液压支架大修通用工艺规程DOC

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1、液压支架大修通用工艺规程二 O一四年十一月一日液压支架大修通用工艺规程1 液压支架的解体、清洗、除锈液压支架解体前，要求各施工人员详细阅读液压支架总图及部件图，明确各部件结构及连接，做好相应拆卸准备，按照先易后难、先上后下、循序渐进的方法进行拆卸。1.1液压支架的解体 ( 所用工具 - 乙炔割枪，拽锤，焊机，电镐，扁铲）1.1.1顶梁、前梁、伸缩梁、护帮板等的拆卸。1.1.1.1拔掉顶梁、前梁等与底座及掩护梁的所有连接液压管路。注意：在拔掉液压管路前首先检查液压管路是否有高压，对有高压的管路先释放压力，再进行拆卸。1.1.1.2拆除顶梁与立柱、掩护梁等各连接及铰接轴处挡销上的开口销。1.1.1

2、.3拆除立柱与顶梁连接处销轴及挡块。1.1.1.4用吊车吊起顶梁，带动掩护梁升起，在掩护梁与前连杆之间垫方木，支撑掩护梁，便于后序拆卸工作。1.1.1.5拆除顶梁与掩护梁连接处的铰接轴销。1.1.1.6用吊车整体吊走顶梁及与顶梁前端联接的前梁，伸缩梁、护帮板及千斤顶等部件，放置在指定拆卸位置。1.1.1.7分类存放从支架上拆卸下的各类轴销、开口销等小零部件, 并建立台帐 .1.1.2液压管路的拆除。1.1.2.1拔掉各高压胶管联接处 U型卡，拆掉所有高压胶管、 阀及阀组等。1.1.2.2对拆卸下的零部件进行分类存放。1.1.3拆除护帮板、伸缩梁及前梁等上面安装的千斤顶。1.1.3.1拆掉各千斤

3、顶连接处销轴上的开口销1.1.3.2拆掉千斤顶连接处的销轴及千斤顶。1.1.3.3对拆下的销轴、千斤顶进行编号并分类放置，各千斤顶活塞杆不得相互碰撞，损坏镀铬层。各部件放置在清洗区准备清洗。1.1.4分解护帮板、伸缩梁、前梁及顶梁等。11.1.4.1拆掉各连接铰接销轴上的开口销、销轴等。1.1.4.2拆卸各部件并分类放置在清洗区准备清洗。1.1.5拆卸尾梁、掩护梁、连杆及插板等。1.1.5.1拔掉各连接铰接销轴上的开口销，拔出连接销轴。1.1.5.2拆卸各部件并分类放置在清洗区，千斤顶要编号存放，各千斤顶活塞杆不得相互碰撞，损坏镀铬层。1.1.6清理煤尘1.1.6.1拆除脚踏板。1.1.6.2

4、人工清理干净底座上附着的煤尘、煤渣等。尤其是底座柱窝中的煤渣要清理干净，确保立柱的拆卸。底座上各死角处的煤渣都要清理干净。1.1.7立柱的拆卸。1.1.7.1拆除立柱安装处的开口销、销轴及压板等，并分类存放。1.1.7.2拆掉立柱并编号分类存放在清洗区。1.1.8拆卸抬底千斤顶、推移千斤顶、拉后溜千斤顶、导向杆等，各千斤顶要编号分类存放。1.1.9拆卸顶梁及掩梁上侧护板、侧推千斤顶及弹簧组件等，各零部件分类存放。1.2各部件的清洗。1.2.1人工应用高压水枪在清洗区对液压支架各部件进行清洗，清理干净各部件上附着的煤尘，要求各部件经清洗后表面无煤尘、油泥等脏物。1.2.2各部件清洗干净后，运至除

5、锈区准备除锈。1.3结构件除锈。1.3.1采用手工蹭及钢丝刷子刷、机械刷子刷、砂轮打磨等方法去除锈皮及灰尘等。要求除锈后表面应明显呈现出金属光泽，达到St3 级。1.3.2各部件除锈后，经检验合格运至大修区。1.4详细检查各结构件的变形和焊缝的开裂等情况并予以记录。2 液压支架结构件的维修2.1 按照检查记录，对照图纸设计要求仔细检查各结构件的焊缝开裂及变形清况，根据综采技术手册 、煤矿机电设备检检修质量标准的要求2进行全面大修，详细要求如下：2.2平面结构件变形如在以下要求范围内可不予处理，如大于规定要求必须做整形处理。2.2.1顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的

