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1、Tutor : Frank He讲师：贺昌胜What is FMEAFMEA ： Failure Mode Effect Analysis潜在失效模式影响分析DFMEA：设计PFMEA:过程SFMEA：系统目的_对失效的产品进行分析，找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因,研究该项失效模式对系统会 产生甚么影响。失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策C简介过程潜在FMEA是由“制造主管工程师/小组”采用的一种分 析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜 在失效模式及与其相关的后果起因/机理。FMEA以其最 严密的形式总结了工程师/小组进行工
2、艺过程设计时的设 计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问 题，它们可能发生失效）。这种系统化的方法与一个工程师 在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并 使之规范化。范围新件模具设计阶段。新件试模、试做阶段。新件进入量产前阶段。新件客户抱怨阶段。为什么要有FMEA这些可以避免毒气外泻飞机坠落食品污染 千年虫发作过程潜在FMEA_ 确定与产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定 减少失效发生或找出失效条件的过程控制变 量 编制潜在失效模式分级表,然后建立考虑纠 正措施的优选体系 将制造或装配过程的结果编制成文件顾客的定义
3、过程潜在FMEA中“顾客的定义，一般是指“最终使用 者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及 服务工作。当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件/过程， 更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件 /过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部 口的一位工程师来制定。集体的努力 _在最初的潜在PFMEA中，希望负责过程的工 程师能够直接地、主动地联系所有相关部门 的代表。这些部门包括但不限于：设计、装 配、制造、材料、质量、服务、供方以及负 责下道装配的部门。FMEA应成为促进不同 部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高 整个集体的工作水平。口过程FMEA是一份动态文件，应在
4、牛产工装准备之前， 在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个 零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制 造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和 分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题0过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计 缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中。它们的影 响及避免措施由设计FMEA来解决。口过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷 的，但它要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产 品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足 顾客的要求和期望0口 FMEA也有助于新机器设备的开发。其方法是一样的， 只是应将所设计的机器设备当作一
5、种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠 正措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能 性。过程FMEA的开发_过程FMEA应从整个过程中的流程图/风险 评定（见附录C）开始。流程图应确定与每 个过程有关的产品/过程特性参数。如果可 能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某 产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的 流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过附录c过程FMEA流程图/风险评定示例（适用于车门内部涂蜡）过程步骤风险评定1）将喷蜡器杆安装在夹具上低风险2）打开车门低风险3） *在使用三个通道时，插入杆并拉闸柄12秒钟高风险4）松开闸柄，等3秒钟中等风险5）移动喷蜡器
6、杆中等风险6）关车门低风险7)tern*需要FMEA （高风险）为了便于分析潜在失效模式及其影响后果， 并使之成为正规文件，设计了标准的表格， 见附录G。下面介绍表格的具体应用，所述各项的序号 都标在表上对应的栏目中，完成的过程 FMEA表格实例见附录D。定义_在失效分析中，首先要明确产品的失效是甚么, 否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不 一样，一般而言，失效是指： 在规定条件下，（环境、操作、时间）不能完成既 定功能。 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。 产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、 卡死、损坏现象。1） Fmea编号：填入fmea文件编号，以便可以追踪
