

23、装过程中就进行局部吹污效果更好。有时条件不具备，也可将排污和系统气密性试验结合进行，但应该注意以下几点：1）排污尽量选择在系统和设备的最低处（排污孔或放油阀），如有必要要加临时排污 阀。2）排污孔越大越好，增大管道内的气流速度。3）尽量保护电磁阀、浮球阀、自控元件、安全阀、氨泵和压缩机等设备，排污前应 将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除， 待抽真空试验合格后方可重新安装复位， 已经干净的设备最好不要让污浊气流通过。4）吹污应彻底，不留死角。必要时应选择合适的位置开设排污口。6.8.2、 气密性试验和吹污方法、步骤1）气密性试验采用干燥洁净的压缩空气进行。 试验压力高压部分采用1.8Mp

24、a（表压）， 中压部分和低压部分采用1.2Mpa（表压）。2）打压试漏前应检查系统的阀门，安好排污口阀门。与大气相通的排污阀、集油器 放油阀、放空气器的放空气阀等应关闭，其他各阀门都应处于开启状态（包括压缩机的进 排气阀）。供液电磁阀应处于关闭状态。3）对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件，在试压时暂时隔开。 系统开始试压时将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀 门。4）接好空压机与系统连接管（一般氨系统在加氨站），准备好洗涤液或肥皂配置的溶 液和毛刷、水枪等验漏工具。空压机启动后应观察压力的上升情况。 若发现压力上升缓慢， 应检查系统有无未关的通大气

25、的阀门或有大的漏点（耳听目侧），发现问题应及时处理，必要时应停机放空处理。此时系统的压力不超过0.1Mpa可在加氨站放出。5）当压力逐步升到0.60.8Mpa时，停止空压机，关闭加压阀，进行一次试漏和排 污。先用配置好的洗涤灵溶液刷抹管道的所有焊口和阀门的阀杆压盖和法兰、锁母等易漏部位（包括设备），法兰部位最好用水枪喷射到缝隙内，观察气泡的变化，如发现漏点， 阀杆部位可立即处理，其他部位记上标记，待放空压力后再处理。6）放压的同时要结合吹污，吹污前应关闭压缩机的吸气阀、氨泵的进液阀、集油器 的减压阀，除油分离器外，其他设备的放油阀应关闭。7）先后打开集油器的放油阀和高压贮液桶的排污阀，没有排污

26、阀的高压贮液桶可开 启放油阀。此两个排污点主要吹洗高压系统的管道和设备。8）打开低压循环桶的排污阀，吹洗低压系统的管道和设备。没有排污阀可以从放油 口排污。9）处理好漏点后，可打开空压机的阀门重新开机打压。这次打压前应先打开压缩机 的吸气阀，关闭低压桶的浮球液位控制器和低压设备的安全阀的截止阀。当压力逐步上升 到1.2Mpa时，停机试漏排污放压。重复上次的工作程序。完成第二次吹污和试漏。10） 经以上两次试漏、修理和排污后，系统基本清洁和无漏点，开空压机进行第三 次充压。当压力升到1.2Mpa时，关闭高压系统的安全阀的截止阀、高压液体调节站的供 液阀、经济器和低压桶上的手动供液节流阀，各设备的

27、放油阀等高低压串通的阀门，将高 低压系统彻底断开，并停止给低压系统充压，继续给高压系统充压，直至 1.8Mpa,停机试 漏。并记录停机时间，室内外温度和压力并继续检查高压系统有无漏点。如果压力降超过 0.02MP （除去温度变化因素）就很可能有漏点，还应彻底全面检查，如果发现漏点最好是 局部减压处理。漏点处理结束后充压检漏继续保压，6小时后开始记录，24小时压力降不超过1%系统的气密性试验合格。当压力降超过以上规定时，必须查明原因，消除泄漏， 并重新试验，直至合格。11） 气密性试验前将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。AP= R- P 2 （273+ T2） / （273+）式中A

28、 P-压力降（MPa）;Pi一试验开始时系统中的气体压力（MPa,绝对压力）；P2一试验结束时系统中的气体压力（MPa,绝对压力）；Ti一试验开始时系统中的气体温度（C）；T2一试验结束时系统中的气体温度（C）。12）最后一次放压应打开各台设备的放油阀，通过集油器放出。这样可以排出系统内 的集水。6.8.3、系统抽真空试验1）制冷系统经排污，试压、试漏合格，放出全系统的气体，即可进行真空试验工作。2）抽真空前关闭全系统通入大气的阀门，其余阀门都处于开启状态。3）抽真空时可用真空泵分2-3次进行，以便系统内压力平衡，同时使系统内的水分 蒸发排污。4）当系统内剩余压力小于5.333Kpa时，停机保