6、最大变形不得超过 10。2.2.2结构件平面上出现的凹坑面积不得超100cm2, 深度不得超过 20mm。2.2.3结构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2, 高度不得超过10mm。2.2.4结构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。2.3顶梁、底梁上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，应整体更换柱窝。主体结构件整形，更换承受力较大的筋板、耳板时，要按矿机公司编制的液压支架大修结构件整形焊接技术措施执行。2.4侧护板侧面与上平面的垂直度误差不得超过3%。活动侧护板上平面不得高于顶梁上平面。2.5复位弹簧塑性变形不得大于5%，如大于要求范围，弹簧必须换新。2.6活动侧护板整形后，应伸

7、缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。2.7推移框架杆（或推拉梁）的直线度误差不得超过5。2.8推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。2.9底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m 的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。2.10结构件的变形处理、焊缝开裂处理及损坏等处理依据矿机公司液压支架大修结构件整形焊接技术措施要求执行。2.11凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。2.

8、12结构件维修前，表面应清理干净, 维修完后 , 表面涂防锈漆一层 , 面漆34.2.1一层 , 整架组装后再涂面漆一层，面漆颜色按照客户指定要求进行刷涂.3 液压支架销轴类零件的维修3.1仔细检查各销轴情况，确认是否完好。3.2对出现以下情况的销轴进行报废处理。3.2.1机械性损坏，不能修复的。3.2.2表面出现裂纹的。3.2.3销轴与孔配合间隙增大，不能满足构件相对运动需要的。3.2.4销轴断面磨损或锈蚀达原尺寸5%的应报废处理。3.3对发生塑性形的销轴可进行整形处理，处理后要进行金属探伤，如有裂痕，严禁使用。3.4表面锈蚀不严重的销轴，可进行抛丸或打磨除锈处理，经除锈后必须进行表面镀锌、

9、钝化处理，以防继续发生锈蚀而影响使用性能。3.5销轴检测以达到销轴设计强度要求为标准。4 各种立柱及千斤顶的维修4.1立柱、千斤顶在解体之前，必须清除干净表面附着的煤尘及油污等。4.2立柱、千斤顶检修时，首先要熟悉立柱、千斤顶缸口结构，根据缸口结构式，做好拆卸工作。立柱、千斤顶缸口的结构型式。液压支架用的立柱、千斤顶缸口与导向套连接结构大致分为方钢丝、卡环（三半环）和螺纹三种缸口结构，立柱根据结构型式又分为单伸缩立柱和双伸缩立柱。在单伸缩立柱中，又分为带机械加长杆和不带机械加长杆二种型式。方钢丝缸口结构如图 1 所示。图 1方钢丝式立柱缸口结构1-导向套； 2- 方钢丝挡圈； 3、 6- 挡圈

10、； 4-O 形密封圈； 5- 蕾形密封圈； 7- 导向环； 8- 防尘圈4卡环式（见图 2a、图 2b）连接也称为三半环式连接，预先将3 个矩形截面的弧形组成的3 个半环组成 1 个环放入连接槽口内，然后放入密封圈，并压入缸盖。螺纹式连接（见图3）方式较为简单，便于维修。导向套与缸壁之间装有 O形密封圈和聚四氟乙稀挡圈，以便密封导向套与缸壁。导向套与活柱柱体之间装有聚甲醛导向环，以减少两者之间摩擦；还装有橡胶组件蕾形密封圈和聚甲醛挡圈，最外面装橡胶防尘圈。图 2a卡环式立柱缸口结构1、 8-O 型密封圈； 2、 6- 挡圈； 3- 导向套； 4- 缸体； 5- 蕾形密封圈；7- 卡环；9- 缸

11、盖； 10- 防尘圈； 11- 弹性挡圈图 2b卡环式立柱缸口结构1- 导向套； 2- 导向环； 3、 8-O 形密封圈； 4、 6- 挡圈； 5-Y 形密封圈； 7- 卡环；9- 螺钉； 10- 防尘圈； 11- 缸盖螺纹式连接（见图3）方式较为简单，便于维修。5图 3螺纹式立柱缸口结构1- 一级缸； 2- 二级缸； 3- 大导向套； 4- 大导向套环； 5- 小导向套； 6- 小导向环； 7、11-O 形密封圈； 8、 10、 12、 14- 挡圈； 9、 13- 蕾形圈； 15、 16- 防尘圈； 17- 活柱4.3立柱的解体和组装4.3.1缸口结构为方钢丝式，活塞结构为卡键式的单伸缩立