7、使用。制程fmea表编号如下：口编号nn 口项目号（从01-09循环使用）月份公历年的末两位2）项目填入将被分析的系统、名称和编号子系统或零件的过程3）过程责任_填入oem整车厂、部门和小组，如果知道包括供货商名称4）编制者 _填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称5）年型/隼型_填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）6）关键日期_填入最初fema预定完成的日期，不能超过开始计划生产的日期7) Fmea 日期 _口填入编制最初fmea被完成日期，和最新被修善丁的日期8）核心小幺且 _列出有权限参与或执行这项工作负责部门或 个人姓名（建议将所有小组
8、成员名字、单位、 电话号码、地址等另行列表）10）潜在失效模式 9）过程功能/要求_填入要被分析的过程或作业简单的叙述（如 车、钻、焊接、攻丝、装配等）。叙述尽可 能与被分析的过程或作业目的一致，当过程 包含多种作业（如:组装），而有不同的潜在失 效模式时，要将不同的作业视为不同过程处 理。为过程可能不符合过程要求或设计意图。叙述规定 作业的不合格事项。它是一个原因成为下工程的潜 在失效模式或被上工程所影响潜在失效模式。无论 如何，在准备fmea中，必须假设进料的零组件或原 物料是好的。列出每一个特殊作业零件、分系统、系统或制程特 性，所引起的潜在失效模式。制程工程师或小组要提 出和回答下列问
9、题： 过程或零组件为何不符合规范？ 不考虑工程规范，甚么是客户（最终使用者、下工程 或服务）所不满意的？ 一般的失效模式包含下列各项:弯曲、粘合、毛刺、 转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接 地、开路、短路、工具磨损等。11）潜在失效后果 被定义为对客户的功能失效模式。客户指的是:下个作业、 下工程或地点、经销商、或车辆所有者。每一个潜在失效 功能都必须被考虑。 对于最终使用者，失效的后果经常被指为：杂音、不规律的 动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗 糙不平的、过度的费力要求，令人不舒服的气味、操作性减 弱、车辆控制受损等。 对于下工程而言，失效的后果经常被指为：不能焊
10、牢、不能 上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能C12）严重度（S） : 严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。 严重度仅适用于失效的后果。 严重度评估分为T和10级。13）分级这个字段用来区分任何对零件、子系统、或 系统将要求附加于制程管制的特殊产品特性 （如：关键的、主要的、重要的、）。如果在 制程fmea被认定等级，通知设计负责工程师, 这将影响工程文件相关管制项目的认定。 在尽可能的范围理，列出所有能想象得到的失效起因： 不当的钮力一过大、过小。 不适当的焊接一电流、时间、压力不正确。 不精确的量具。 不当的热处理一一时间、温度有误。 不
11、适当的上胶。 缺少组件或装错。- 频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中） 发生的频率。频度的分级着重在其含义而不是数值。- 可以分1到10级来估计频度的大小，只有导致 相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。- 为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。16）现行过程控制 口现行过程控制是叙述制成方至用来预防可能扩大的失 效模式和探测出失效模式的发生。这些控制方法可能 包括冶具的防误或spc或后过程评估。有三种过程可以考虑： 预防失效起因/机理或失效模式/后果的发生或降低发生 比率。 查出失效起因/机理，并提出纠正措施。 查出失效模式。 可能的话，最好使用第1种控制方法；其次才使用第2种
12、控制方法；最后，才使用第3种控制方法。17）不易探测度（D） 不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之 前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失 效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或者用 第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能 性的评价指标。评价指标分T”到“10”级。 一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的18)风险顺序(RPN)_风险顺序数是严重度数(s)、频度数(0)、和 不易探测度(d)的乘积。rpn = (s) x (o)x(d)是一项过程风险的指针。当pn较高时，功 能小组应提出纠正措施来降低pn值。一般 实务上，会特别注意严重度(S)较高之失效
13、 模式，而不理会rpn之数值。19）建议措施当失效模式依rpn数排列其风险顺序时，针对最高等级 的影响和关键项目提出纠正措施。任何措施的目的是要 减少任何频度、严重度、或不易探测度。可考虑下列采 行措施，但并不限于此。 为了降低发生机率，需要修改过程和/或设计。 只有设计或制程变更可以降低严重度数。 为了增加探测（失效）的可能性，需要修改过程和/ 或设计。通常改进侦查管制方法，对质量改善是浪 费和无效的。增加质量管制检验频率不是良好的 纠正措施。永久性的纠正措施才是必需的。20）责任（对建议措施_）填入建议措施的负责单位或个人，和预定完 成日期。21）采取的措施完成一项纠正措施后, 生效日期。填入简短执行作业和22)纠正后的RPN 纠正措施实施后，填入简短执行作业和生效 日期。频度、严重度和不易探测度的等级结 果填入，进一步的措施指要重复(19)-( 21) 项之步骤即可Thank You
FMEA潜在失效模式影响分析讲义