29、持24小时，系统内压力无变化为合 格。5）系统中有需要加油的设备（螺杆式压缩机等）可在抽空过程中加油，为调试作好 准备。6.9 充氨试漏。抽真空试验合格后，利用系统的真空度进行充氨试漏。6.9.1、 充氨试漏就是将氨液通过加氨站加入系统中，当系统内压力等于大气压时，关 闭各设备的放油阀和高压液体调节站的各分节流阀，将高低压系统分开。6.9.2、 继续充氨至高压系统，当压力升到 0.2Mpa时应停至充氨（关闭氨瓶出液阀）用酚吹试纸检查高压部分的各焊口和阀门的法兰，压盖等接头部位。只要有氨气味的 地方，应认真检查直到找出漏点修复，如果需要补焊，应关闭相关阀门，将压力放至与大 气压平衡后进行，严禁带

30、压进行补焊。6.9.3、 当高压部分检查合格后，其内部压力可能已逐渐升高，若已高于0.2Mpa,可以开高压液体调节站的一路阀门向低压部分充压，试漏同时打开氨瓶的出液阀，继续给 高压部分充氨，充至 0.1Mpa时（全系统）停止充氨。低压部分的修复二作与高压部分的 修复方法一样。直到没有漏点，充氨试漏工作结束。6.9.4、 充氨结束后，如果系统内压力继续上升，应关闭高压液体调节站的供液总阀，使低压系统的压力保持在 0.2Mpa以下，提高保温时的安全性。6.9.5、 系统充氨后要在醒目部位悬挂标志牌。6.9.6、 氨制冷系统检漏采用酚吹试纸进行，如发现泄漏，先将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进

31、行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。6.9.7、 当氨试漏合格后，应将系统所有管道和支、吊架刷防锈漆两遍，机房内的支、吊架刷银粉漆两遍，焊接前已刷漆的管道，可只刷焊道等露铁的部位。然后进行保温。6.10 制冷设备及管道保温施工1、制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，并按隔热层、防潮层、保护层 的顺序施工。2、保冷工程应在制冷设备及管道气密性试验合格及制冷系统充氨试验合格后进行， 施工前，需保冷的设备、管道外表面应保持清洁、干燥。冬季、雨雪天施工应有防冻、防 雨雪措施。3、隔热层厚度的允许偏差为0+5MM需保冷的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不 得中断，在墙体两侧应设置夹板，中间的

32、空间应以松散保温材料填充。4、严禁将需保冷容器上的阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。管道的自动阀门一律不作保温。保温管道支吊架必须设置于保温层内部，在管道与支吊架间镶以木垫。5、保温采用现场聚氨酯发泡，保温厚度依据图纸说明。保温管道支架与管道连接处 用经防腐处理的成型木垫隔热。6、发泡作业时气温温度应在 20c以上，空气要流畅，现场不能有明火。发泡模具要 坚固结实，密封不漏，手工浇注严格掌握物料配合比，搅拌均匀。保温层要整洁美观，不 能有松脱破损现象。6.11 制冷系统的防腐和面漆涂刷1、 制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行。2、 涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺

33、、油和水等杂物。3、 涂漆施工宜在540c的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。4、 涂漆应均匀、颜色一致；漆膜附着力应牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺5、对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件 要求；当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺。设备及管道涂 刷面漆的颜色宜采用下表规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。设备及管道名称颜色名称设备及管道名称颜色名称贮液器淡黄（Y06）虹吸桶淡黄（Y06）油分离器大红（R03截止阀手轮淡黄（Y06）放油管赭黄（YR02节流阀手轮大红（R03）高压气体管、安全管、均压管大红（R03放空气

34、管乳白（Y11）制冷系统加氨、调试和冷库降温系统调试必须在所有系统确认施工完毕，设备电源配备到位，各项调试的准备公告做 完善后方可进行。调试工作按单机调试和整体调试两步进行。6.12、单机调试：充氨试漏合格后进行单机试运工作。1、 设备供应商的技术人员、施工现场的专业监理、总包单位的专业技术负责人、电 气技术负责人、技术工人等，相关的调试设备及工具等全部就位。由设备供应商的技术人 员为主，进行设备的单机试运转，连续运转时间不得低于2小时，并做好相关技术参数的文字记录2、蒸发冷风机和冷风机的调试首先看电机转动方向是否正确，当转动方向调好后， 应点动几次然后连续运转2小时以上。看有无电气故障，运转