12、柱，其解体步骤为（图 4）：图 4带机械加长杆的单伸缩立柱61- 缸体； 2- 卡键； 3- 卡箍； 4- 支承环； 5- 鼓形圈； 6- 导向环； 7- 活柱； 8- 导向套；9、 10、 13- 挡圈； 11-O 形密封圈； 12- 蕾形圈； 14- 防尘圈； 15- 销轴； 16- 保持套；17- 半环； 18- 加长杆取下销轴 15 上的开口销；取出销轴，并拆下保持套16；拆下半环 17，取出机械加长杆18；用扁铲将方钢丝挡圈9 打出一段，然后将挡圈9 拆下；拆下导向套 8，依次取导向套上的O形密封圈 11、挡圈 10、蕾形圈 12、挡圈 13、防尘圈 14；抽出活柱组件 7，取出卡箍

13、 3，再依次取出卡键2、支承环 4、鼓形圈 5 和导向环 6。组装步聚为：依次将导向环 6、鼓形圈 5、支承环 4 及卡键 2 装入活柱 7 的活塞上，将卡箍3 放入卡键 2 的槽口内；将活柱 7 装入缸体 1 内，按所在位置依次将O形密封圈挡圈10、形密封圈 11、蕾形挡圈13、防尘圈 14 装入导向套内（在装时要注意蕾形圈的方向），再将导套 8 装入缸体上；穿入方钢丝 9，将导向套固定；装入加长杆 18，装入半环 17 装入保持套 16，装入销轴 15，并用开口销固定。4.3.2缸口为卡环式的单伸缩立柱，如果带机械加长杆，其解体步聚如下（图 5）；7整：4.3.3图 5不带机械加长杆的单伸

14、缩立柱1- 缸体； 2- 卡键； 3- 卡箍； 4- 支承环； 5- 鼓形圈； 6- 导向环； 7- 活柱； 8- 距离套； 9- 塑料堵； 10- 塑料套； 11- 导向套； 12、 18-O 型密封圈； 13、16- 挡圈； 14- 导向环； 15-Y 形圈； 17- 卡环； 19- 缸盖； 20- 弹性挡圈； 21- 防尘圈 取下弹簧挡圈20，取出缸盖 19，然后从缸盖上取出防尘圈21； 取出卡环 17 和 O形密封圈 18； 从立柱下腔（活塞腔）进液，并使活柱向外伸出一部分，然后取出导向套 11； 从导向套 11 上依次取下 O形密封圈 12、挡圈 13、导向环 14、Y形圈 15、挡

15、圈 16； 抽出活柱组件 7，取出卡箍 3，再依次取出卡键 2、支承环 4、鼓形圈 5 和导向环 6。组装步聚与解体步聚相反，由后向前进行。要注意的是：安装 Y形密封圈时，一定要将 Y 形圈的两唇对准压力腔。 组装前要用清洗剂或煤油清洗所有零部件，达到清洁度的要求，然后涂以适量的油脂。在组装过程中保护好密封件，不得损伤。 对于密封件和挡圈应全部换新件， 旧件不准使用。 方钢丝一律换新件，不再修复使用。立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修A轴向划痕深度小于0.2 ，长度小于 50 ；B径向划痕深度小于0.3 。长度小于圆周的1/3 ；C轻微擦伤面积小于50 2；D同一圆周上划

16、痕不多于2 条，擦伤不多于2 处；E镀层出现轻微锈斑整件上不多于3 处，每处面积不大于25 2；4.3.4活塞杆的表面粗糙度Ra0.8 m,缸体内孔的表面粗糙度Ra0.4 m。4.3.5立柱的活柱的直线度不得大于1%。，千斤顶活塞杆的直线度不得大于 2%。84.3.6各类型缸体不得弯曲变形， 内孔的直线度不得大于0.5%。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2%。4.3.7缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得变形。4.3.8缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1 ，磨损、撞伤面积不得大于 2 2 。4.3.9其它配合尺寸应保证互换组装要求。4.