35、应平稳无杂音，电流不能超 高，电机不能过热。发现异常情况应修复，并作好记录。3、 加冷却水检查蒸发冷浮球阀工作是否正常。4、 开蒸发冷循环水泵，看其转动方向和运转是否正常。发现问题应修理好。连续运 转时间不少于2小时。（如果调试进入冬季，有特殊要求，可不调试蒸发冷，在天暖后再 进行调试，如果加水试运转后，一定要把水放尽）5、 检查各电磁阀、浮球阀的动作是否正常。6、 氨压缩机的试运转：1） 氨压缩机试运前一定要首先检查其吸气排气阀门、润滑油路的各截止阀、压力表阀等应开启，润滑油应在正常油位（在抽真空应把油加好）2） 检查联轴器的轴向、径向偏差。3） 开动油泵检查其转动方向，调整油压调节阀使油压

36、比排气压力压差保持在0.150.3Mpa,油泵应运转正常无杂音，油压稳定，能量调节阀应反复试几次，看其动作 是否正常。检查油泵轴封是否漏油，有问题应修复好。4） 检查调整各压力控制器的数值（按设备文件要求调整）。5） 上述几项工作完成后，点动压缩机，检查调整压缩机的转动方向。（注意点动前能量调节的指示应在0位，并应用手盘动联轴器几圈）检查压缩机的转动方向最好是在调 整轴向偏差时拆下连轴器时进行。如果转动方向正确，再重新点动压缩机，如压缩机的运 转平稳，无杂音。可连续空负荷运转 2小时（如果油温升至60c时应停机）。6） 氨泵的试运应在低压循环桶加氨后进行，严禁空运转。试泵最好是在压缩机停 机时

37、进行，打开氨泵的旁通阀，关闭出液阀。泵压高出桶内足够压力时为正常，否则可能 是反转，倒转后再进行运转，压力高为正转。6.13 加氨和整体调试单机试运和保温工作完成后，可进行系统加氨和整体调试。1、 加氨前应检查系统的所有阀门。放油阀、放空气器的各阀门应关闭，其余阀门都应处于开启状态，低压液体调节站的阀门应适当关小。2、 首次加氨可利用加氨站上的加液管向虹吸桶加氨，氨液经虹吸桶进入到压缩机组的油冷却器，保证在加氨过程中压缩机启动后机组的连续运行。然后可向高压桶、低压 循环桶同时进行，当压力逐渐升至 0.3Mpa时，关闭高压贮氨器的出液总阀和中间冷却器 的供液阀，只给低压桶加氨，同时启动压缩机，待

38、将低压桶内压力降至0.02Mpa左右停机或减载，使加氨站压力保持在0.3Mpa以下。3、 当低压桶液位达到正常后，应进行氨泵试运，氨泵的压差控制器指示应调至0.03Mpa。4、 在加氨的同时，应间断开启氨泵和压缩机，保证低压桶的液位不超高，压力保持正常范围。为保证正常加氨，最好将低压桶的自动供液控制暂时改为手动控制。5、 当氨泵启动后，氨液进入蒸发器，冷库开始降温，做好降温记录。向冷库内加 氨时最好分层加氨，以免因系统的不稳定而造成加氨量过大，影响系统的正常安全运行。6、 当排气压力达到0.8Mpa时，在启动压缩机前应先开冷凝器冷却水系统和风机。 对于液氨冷却螺杆压缩机组，刚开机后应观察压缩机

39、的润滑油油温,当超过60时应停机,油冷却后再开。直至氨冷却正常后再连续开，每台机组累计运转时间不少于48小时。7、 制冷系统的氨加入适量后，（氨泵运转后低压循环桶的液位不再下降，电磁阀自动供液，高压贮氨器液位在30-50%,虹吸桶液位正常）停止加氨，关闭加氨阀，打开高压 贮氨器的出液总阀，系统投入试运行。8、 系统刚投入运行，为缓慢降低温度，可暂不开启蒸发器的风机，根据各库的温度变化情况调整各库的供液阀，使各库的降温速度基本一致。同时判断供液电磁阀、电磁 主伐、热氨电磁阀是否开启正常，发现故障应处理好。观察低压循环桶浮球阀和供液电磁 阀供液是否正常，发现故障应及时排除。试验压缩机和氨泵的安全保