17、3.10活塞杆、缸体修复后，应符合本规范4.3.3 4.3.9的要求，涂层符合 MT313、MT97标准要求，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反应。4.3.11活柱如有轻微或小面积锈蚀时可采用局部采用快速笔涂电镀修复。如果镀层剥落严重，没有机械损伤者，可送重新电镀。活柱损伤者，可采用低温镀铁修复工艺修复后重新电镀，并按镀层质量检验技术要求进行检验。4.3.12立柱、千斤顶要在检修装配线上进行检修，保证清洁度。4.4立柱修复组装后的试验立柱经过解体、检修和重装后，要做空载行程试验、最低启动压力试验、密封性能试验，试验方法及性能要求按照MT3131992 的规定进行。4.4.1空载行程试验；立柱在

18、空载工况下，全行程往复动作3 次，其速度不大于 200 /min 。活塞杆伸缩长度符合设计要求，不允许有外渗漏、涩滞、爬行等现象。4.4.2最低启动压力试验4.4.2.1立柱空载工况下，逐渐升压，分别测定各级缸活塞腔和活塞杆腔的启动压力（均在无背压状况下试验） 。活塞腔启动压力不得超过3.5 Mpa。4.4.2.2使小缸内保持额定泵压，当小缸中部通过大缸缸口导项套时，测定大缸活塞杆腔的启动压力。活塞杆腔的启动压力不大于7.5 Mpa 。4.4.3立柱密封性能实验4.4.3.1活塞杆腔密封性能试验立柱缩至最小高度，各活塞腔分别在1Mpa 和 110%额定泵压下稳压5min，其中一根稳压4h。要求

19、：在同温度下压力不得下降和渗漏。94.4.3.2活塞腔密封性能试验立柱升至 2/3 全行程，进行轴向加载，对大缸活塞腔分别在1Mpa和 110%额定工作压力下稳压 5min, 其中一根稳压 4h。要求：在同温度下压力不得下降和渗漏。4.4.4强度试验（抽试）4.4.4.1立柱升至最大行程，以额定工作压力的150%轴向加载，持续 5min，不得永久变形和破坏。4.4.4.2立柱升至最大行程，活塞腔内加压至额定泵压的125%，持续5min，导向套与活塞限位机构不得产生永久变形和破坏。4.4.4.3立柱升至最大行程，在柱头和缸体同侧偏心30 的位置以 110%额定工作载荷轴向加载，持续5min，不得

20、产生永久变形和破坏。4.4.4.4立柱升至最大行程，垂直轴预加额定初撑载荷，以15kN.m 落锤能量冲击柱头 2 次，不得产生永久变形和破坏。4.4.4.5立柱升至 2/3 行程，以额定工作载荷的200%轴向加载，持续 5 min，活塞和缸底永久变形不得大于0.5 。4.4.5千斤顶修复组装后的试验千斤顶经过解体、检修和重装后，要做空载行程试验、最低启动压力试验、密封性能试验，试验方法及性能要求按照MT971992 的规定进行 ,试验方法除 4.4.4.3 与 4.4.4.4 做以外，其余与立柱检测项目相同， 4.4.6 立柱、千斤顶检修完后，缸筒外壁涂红色面漆。5 液压元件的维修5.1阀的维

21、修5.1 .1解体后各类阀的零部件，必须彻底清洗所有孔道，退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。5.1 .2阀上所有密封件应全部更换，使用时应符合MT419的规定。5.1 .3各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。5.1 .4 阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%，如大于 5%，弹簧换新。105.1 .5阀体各孔道表面，阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑，出现镀层脱落和锈斑的，必须除锈后重新电镀。5.1 .6 阀体及各零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。阀体各口道符合技术要求。5.1 .7电液控制阀的阀体内过滤器必须全部更

22、换。5.1 .8支架上选用的电控阀及配件必须具有安全标志准用证，检修后的电控阀必须符合防爆要求。5.1 .9标准件、外购件应符合阀的配套要求，必须有合格证书。5.1 .10各类阀组的修理，应按照原阀组的技术要求进行，不得随意更换零、部件。5.2阀修复装配后的试验各类阀经修复后，在额定工作压力下要求动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，各试验检测主要依据 MT4191995 指标试验要求进行。5.2 .1安全阀装配后检测试验有：特性试验，密封试验。5.2 .2液控单向阀装配后检测试验有：特性试验，密封试验。5.2 .3换向阀装配后检测试验有：特性试验，密封试验。5.2 .4截止阀装配后检测试验有：

23、特性试验，密封试验。5.3高压胶管的维修高压胶管根据客户指定要求：需更换新件的，要求所配新高压胶管必须有出厂合格证；对指定需进行维修的，按以下要求进行检查维修。5.3.1检修标准5.3.1.1胶管的内外表面、密封沟槽不得有污物；5.3.1.2接头处无变形、毛刺，配合灵活；5.3.1.3 胶管的外层橡胶在每米长度上允许有不多于 2 处的破损，破损面积每处不大于 1cm2，且金属网未破损，破损处距离接头 200mm以上；5.3.1.4胶管密封性能试验按照MT/T982006液压支架用软管及软管总成检验规范进行。回收、分类、记录拆卸的胶管。5.3.2清除胶管及其接头外表的浮锈及油污。5.3.3对胶管