40、护装置动作是否准确、 灵敏，必要时应适当调整。每台氨压缩机都要进行带负荷运行，最后一次连续运行时间不 少于24小时。如果受库温的限制，不能连续运行累计运行时间也不能少于48小时。并记录吸排气压力、温度、油温、油压、电流、电压的运转情况。9待库温和系统均达到稳定状态后对系统加氨至设计要求的数量。6.14 冷库降温步骤冷库降温工作可以加氨试运时就结合进行，降温时必须缓慢，应符合以下降温要求：土建冷库室温在+2C以上时，每天降温3-5 C,室温降到+2C时应保持3-5天；室温 在2c以下时，每天允许降温 4-5 C o冷库温度降到设计温度，系统运转正常，调试工作 结束，即可通知甲方验收，交付使用。6

41、.15 技术保证措施为了提高项目的工程质量，加快工程进度，降低工程成本，提高现代化管理水平，充 分发挥科技进步和科学管理的作用，对项目施工中的技术活动和技术工作进行标准化、规 范化管理。6.16 施工图纸、技术规范和标准的管理1、公司技术部门或指派项目资料员接收建设单位按合同规定提供所有图纸，并发给 有关部门及项目施工负责人。2、根据规定，项目资料员应将三套未使用过的图纸，作为工程竣工图纸保存。3、项目应根据图纸、施工的需要及施工组织设计的要求，配备相应的技术规范和标 准、地方法令和法规、监理规定等，由项目综合技术员提供所需资料清单，交公司技术部 门配备齐全，由项目资料员保管并建立借阅登记台帐

42、。4、项目资料员建档保管由建设单位提供的地质勘察报告、原地下管网图及设计单位提供的院标、图集等其它资料6.17 技术交底1、项目技术负责人对有关部门及施工工长采取会议方式进行技术交底，主要是质量 和操作全措施、季节性施工措施及新工艺、新材料、新设备、新技术应用的技术措施等内 容。6.18 工长向施工班组进行分部分项技术交底，内容是一般分部分项施工工艺、操 作注意事项及采取的技术和质量安全措施等。施工方法与程序、特殊施工技术、关健部位 采取的技术措施、立体交叉作业流程、控制 。6.19 、分项技术交底应以书面形式进行，交底人、接收人应签名，交底完后将书 面资料交项目资料员整理归档。6.20 设计

43、变更、洽商记录1)由于图纸设计有误或属设计单位的问题，经我方口头或书面提出后，由设计单位 出具设计变更单。在组织施工过程中，如发现设计图纸存在问题或因施工条件、材料、施工工艺等原因要 求设计变更的，由我方综合技术员出具设计洽商记录单，经设计单位、建设单位或监理 单位二方签认后执行。现场无设计代表时，可由设计单位办理委托证明，委托建设单位 或监理单位执行签认。2) 设计变更、洽商记录办理应及时。洽商记录应写满变更的理由、变更内容，应明 确变更部位、所在图号及轴线位置，内容简明具体，必要时应附图示。3) 未办理设计变更、洽商记录，施工人员不得擅自修改图纸进行施工。4) 设计变更、洽商记录应统一编号

44、，由项目技术技术员收集、整理，并及时发放到 有关部门，并将原件交资料员存档。5) 设计变更、洽商记录应及时提交预算部门，以便随时增减决算，不得漏页或遗失 6.19现场综合技术管理1、 试验工作1) 项目的试验工作贯穿于工程项目的始终，工程所需用的各种材料及关键部位的施 工试验都必须进行试验验证，试验资料是工程竣工验收、评优的重要凭证，项目经理部与 监检等有关单位要密切配合，确保工程施工质量。2_试验人员的派遣由公司总丁程师负责，试验人员必须持有行政主管部门签发的试 验员上岗证。2、 材料试验1) 贯彻原材料先试验后使用的原则，要求进场必须复验的材料，未见合格的复验报告，一律不准使用。2)型材、

45、管道、阀门：既要有出厂证明，又要有复验报告。国产钢材有出厂证明， 只复验机械性能，如施工过程发生断折、裂缝等异常情况应复验化学成分；进口钢材要有 出厂证明，还必须复验机械性能和化学成分。阀门到达现场后查看有无压力试验报告，现 场还要用煤油进行阀门渗漏试验，无渗漏为合格。3、管道的探伤检验1) 根据工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-9砌定，对于设计温度低于 -29 C的低温管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于R级；其他管道应进行 抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%,其质量R级合格。焊接人员和机具准备本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应