24、进行外观检查，合格者更换全部O形圈、防挤环，并按要求11进行打压试验。5.3.4对外表破损的胶管及打压不合格的胶管进行报废处理。5.3.5对检修合格的高压胶管按胶管的规格、型号分类存放，并安装防尘帽。6 综采液压支架装配6.1总装前详细检查各零部件是否准备齐全，维修件质量及新购件确认是否合格，做好各项装配准备工作。6.2根据车间地形，将底座一字摆放整齐，以便于后序装配和检测实验的顺利进行。6.3组装前梁、托梁、伸缩梁、护帮板及伸缩梁千斤顶和护帮千斤顶。6.3.1依底座排列走向，一字摆放整齐前梁，以便于装配。（前梁下方垫放枕木，方便伸缩梁和托梁的装入）6.3.2吊装托梁6.3.3吊装伸缩梁并装入

25、销轴，连接伸缩梁与托梁。6.3.4吊装护帮板并装入销轴，连接伸缩梁与护帮板。6.3.5吊装伸缩梁千斤顶，装入销轴，连接伸缩梁与伸缩梁千斤顶，并对伸缩梁千斤顶补红色面漆。6.3.6吊装护帮千斤顶，装入销轴，连接托梁与护帮千斤顶。6.4吊装立柱及其附件。6.4.1吊装立柱6.4.2安装压板6.4.3安装销轴，连接底座及压板。6.4.4安装液控单向阀及附件。6.5吊装前推移杆及后推移千斤顶以及相关附件6.5.1吊装后推杆和前推杆及其附件6.5.2吊装推移千斤顶6.5.3安装销轴及压块，连接推移千斤顶与后推杆，推移千斤顶及底座。6.6安装主操纵阀组，立柱液控单向阀组，连接操纵阀与液控单向阀组回路，安装

26、相关附件。126.7吊装抬底千斤顶及连接座，连接液压回路。6.7.1组装抬底千斤顶与连接座，用销轴连接。6.7.2吊装组件与底座连接。6.7.3给抬底千斤顶装上弯头及高压胶管，并与主操纵阀连接，U型销锁紧。6.8组装尾梁，插板及插板千斤顶6.8.1将尾梁一字摆放整齐。6.8.2将插板吊装入尾梁。6.8.3吊装插板千斤顶，并装上销轴连接插板与尾梁。6.9安装掩护梁用弹簧组、侧推千斤顶及导向杆，并用销轴连接。6.9.1在指定孔装入侧推千斤顶和导向杆，并用销轴连接。6.9.2在指定孔装入弹簧组和导向杆。6.9.3给侧推千斤顶装上弯头及高压胶管，并用U型销锁紧。6.10吊掩护梁侧护板及其相关附件6.1

27、0.1吊装掩护梁侧护板。6.10.2安装销轴，连接侧护板与导向杆6.10.3安装锁销，固定掩护梁一侧侧护板。 （固定侧由维修委托单位指定）6.11组装顶梁、前梁与伸缩梁及护帮板组件，并安装相关配件。6.11.1将顶梁、前梁和伸缩梁与护帮板的连接体按安装顺序组合摆放，并用相应铰接销轴连接。6.11.2安装顶梁侧推千斤顶、弹簧组及导向杆，并用销轴连接。6.11.3吊装顶梁左右侧护板，销轴连接导向杆与侧护板，并用锁销固定顶梁一侧侧护板。6.11.4侧推千斤顶装上弯头及高压胶管，并用U 型销锁紧。6.11.5安装顶梁、前梁组件相关液压阀体及高压胶管，U型销锁紧。6.12吊装顶梁组件，连接各液压回路。6

28、.12.1吊装顶梁组件，用铰接销轴连接顶梁与掩护梁，同时用销轴连接顶梁与立柱。136.12.2安装相关液压元件，连接各液压回路，U型销锁紧。6.13吊装尾梁千斤顶，并用销轴连接掩护梁和尾梁千斤顶。6.14吊装尾梁组件，连接各液压回路。6.14.1吊装尾梁组件，用铰接销轴连接掩护梁与尾梁。6.14.2连接各液压回路， U型销锁紧。6.15用销轴连接尾梁千斤顶及尾梁。6.16根据液压系统及喷雾系统图，安装剩余液压元件，并连接剩余液压回路， U型销锁紧。6.17仔细检查各零部件安装情况，确保无安装遗漏、错接、反接等情况，各高压回路接头均锁紧。7 液压支架总装后的试验大修的支架，原则上不做整体压架试验