46、焊接资格并在有效期内的焊工担任。要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行 检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。焊接工艺规程(WPS)表4序号母材焊接方法焊材型号(牌号)电流类型层问温度(C)焊丝焊条120#氮弧焊/ 电弧焊E308-16GB/T983直流反接100焊接材料管理 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应

47、规定要求检验或复验合格。设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。焊接材料应建立焊材室，并设专人进行统一处置和发放管理，建立焊条烘干和发放记录。焊条按规定温度烘干后，应保存在120200c的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h,否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同保温筒一并退回焊材室。焊接环境控制压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氮弧焊 2m/s,手工电弧焊 8m/s相对湿度： 90%当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防

48、护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。焊前准备压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%且应0 0.5mm焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各1015mnffi围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。定位焊管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70姒下，且应0 6mm定位焊的焊缝长度为1030mm 定位焊点数为35点。管口的组对点焊质量经检验合格后，方可进行正

49、式焊接。正式焊接压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和 收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊的焊接接头应错开。为确保氮弧焊焊接质量，在每瓶氧气正式投用施焊前，均应对每瓶氧气的纯度进行试焊检 查，试焊检查不合格的氮气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，在距焊缝2030mm处标记焊工号，并做好施焊记录。焊接外观检查焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘 2mmt;焊缝 表面不得低于母材表面；焊缝余高A h1+0.2b （b为焊缝宽度），且不应大于 3mm角焊 缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不允许有

50、裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度应0 0.5mm, 连续长度应0 100mm且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的 10% 焊缝无损检测外观检查合格的焊缝，依据设计文件和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010 的规定进行检验。焊缝返修 焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修.焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行消除。焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。7.管道安装1 .工程安装施工前，应到当地特种设备安全技术监察部门进行安装告知。2 .制冷

51、系统压缩机与附属制冷设备安装应满足氨制冷系统安装工程施工及验收规范 SBJ12-2000、J38-2000 的要求。3 .管道的安装应满足压力管道安全技术监察规程 -工业管道及GB/T20801.4-2006的4 .制冷系统管道采用无缝钢管，其质量应符合现行的国家标准GB/T8163-2008的要求。5 .所有制冷设备必须有生产家的合格证书、压力容器必须有技术监督局特种设备监检出 厂的质量证明书等文件。6 .各类型冷却排管的制作安装应符合图纸的要求，排管的安装应平直，不得有歪斜现象。7 .制冷管道安装：1 ）各管道元件应具有相应的质量证明书。2 ）各管道及管件安装前应核对其规格、材质公称直径是

52、否符合设计要求。3 ）穿过隔墙、屋面的管道应有管套保护，焊缝不准置于套管内。4）安装前应将管内杂质及锈蚀除净。5 )氨系统低压管道支吊架出必须衬填过热沥青的硬木，厚度大于或等于保温层厚度。6 )系统管道的安装不允许出现向上或向下弯曲现象，以免造成气封或液封。7 )直管段两焊接面中心距离，当公称直径小于 150m耐，不应小于150mm当公称直径 大于150mm不应小于管子外径。8 )不得在管道焊接机边缘上开孔。管道开孔时焊缝距离孔边缘不应小于100mm9 )管子坡口加工宜采用机械加工方法，也可采用等离子弧、氧乙快焊等热加工方法。 采用热加工后的坡口应去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并应将凹凸不平出打

53、磨平整。10)低压侧制冷管道直线段超过100m高压侧制冷管道直线管段超过50ml应设置一处 管道补偿装置，并应在管道的适当位置设置导向支架或滑动支、吊架。11 )管道焊接应在环境温度0 c以上的条件下进行，如果气温低于0 c焊前要进行预热， 预热后再焊接。8 .系统管道安装坡向见表4。9 .阀门安装：(1)阀门及安全阀应选用氨专用阀门，并应有特种设备生产许可厂家的出厂合格证， 其公称压力不小于2.5mpa (表压)不允许有铜制和镀锌的配件。严禁使用灰铸铁阀门。(2)安全阀及截止阀安装前应按 GB/T20801.4-2006之5.4款的规定进行试验并应按规定 格式填写试验记录。(3)阀门安装应注意介