29、， 但每台都要做整架功能试验，合格后方准出厂。7.1按照标牌指示或设计规定的动作，各进行不少于3 次的功能试验，达到动作灵活、准确、可靠、无蹩卡，在额定压力下液压系统无渗液、漏液、串液现象。7.2支架升到最高位置并达到额定压力时。停止供液，持续2min, 检验泵压和低压下的密封性能。7.3支护性能试验使支架上升 2/3 行程，高压泵连续以每柱100mL/min 左右流量至各柱，使安全阀泄液23 次，测定各立柱最大工作压力值；停止供液2min后，测各立柱工作压力值，使其工作阻力不大于110%。封闭压力均不低于额定工作压力的90%。7.4对各连接件、各种阀件、销子、螺栓进行外观检查。7.5联架、联

30、动试验：将检修好的液压支架（每批抽约10 架）进行联动性能试验：7.5.1按照实际的要求，进行本架和邻架操作方式试验。7.5.2联动出厂试验时，由承修单位、委托单位和生产矿代表组织联合验收，使用各项性能指标达到出厂要求时，准予出厂。147.5.3 液压支架出厂前结构件再涂白色面漆一层，立柱、千斤顶缸筒外壁再涂红色面漆一层。8 工艺流程图附录 A涂漆A1除锈过的表面应立即涂上底漆，涂漆时应在清洁干净的地方进行，环境温度应在 5C以上，湿度应在85%以下，工件表面湿度不应超过60C。A2综采支架各部件要求，应涂底漆一层、面漆一层，不允许有漏漆现象，每层油漆干膜厚度为2535m，油漆干膜总厚度不小于

31、50m。A3综采支架安装调试后应再涂一次面漆，涂漆前应修补好安装时埚伤的部位。A4底漆、中间层漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，9 管路安装9.0 立柱的管路安装立柱头接 16-600 的管子另一个头接一个三通，三通接另一个三通用直通连接，上面的三通接单向阀出水口，三通右边接 600 的管子，连接到左边立柱三通上，下面三通的一端接一个弯头，弯头连接 1700 管子到阀组上的出15水口，600 管子接到单向阀的进水口， 管子的另一端接一个三通， 三通另一端接到左边立柱的进水口，三通中部用 1700 管子接到阀组上同理后边立柱也是如此， 900 管子接到阀组上。9.1 伸缩

32、梁管路安装10-3850 管子接到一个双向阀门上，另一端接到阀组上。4 跟 1000 管子，和 y 型通道，这个通道两个 1000 管子分别接到伸缩梁油缸的两个出水口，和进水口。9.2 侧护板管路安装顶梁的小钢里的进水口连接一个直通连接一个三通，三通的一端用 400-10管子接到单向阀的进水口的三通上，单向阀的进水口接到顶梁前的小钢内，小钢三通上接一个弯头，弯头的1750 管路接到后掩护梁的里进水口。单向阀门的三通进水口用3850 接到阀组的进水口。同理出水口依然。9.3 尾梁的管路安装尾梁上的钢进水口接一个直通，直通接一个三通，三通两边分别接两个弯头，一个弯头用850 管子接到右边的油缸的进

33、水口上，另一个弯头用管子接到单向阀的进水口，单向阀的进水口用2800 管子接到阀组的进水口，同理出水口依然。9.4 插板的管路安装插板的左边油缸进水口一个直通接着一个三通和一个弯头用300 管子接到右边的油缸进水口的三通上，右边的弯头加一个三通用1200 管子接到单向阀门的进水口，用2000 管子接到阀组的进水口，出水口依然。9.5 喷水阀门安装13-2900,2700,500,4000,1200管子各一个。平面截止阀右边一个直通接一个三通，三通的一端接2700 到喷水阀。平面截止阀的另一端接一个直通和一个三通，三通中间节一个球形截止阀，球形截止阀用500 管子接到右边的三通上， 2900 管子一端接到进水口上，另一端接到平面截止阀上。平面截止阀的三通接4000 管子道尾梁的平面截止阀上。尾梁上的平面截止阀用1300 的管子接到喷水阀。16